JPH05221920A - ２，２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方法 - Google Patents
２，２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方法Info
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- JPH05221920A JPH05221920A JP4070194A JP7019492A JPH05221920A JP H05221920 A JPH05221920 A JP H05221920A JP 4070194 A JP4070194 A JP 4070194A JP 7019492 A JP7019492 A JP 7019492A JP H05221920 A JPH05221920 A JP H05221920A
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- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P20/00—Technologies relating to chemical industry
- Y02P20/50—Improvements relating to the production of bulk chemicals
- Y02P20/52—Improvements relating to the production of bulk chemicals using catalysts, e.g. selective catalysts
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- Organic Low-Molecular-Weight Compounds And Preparation Thereof (AREA)
- Low-Molecular Organic Synthesis Reactions Using Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 経済的に安価でありしかも効率的な工業的規
模で、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンを
生産する方法を提供する。 【構成】 下記式化１で表されるジアルキルジフェニル
プロパンを、コバルト化合物、マンガン化合物およびハ
ロゲン化合物の存在下に、総炭素数２以上の液状脂肪族
カルボン酸と共存させて分子状酸素と接触させる。 【化１】
模で、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンを
生産する方法を提供する。 【構成】 下記式化１で表されるジアルキルジフェニル
プロパンを、コバルト化合物、マンガン化合物およびハ
ロゲン化合物の存在下に、総炭素数２以上の液状脂肪族
カルボン酸と共存させて分子状酸素と接触させる。 【化１】
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、 医薬、農薬等の原料
物質として有用な２,２−ビス（カルボキシフェニル）
プロパンの製造方法に関する。
物質として有用な２,２−ビス（カルボキシフェニル）
プロパンの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】工業上有用な ２,２−ビス（カルボキシ
フェニル）プロパンの製造方法に関しては、従来からい
くつかの方法が提案されている。その中で酸化剤による
酸化を用いる方法として、Anthony T. Cosiaら(J. Org.
Chem., 26 (1961) p.1398） によって示されているジメ
チルジフェニルプロパンを酸化クロムで酸化する方法、
米国特許 3,021,362号に記載されているジメチルジフェ
ニルプロパンを硝酸により酸化する方法、および米国特
許 3,021,363号に示されている硝酸により酸化した後、
更に過マンガン酸で酸化する方法等が挙げられる。しか
しながら、これらの方法ではいずれも酸化剤としてのク
ロム化合物、マンガン化合物または硝酸が消費され、ま
た酸化剤の残渣の２次処理が不可欠であるため、工業的
に効率よく生産する目的を達成するには十分な方法とは
いえない。
フェニル）プロパンの製造方法に関しては、従来からい
くつかの方法が提案されている。その中で酸化剤による
酸化を用いる方法として、Anthony T. Cosiaら(J. Org.
