JPH05192988A - エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の製造方法 - Google Patents
エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の製造方法Info
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- JPH05192988A JPH05192988A JP4271894A JP27189492A JPH05192988A JP H05192988 A JPH05192988 A JP H05192988A JP 4271894 A JP4271894 A JP 4271894A JP 27189492 A JP27189492 A JP 27189492A JP H05192988 A JPH05192988 A JP H05192988A
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- ethylene
- tetrafluoroethylene copolymer
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 押出成形条件を工夫することにより、比較的
外径の大きな中空管が効率良く得られるようにする。 【構成】 ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉
末と、あるいはＥＴＦＥと耐熱性有機液状体とを混合し
た材料を押出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した
後、冷却水槽Ｂにより中空管状を保持しつつ冷却硬化さ
せ、しかるのち得られた中空管から耐熱性有機液状体お
よび無機微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ
中空管の製造方法において、前記押出機Ａの出口側に設
けられたダイリップ４と前記冷却水槽Ｂの入口側に設け
られたサイジングダイ８とを所定距離だけ離すととも
に、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２５５℃の範
囲にコントロールし、引落し比率(即ち、ダイリップ４
の出口開口面積πＤ1 2／４とサイジングダイ８の入口開
口面積πＤ2 2／４との比)を１〜２程度の低比率に設定
している。
外径の大きな中空管が効率良く得られるようにする。 【構成】 ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉
末と、あるいはＥＴＦＥと耐熱性有機液状体とを混合し
た材料を押出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した
後、冷却水槽Ｂにより中空管状を保持しつつ冷却硬化さ
せ、しかるのち得られた中空管から耐熱性有機液状体お
よび無機微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ
中空管の製造方法において、前記押出機Ａの出口側に設
けられたダイリップ４と前記冷却水槽Ｂの入口側に設け
られたサイジングダイ８とを所定距離だけ離すととも
に、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２５５℃の範
囲にコントロールし、引落し比率(即ち、ダイリップ４
の出口開口面積πＤ1 2／４とサイジングダイ８の入口開
口面積πＤ2 2／４との比)を１〜２程度の低比率に設定
している。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本願発明は、エチレンーテトラフ
ルオロエチレン共重合体(以下、ＥＴＦＥと略称)からな
り、加湿器用として有用な中空管の製造方法に関するも
のである。
ルオロエチレン共重合体(以下、ＥＴＦＥと略称)からな
り、加湿器用として有用な中空管の製造方法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】ＥＴＦＥは、耐熱性に優れた弗素系樹脂
の一種であり、弗素系樹脂の中でも機械的物性に優れた
樹脂であって、耐熱性・高機械的物性を備えた多孔膜素
材として期待されている。
の一種であり、弗素系樹脂の中でも機械的物性に優れた
樹脂であって、耐熱性・高機械的物性を備えた多孔膜素
材として期待されている。
【０００３】このＥＴＦＥからなる多孔膜の製造方法と
しては、特公昭６３ー１１３７０号公報に開示されてい
るように、ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉
末とを混合した材料を押出機を用いて中空管状に溶融押
出成形した後、耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽
出して多孔膜を得る方法がある。
しては、特公昭６３ー１１３７０号公報に開示されてい
るように、ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉
末とを混合した材料を押出機を用いて中空管状に溶融押
出成形した後、耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽
出して多孔膜を得る方法がある。
【０００４】ところが、上記方法による場合、当該材料
(即ち、ＥＴＦＥ、耐熱性有機液状体、無機微粉末の混
合物)を押出機を用いて中空管状に溶融押出成形する際
に、材料の溶融粘度が低いため、中空管の外径が２mm以
上になると、ちぎれ易くなって径の引き落としが非常に
困難となり、通常の押出成形条件では成形できないとい
う問題がある。また、外径が２mm以上でしかも肉厚が薄
い(例えば、０．３mm以下)の中空管を製造する場合に
も、径の引落し比率等を特別に工夫する必要がある。
(即ち、ＥＴＦＥ、耐熱性有機液状体、無機微粉末の混
合物)を押出機を用いて中空管状に溶融押出成形する際
に、材料の溶融粘度が低いため、中空管の外径が２mm以
上になると、ちぎれ易くなって径の引き落としが非常に
困難となり、通常の押出成形条件では成形できないとい
う問題がある。また、外径が２mm以上でしかも肉厚が薄
い(例えば、０．３mm以下)の中空管を製造する場合に
も、径の引落し比率等を特別に工夫する必要がある。
【０００５】一方、空気等の気体に対して適当な湿度を
付与するための加湿器として、多孔膜中空管の内部ある
いは外部に気体を流通させ、多孔膜中空管の外部あるい
は内部に水を流通させることにより、多孔膜中空管を介
した水蒸気の浸透により気体を加湿するものが開発され
ている。