Chem., 26 (1961) p.1398） によって示されているジメ
チルジフェニルプロパンを酸化クロムで酸化する方法、
米国特許 3,021,362号に記載されているジメチルジフェ
ニルプロパンを硝酸により酸化する方法、および米国特
許 3,021,363号に示されている硝酸により酸化した後、
更に過マンガン酸で酸化する方法等が挙げられる。しか
しながら、これらの方法ではいずれも酸化剤としてのク
ロム化合物、マンガン化合物または硝酸が消費され、ま
た酸化剤の残渣の２次処理が不可欠であるため、工業的
に効率よく生産する目的を達成するには十分な方法とは
いえない。
【０００３】一方、H. D. Hortz（J. Org. Chem., 37
(1972) p.2069）は、酢酸コバルト触媒により、分子状
酸素でジメチルジフェニルプロパンを酸化する方法を提
案している。この方法では、酸化剤として消費される物
質は分子状酸素であるため有利な方法である。しかし、
触媒としてコバルト化合物を単独で使用しているため
に、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの収
率は４７〜４９％と低く、またその酸化生成物中には多
量の未酸化物およびテレフタル酸等が含まれ、そのため
に目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパ
ンを経済的に製造することは困難である。すなわち、触
媒としてコバルト化合物を単独で使用すると、ジメチル
ジフェニルプロパンの２つのフェニル環を架橋している
プロパン部分の酸化開裂が激しく、副生物としてベンゼ
ンジカルボン酸が生成する。この副生物のベンゼンジカ
ルボン酸は目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニ
ル）プロパンからの分離が難しく、そのためこの方法は
工業的な製法とはいえないものであった。上記のよう
に、有用な２,２−ビス(カルボキシフェニル）プロパン
を比較的入手し易い単純な炭化水素化合物から収率よく
得る方法は、従来知られていなかった。
(1972) p.2069）は、酢酸コバルト触媒により、分子状
酸素でジメチルジフェニルプロパンを酸化する方法を提
案している。この方法では、酸化剤として消費される物
質は分子状酸素であるため有利な方法である。しかし、
触媒としてコバルト化合物を単独で使用しているため
に、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの収
率は４７〜４９％と低く、またその酸化生成物中には多
量の未酸化物およびテレフタル酸等が含まれ、そのため
に目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパ
ンを経済的に製造することは困難である。すなわち、触
媒としてコバルト化合物を単独で使用すると、ジメチル
ジフェニルプロパンの２つのフェニル環を架橋している
プロパン部分の酸化開裂が激しく、副生物としてベンゼ
ンジカルボン酸が生成する。この副生物のベンゼンジカ
ルボン酸は目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニ
ル）プロパンからの分離が難しく、そのためこの方法は
工業的な製法とはいえないものであった。上記のよう
に、有用な２,２−ビス(カルボキシフェニル）プロパン
を比較的入手し易い単純な炭化水素化合物から収率よく
得る方法は、従来知られていなかった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明はこのような従
来技術の課題を解決するものであり、経済的に安価であ
ってしかも効率的な工業的規模で、 ２,２−ビス（カル
ボキシフェニル）プロパンを製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
来技術の課題を解決するものであり、経済的に安価であ
ってしかも効率的な工業的規模で、 ２,２−ビス（カル
ボキシフェニル）プロパンを製造する方法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、触媒とし
てコバルト化合物とマンガン化合物を併用することによ
り、２つのフェニル環を架橋しているプロパン部分を酸
化開裂させずに、側鎖アルキル基部分のみを選択的に酸
化することができることを見出して本発明を完成した。
すなわち本発明は、下記式化２で表されるジアルキルジ
フェニルプロパンを、
てコバルト化合物とマンガン化合物を併用することによ
り、２つのフェニル環を架橋しているプロパン部分を酸
化開裂させずに、側鎖アルキル基部分のみを選択的に酸
化することができることを見出して本発明を完成した。
すなわち本発明は、下記式化２で表されるジアルキルジ
フェニルプロパンを、
【化２】 （Ｒ、Ｒ′はフェニル環に直接結合した炭素原子上に少
なくとも１つの水素を有する炭素数４以下の同一または
異なるアルキル基を示す。） コバルト化合物、マンガン化合物およびハロゲン化合物
の存在下に、総炭素数２以上の液状脂肪族カルボン酸と
共存させて、分子状酸素と接触させることを特徴とする
２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方
法に関するものである。
なくとも１つの水素を有する炭素数４以下の同一または
異なるアルキル基を示す。） コバルト化合物、マンガン化合物およびハロゲン化合物
の存在下に、総炭素数２以上の液状脂肪族カルボン酸と
共存させて、分子状酸素と接触させることを特徴とする
２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方
法に関するものである。
【０００６】以下、本発明を詳細に説明する。本発明の
製造方法において、出発原料とする上記式化２で示され
るジアルキルジフェニルプロパンは、炭素数４以下のア
ルキル基を２個持つものであり、このアルキル基はジフ
ェニルプロパンの異なるフェニル基にそれぞれ１個ずつ
結合しており、かつフェニル環に直接結合した炭素原子
上に少なくとも１個の水素を有しているものである。す
なわち、上記炭素数４以下のアルキル基の具体例として
はメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−
ブチル、イソブチル、 sec−ブチル等の各アルキル基が
挙げられ、２個のアルキル基は同一であっても異なって
いてもよい。そして、これらのアルキル基はいずれもフ
ェニル環に直接結合した炭素原子上に少なくとも１つの
水素を有するものである。またフェニル環に結合したア
ルキル基の置換位置はオルト、メタ、パラのいずれでも
よく、いずれのものも本発明に使用することができる。
これらのジアルキルジフェニルプロパンは従来公知の方
法で製造することができる。式化２で表されるジアルキ
ルジフェニルプロパンとしては、例えばジメチルジフェ
ニルプロパン、エチルメチルジフェニルプロパン、ジエ
チルジフェニルプロパン、ジイソプロピルジフェニルプ
ロパン、ジブチルジフェニルプロパン等が挙げられる。
いずれの場合も、原料のアルキル基に対応する位置にカ
ルボキシル基が置換した２,２−ビス（カルボキシフェ
ニル）プロパンが製造される。酸化に際しては、式化２
で表されるジアルキルジフェニルプロパンを１種のみ単
独で、または２種以上混合して使用することができる。
製造方法において、出発原料とする上記式化２で示され
るジアルキルジフェニルプロパンは、炭素数４以下のア
ルキル基を２個持つものであり、このアルキル基はジフ
ェニルプロパンの異なるフェニル基にそれぞれ１個ずつ
結合しており、かつフェニル環に直接結合した炭素原子
上に少なくとも１個の水素を有しているものである。す
なわち、上記炭素数４以下のアルキル基の具体例として
はメチル、エチル、ｎ−プロピル、イソプロピル、ｎ−
ブチル、イソブチル、 sec−ブチル等の各アルキル基が
挙げられ、２個のアルキル基は同一であっても異なって
いてもよい。そして、これらのアルキル基はいずれもフ
ェニル環に直接結合した炭素原子上に少なくとも１つの
水素を有するものである。またフェニル環に結合したア
ルキル基の置換位置はオルト、メタ、パラのいずれでも
よく、いずれのものも本発明に使用することができる。
これらのジアルキルジフェニルプロパンは従来公知の方
法で製造することができる。式化２で表されるジアルキ
ルジフェニルプロパンとしては、例えばジメチルジフェ
ニルプロパン、エチルメチルジフェニルプロパン、ジエ
チルジフェニルプロパン、ジイソプロピルジフェニルプ
ロパン、ジブチルジフェニルプロパン等が挙げられる。
いずれの場合も、原料のアルキル基に対応する位置にカ
ルボキシル基が置換した２,２−ビス（カルボキシフェ
ニル）プロパンが製造される。酸化に際しては、式化２
で表されるジアルキルジフェニルプロパンを１種のみ単
独で、または２種以上混合して使用することができる。
【０００７】本発明の方法では、反応を速やかに達成さ
せるため、総炭素数２以上の脂肪族カルボン酸を液状で
共存させることが必要である。総炭素数が２以上であれ
ばいずれも使用できるが、反応後における酸化生成物か
らの分離や精製後の再使用を考慮すると、実用上は炭素
数が２〜５であることが好ましい。好ましい脂肪族カル
ボン酸の具体例は、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸
等であり、これらはそれぞれ単独で用いても混合物とし
て用いてもよい。液状で共存させる脂肪族カルボン酸の
量は、原料のジアルキルジフェニルプロパンに対し重量
比で２倍以上にすることが好ましい。これより少ない量
では反応混合物の粘度が高くなりすぎ、分子状酸素との
接触効率が低下して反応効率の低下をもたらすと共に、
副生物の生成が多くなるため好ましくない。液状で共存
させる脂肪族カルボン酸の量の上限は適宜選択できる
が、反応後の回収、精製を考慮すると、実用上は上記原
料に対し重量比で１００倍以下が好ましい。
せるため、総炭素数２以上の脂肪族カルボン酸を液状で
共存させることが必要である。総炭素数が２以上であれ
ばいずれも使用できるが、反応後における酸化生成物か
らの分離や精製後の再使用を考慮すると、実用上は炭素
数が２〜５であることが好ましい。好ましい脂肪族カル
ボン酸の具体例は、酢酸、プロピオン酸、酪酸、吉草酸
等であり、これらはそれぞれ単独で用いても混合物とし
て用いてもよい。液状で共存させる脂肪族カルボン酸の
量は、原料のジアルキルジフェニルプロパンに対し重量
比で２倍以上にすることが好ましい。これより少ない量
では反応混合物の粘度が高くなりすぎ、分子状酸素との
接触効率が低下して反応効率の低下をもたらすと共に、
副生物の生成が多くなるため好ましくない。液状で共存
させる脂肪族カルボン酸の量の上限は適宜選択できる
が、反応後の回収、精製を考慮すると、実用上は上記原
料に対し重量比で１００倍以下が好ましい。
【０００８】本発明の製造方法において触媒として用い
るコバルト化合物およびマンガン化合物は、酸化物であ
っても、塩化物、硝酸塩、硫酸塩、燐酸塩等の無機酸塩
であってもよく、また酢酸塩等の有機酸塩、更には錯体
の形でも使用することができる。ここで、コバルト化合
物とマンガン化合物は併用することが必要である。その
配合割合は、コバルト１原子当りマンガン０.１〜１０
原子、好ましくは０.３〜３.０原子である。マンガンが
０.１原子より少ないと、２つのフェニル環を架橋して
いるプロパン部分の酸化開裂が激しくなり、一方、１０
原子より多いマンガンを併用すると、酸化能力自体が低
下するので好ましくない。コバルトおよびマンガンの使
用量は、酸化するジアルキルジフェニルプロパン１００
モルに対し合計で０.１グラム原子以上、好ましくは合
計で０.４グラム原子以上である。 使用量が合計で０.
１グラム原子未満では、２つのフェニル基を架橋してい
るプロパン部分での開裂が顕著になり好ましくない。使
用量の上限は特にないが、多すぎると反応後の触媒の回
収、分離が難しくなるため、実用上は酸化するジアルキ
ルジフェニルプロパン１００モルに対し、コバルトとマ
ンガンの合計で３０グラム原子以下が好ましい。好まし
いコバルト化合物およびマンガン化合物としては、コバ
ルトまたはマンガンの有機酸または無機酸の塩、例えば
酢酸コバルト、酢酸マンガン、硝酸コバルト、硝酸マン
ガン、硫酸コバルト、硫酸マンガン、塩化コバルト、塩
化マンガン等が挙げられる。
るコバルト化合物およびマンガン化合物は、酸化物であ
っても、塩化物、硝酸塩、硫酸塩、燐酸塩等の無機酸塩
であってもよく、また酢酸塩等の有機酸塩、更には錯体
の形でも使用することができる。ここで、コバルト化合
物とマンガン化合物は併用することが必要である。その
配合割合は、コバルト１原子当りマンガン０.１〜１０
原子、好ましくは０.３〜３.０原子である。マンガンが
０.１原子より少ないと、２つのフェニル環を架橋して
いるプロパン部分の酸化開裂が激しくなり、一方、１０
原子より多いマンガンを併用すると、酸化能力自体が低
下するので好ましくない。コバルトおよびマンガンの使
用量は、酸化するジアルキルジフェニルプロパン１００
モルに対し合計で０.１グラム原子以上、好ましくは合
計で０.４グラム原子以上である。 使用量が合計で０.
１グラム原子未満では、２つのフェニル基を架橋してい
るプロパン部分での開裂が顕著になり好ましくない。使
用量の上限は特にないが、多すぎると反応後の触媒の回
収、分離が難しくなるため、実用上は酸化するジアルキ
ルジフェニルプロパン１００モルに対し、コバルトとマ
ンガンの合計で３０グラム原子以下が好ましい。好まし
いコバルト化合物およびマンガン化合物としては、コバ
ルトまたはマンガンの有機酸または無機酸の塩、例えば
酢酸コバルト、酢酸マンガン、硝酸コバルト、硝酸マン
ガン、硫酸コバルト、硫酸マンガン、塩化コバルト、塩
化マンガン等が挙げられる。
【０００９】本発明の製造方法においては、触媒として
更にハロゲン化合物を添加する。ハロゲンは塩素、臭
素、ヨウ素から選択することができる。添加の方法は、
ハロゲンを単体で添加してもよく、反応系中でハロゲン
イオンを生成する化合物の形で添加してもよい。ハロゲ
ンイオンを生成する化合物の具体例としては、アルカリ
金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩のような
無機塩ならびにモノクロロメタン、ジクロロメタン、ク
ロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、トリクレ
ン、およびこれらに相当する臭化物、ヨウ化物等の低級
ハロゲン化有機化合物等がある。上記ハロゲンの使用量
は、コバルト化合物およびマンガン化合物の混合物にお
けるコバルトおよびマンガンの合計量１グラム原子に対
し、 ０.１グラム原子以上、更に好ましくは０.１グラ
ム原子以上かつ１０グラム原子以下である。特に好まし
いハロゲン化合物としては、単体としての塩素、臭素、
ヨウ素のほか、塩化アンモニウム、臭化アンモニウム、
塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、塩化カルシウム、臭
化カルシウム等が例示される。
更にハロゲン化合物を添加する。ハロゲンは塩素、臭
素、ヨウ素から選択することができる。添加の方法は、
ハロゲンを単体で添加してもよく、反応系中でハロゲン
イオンを生成する化合物の形で添加してもよい。ハロゲ
ンイオンを生成する化合物の具体例としては、アルカリ
金属塩、アルカリ土類金属塩、アンモニウム塩のような
無機塩ならびにモノクロロメタン、ジクロロメタン、ク
ロロホルム、四塩化炭素、ジクロロエタン、トリクレ
ン、およびこれらに相当する臭化物、ヨウ化物等の低級
ハロゲン化有機化合物等がある。上記ハロゲンの使用量
は、コバルト化合物およびマンガン化合物の混合物にお
けるコバルトおよびマンガンの合計量１グラム原子に対
し、 ０.１グラム原子以上、更に好ましくは０.１グラ
ム原子以上かつ１０グラム原子以下である。特に好まし
いハロゲン化合物としては、単体としての塩素、臭素、
ヨウ素のほか、塩化アンモニウム、臭化アンモニウム、
塩化ナトリウム、臭化ナトリウム、塩化カルシウム、臭
化カルシウム等が例示される。
【００１０】本発明において、分子状酸素との接触は１
１５〜２２０℃の温度で行うことが好ましい。１１５℃
未満の温度では酸化反応が実質的に進行しない。また２
２０℃を超える温度ではフェニル環同士を架橋している
プロパン部分における分解が顕著になり、副生物として
ベンゼンジカルボン酸が生成する。ベンゼンジカルボン
酸は目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロ
パンからの分離が難しいため、２２０℃を超える温度は
好ましくない。本発明で分子状酸素と接触させる際の圧
力は、液状で共存させるカルボン酸の蒸気圧に応じて適
宜選択することができる。すなわち、使用するカルボン
酸の沸点が接触温度以下であるときは、適宜加圧状態を
保つようにする。従って、実用上の圧力は常圧以上で適
宜選択してよいが、高すぎる圧力は過剰の耐圧性能を反
応装置に要求するため、実用上は１００kg/cm2G 以下が
好ましい。
１５〜２２０℃の温度で行うことが好ましい。１１５℃
未満の温度では酸化反応が実質的に進行しない。また２
２０℃を超える温度ではフェニル環同士を架橋している
プロパン部分における分解が顕著になり、副生物として
ベンゼンジカルボン酸が生成する。ベンゼンジカルボン
酸は目的物の ２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロ
パンからの分離が難しいため、２２０℃を超える温度は
好ましくない。本発明で分子状酸素と接触させる際の圧
力は、液状で共存させるカルボン酸の蒸気圧に応じて適
宜選択することができる。すなわち、使用するカルボン
酸の沸点が接触温度以下であるときは、適宜加圧状態を
保つようにする。従って、実用上の圧力は常圧以上で適
宜選択してよいが、高すぎる圧力は過剰の耐圧性能を反
応装置に要求するため、実用上は１００kg/cm2G 以下が
好ましい。
【００１１】本発明の酸化に用いる酸化剤は分子状酸素
である。分子状酸素であれば純粋の酸素ガスのほか、窒
素、エタン等の酸化に不活性なガスで希釈された酸素、
例えば空気でもよい。酸素の供給速度は、出発原料のジ
アルキルジフェニルプロパン１モル当り分子状酸素換算
で０.０１〜１０モル／hr、 好ましくは０.１〜５モル
／hr の範囲である。分子状酸素の供給速度が０.０１モ
ル／hr 未満の場合には、酸化反応が遅く実用的でな
い。一方、１０モル／hrを超える速度で分子状酸素を供
給すると、酸化反応が急激に進行してこれに伴う発熱が
激しくなると共に、反応系内の雰囲気が爆発範囲に入り
易くなるなどのため好ましくない。
である。分子状酸素であれば純粋の酸素ガスのほか、窒
素、エタン等の酸化に不活性なガスで希釈された酸素、
例えば空気でもよい。酸素の供給速度は、出発原料のジ
アルキルジフェニルプロパン１モル当り分子状酸素換算
で０.０１〜１０モル／hr、 好ましくは０.１〜５モル
／hr の範囲である。分子状酸素の供給速度が０.０１モ
ル／hr 未満の場合には、酸化反応が遅く実用的でな
い。一方、１０モル／hrを超える速度で分子状酸素を供
給すると、酸化反応が急激に進行してこれに伴う発熱が
激しくなると共に、反応系内の雰囲気が爆発範囲に入り
易くなるなどのため好ましくない。
【００１２】本発明の方法では、通常は特に溶媒を使用
しなくても反応が進行するが、酸化反応に不活性な公知
の溶媒を適宜に使用することができる。反応時間は、特
に限定されず任意であるが、通常は１０分〜５００時間
の間で選択できる。反応終了後、常法に従い適宜に反応
混合物から分離回収することにより、目的とする２,２
−ビス（カルボキシフェニル）プロパンを容易に得るこ
とができる。
しなくても反応が進行するが、酸化反応に不活性な公知
の溶媒を適宜に使用することができる。反応時間は、特
に限定されず任意であるが、通常は１０分〜５００時間
の間で選択できる。反応終了後、常法に従い適宜に反応
混合物から分離回収することにより、目的とする２,２
−ビス（カルボキシフェニル）プロパンを容易に得るこ
とができる。
【００１３】
【実施例】以下、本発明の製造方法を実施例によって更
に詳細に説明する。 ＜実施例１＞加熱装置、撹拌装置、 空気導入管および
還流冷却器を備えた２００ml の容器に、ジメチルジフ
ェニルプロパン１０g、 プロピオン酸１００g、 酢酸コ
バルト１.１１g、酢酸マンガン１.０９g および臭化ア
ンモニウム０.４４g を入れ、還流温度を１２５〜１３
５℃に保ち、 空気を３６リットル／hr の速度で導入し
て７２時間反応させた。反応終了後、冷却し、反応物を
５００ml の水に投入し、 折出した粉末結晶物を濾過に
より分離した後、洗浄後の液が中性になるまで水洗を繰
り返した。乾燥後８.５g の粉末結晶が得られた。この
粉末結晶の組成は、安息香酸０.７重量％、フタル酸１.
０重量％、モノカルボン酸４.１重量％、 ２,２−ビス
（カルボキシフェニル）プロパン９３.１重量％、重質
物１.１重量％であった。
に詳細に説明する。 ＜実施例１＞加熱装置、撹拌装置、 空気導入管および
還流冷却器を備えた２００ml の容器に、ジメチルジフ
ェニルプロパン１０g、 プロピオン酸１００g、 酢酸コ
バルト１.１１g、酢酸マンガン１.０９g および臭化ア
ンモニウム０.４４g を入れ、還流温度を１２５〜１３
５℃に保ち、 空気を３６リットル／hr の速度で導入し
て７２時間反応させた。反応終了後、冷却し、反応物を
５００ml の水に投入し、 折出した粉末結晶物を濾過に
より分離した後、洗浄後の液が中性になるまで水洗を繰
り返した。乾燥後８.５g の粉末結晶が得られた。この
粉末結晶の組成は、安息香酸０.７重量％、フタル酸１.
０重量％、モノカルボン酸４.１重量％、 ２,２−ビス
（カルボキシフェニル）プロパン９３.１重量％、重質
物１.１重量％であった。
【００１４】＜実施例２＞加熱装置、撹拌装置、 空気
導入菅および還流冷却器を備えた２００ml の耐圧容器
にジメチルジフェニルプロパン１０g、酢酸１００g、
酢酸コバルト０.１１g、酢酸マンガン０.１１g および
臭化アンモニウム０.０４g を入れ、 還流温度を１５０
℃に保ち、空気を２４リットル／hr の速度で導入し５
時間反応させた。反応終了後、冷却し、反応物を５００m
l の水に投入し、 折出した粉末結晶物を濾過により分
離した後、洗浄後の液が中性になるまで水洗を繰り返し
た。乾燥後１１.９g の粉末結晶が得られた。この粉末
結晶の組成は安息香酸０.６重量％、フタル酸０.９重量
％、モノカルボン酸１.２重量％、 ２,２−ビス（カル
ボキシフェニル）プロパン９５.８重量％、重質物１.５
重量％であった。
導入菅および還流冷却器を備えた２００ml の耐圧容器
にジメチルジフェニルプロパン１０g、酢酸１００g、
酢酸コバルト０.１１g、酢酸マンガン０.１１g および
臭化アンモニウム０.０４g を入れ、 還流温度を１５０
℃に保ち、空気を２４リットル／hr の速度で導入し５
時間反応させた。反応終了後、冷却し、反応物を５００m
l の水に投入し、 折出した粉末結晶物を濾過により分
離した後、洗浄後の液が中性になるまで水洗を繰り返し
た。乾燥後１１.９g の粉末結晶が得られた。この粉末
結晶の組成は安息香酸０.６重量％、フタル酸０.９重量
％、モノカルボン酸１.２重量％、 ２,２−ビス（カル
ボキシフェニル）プロパン９５.８重量％、重質物１.５
重量％であった。
【００１５】＜実施例３〜６＞反応温度と触媒金属量と
を表１のように変化させたほかは、実施例２と同様に酸
化反応を行った。なお、触媒成分のコバルト、マンガン
およびハロゲンの量比は実施例２と同様とした。その結
果を表１に示す。
を表１のように変化させたほかは、実施例２と同様に酸
化反応を行った。なお、触媒成分のコバルト、マンガン
およびハロゲンの量比は実施例２と同様とした。その結
果を表１に示す。
【００１６】
【表１】
【００１７】＜実施例７＞ジエチルジフェニルプロパン
を用いたほかは、実施例２と同様に酸化反応を行い１
０.９g の粉末結晶を得た。この粉末結晶の組成は、安
息香酸０.８重量％、フタル酸１.２重量％、モノカルボ
ン酸５.９重量％、 ２,２−ビス（カルボキシフェニ
ル）プロパン９０.７重量％、重質物１.４重量％であっ
た。
を用いたほかは、実施例２と同様に酸化反応を行い１
０.９g の粉末結晶を得た。この粉末結晶の組成は、安
息香酸０.８重量％、フタル酸１.２重量％、モノカルボ
ン酸５.９重量％、 ２,２−ビス（カルボキシフェニ
ル）プロパン９０.７重量％、重質物１.４重量％であっ
た。
【００１８】＜実施例８＞ジブチルジフェニルプロパン
を用いたほかは、実施例２と同様に酸化反応を行い９.
３g の粉末結晶を得た。この粉末結晶の組成は、安息香
酸０.７重量％、フタル酸１.３重量％、モノカルボン酸
１２.０重量％、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）
プロパン８４.６重量％、重質物１.４重量％であった。
を用いたほかは、実施例２と同様に酸化反応を行い９.
３g の粉末結晶を得た。この粉末結晶の組成は、安息香
酸０.７重量％、フタル酸１.３重量％、モノカルボン酸
１２.０重量％、 ２,２−ビス（カルボキシフェニル）
プロパン８４.６重量％、重質物１.４重量％であった。
【００１９】＜比較例１＞触媒として酢酸コバルト０.
１１g および臭化アンモニウム０.０４g を用いたほか
は、実施例２と同様に酸化反応を行った。その結果を表
２に示す。
１１g および臭化アンモニウム０.０４g を用いたほか
は、実施例２と同様に酸化反応を行った。その結果を表
２に示す。
【００２０】＜比較例２＞触媒として酢酸マンガン０.
１１g および臭化アンモニウム０.０４g を用いたほか
は、実施例２と同様に酸化反応を行った。その結果を表
２に示す。
１１g および臭化アンモニウム０.０４g を用いたほか
は、実施例２と同様に酸化反応を行った。その結果を表
２に示す。
【００２１】
【表２】
【００２２】
【発明の効果】本発明の製造方法によれば、比較的入手
し易い炭化水素化合物から、 ２,２−ビス（カルボキシ
フェニル）プロパンを安価に、かつ効率よく工業的規模
で製造することができる。
し易い炭化水素化合物から、 ２,２−ビス（カルボキシ
フェニル）プロパンを安価に、かつ効率よく工業的規模
で製造することができる。
Claims (1)
- 【請求項１】 下記式化１で表されるジアルキルジフェ
ニルプロパンを、 【化１】 （Ｒ、Ｒ′はフェニル環に直接結合した炭素原子上に少
なくとも１つの水素を有する炭素数４以下の同一または
異なるアルキル基を示す。） コバルト化合物、マンガン化合物およびハロゲン化合物
の存在下に、総炭素数２以上の液状脂肪族カルボン酸と
共存させて、分子状酸素と接触させることを特徴とする
２,２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4070194A JPH05221920A (ja) | 1992-02-18 | 1992-02-18 | ２，２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4070194A JPH05221920A (ja) | 1992-02-18 | 1992-02-18 | ２，２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05221920A true JPH05221920A (ja) | 1993-08-31 |
Family
ID=13424470
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4070194A Pending JPH05221920A (ja) | 1992-02-18 | 1992-02-18 | ２，２−ビス（カルボキシフェニル）プロパンの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05221920A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100511781B1 (ko) * | 1999-02-01 | 2005-08-31 | 제일모직주식회사 | 전지용 비수전해액 |
-
1992
- 1992-02-18 JP JP4070194A patent/JPH05221920A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100511781B1 (ko) * | 1999-02-01 | 2005-08-31 | 제일모직주식회사 | 전지용 비수전해액 |
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