付与するための加湿器として、多孔膜中空管の内部ある
いは外部に気体を流通させ、多孔膜中空管の外部あるい
は内部に水を流通させることにより、多孔膜中空管を介
した水蒸気の浸透により気体を加湿するものが開発され
ている。
【０００６】そして、この加湿器用として用いられる多
孔膜中空管に、最適な耐熱性および高機械的物性を備え
た素材として上記ＥＴＦＥが注目されるようになってき
ている。
孔膜中空管に、最適な耐熱性および高機械的物性を備え
た素材として上記ＥＴＦＥが注目されるようになってき
ている。
【０００７】ところで、用途が特に空気調和機用加湿器
の多孔膜中空管の場合、中空管の内部に通水する場合は
水中のゴミや硬質分等のスケールによる目詰まりを防ぐ
必要があり、また中空管の外部に通水する場合には内部
を流通する空気の通風抵抗を小さくするために、外径が
比較的大きなもの(即ち、２〜５mm程度)が必要となる。
しかも、多孔膜中空管を介しての水蒸気の浸透は、中空
管の肉厚が薄い程良好となる。
の多孔膜中空管の場合、中空管の内部に通水する場合は
水中のゴミや硬質分等のスケールによる目詰まりを防ぐ
必要があり、また中空管の外部に通水する場合には内部
を流通する空気の通風抵抗を小さくするために、外径が
比較的大きなもの(即ち、２〜５mm程度)が必要となる。
しかも、多孔膜中空管を介しての水蒸気の浸透は、中空
管の肉厚が薄い程良好となる。
【０００８】ところが、上記したように、ＥＴＦＥを通
常の押出成形条件により中空管に成形する場合、２mm以
上の外径のもの、肉厚の薄いものが得られにくいところ
から、押出成形条件に工夫を凝らす必要があり、解決を
要する重要課題となっている。
常の押出成形条件により中空管に成形する場合、２mm以
上の外径のもの、肉厚の薄いものが得られにくいところ
から、押出成形条件に工夫を凝らす必要があり、解決を
要する重要課題となっている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本願発明は、上記のよ
うな課題に基づいてなされたもので、押出成形条件を工
夫することにより、比較的外径の大きな中空管が効率良
く得られるようにすることを目的とするものである。
うな課題に基づいてなされたもので、押出成形条件を工
夫することにより、比較的外径の大きな中空管が効率良
く得られるようにすることを目的とするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】請求項１の発明では、上
記課題を解決するための手段として、図面に示すよう
に、ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉末と、
あるいはＥＴＦＥと耐熱性有機液状体とを混合した材料
を押出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した後、冷
却水槽Ｂにより中空管状を保持しつつ冷却硬化させ、し
かるのち得られた中空管から耐熱性有機液状体および無
機微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管
の製造方法において、前記押出機Ａの出口側に設けられ
たダイリップ４と前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられた
サイジングダイ８とを所定距離だけ離すとともに、前記
ダイリップ４の温度を２１０〜〜２５５℃の範囲にコン
トロールし、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開
口面積πＤ1 2／４とサイジングダイ８の入口開口面積π
Ｄ2 2／４との比)を１〜２程度に設定して中空管を連続
溶融押出成形するようにしている。
記課題を解決するための手段として、図面に示すよう
に、ＥＴＦＥと耐熱性有機液状体および無機微粉末と、
あるいはＥＴＦＥと耐熱性有機液状体とを混合した材料
を押出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した後、冷
却水槽Ｂにより中空管状を保持しつつ冷却硬化させ、し
かるのち得られた中空管から耐熱性有機液状体および無
機微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管
の製造方法において、前記押出機Ａの出口側に設けられ
たダイリップ４と前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられた
サイジングダイ８とを所定距離だけ離すとともに、前記
ダイリップ４の温度を２１０〜〜２５５℃の範囲にコン
トロールし、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開
口面積πＤ1 2／４とサイジングダイ８の入口開口面積π
Ｄ2 2／４との比)を１〜２程度に設定して中空管を連続
溶融押出成形するようにしている。
【００１１】請求項２の発明では、上記課題を解決する
ための手段として、図面に示すように、エチレンーテト
ラフルオロエチレン共重合体と耐熱性有機液状体および
無機微粉末と、あるいはエチレンーテトラフルオロエチ
レン共重合体と耐熱性有機液状体とを混合した材料を押
出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した後、冷却水
槽Ｂにより中空管状態を保持しつつ冷却硬化させ、しか
るのち得られた中空管から耐熱性有機液状体および無機
微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るエチレンーテトラ
フルオロエチレン共重合体中空管の製造方法において、
前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と前記
冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８とを
所定距離だけ離すとともに、前記ダイリップ４の温度を
２１０〜〜２５５℃の範囲にコントロールし、引落し比
率(即ち、ダイリップ４の出口開口面積πＤ1 2／４とサ
イジングダイ８の入口開口面積πＤ2 2／４との比)を１
〜５程度に設定して、外径３mm以上で肉厚０．３mm以下
の中空管を連続溶融押出成形するようにしている。
ための手段として、図面に示すように、エチレンーテト
ラフルオロエチレン共重合体と耐熱性有機液状体および
無機微粉末と、あるいはエチレンーテトラフルオロエチ
レン共重合体と耐熱性有機液状体とを混合した材料を押
出機Ａを用いて中空管状に溶融押出成形した後、冷却水
槽Ｂにより中空管状態を保持しつつ冷却硬化させ、しか
るのち得られた中空管から耐熱性有機液状体および無機
微粉末を抽出して多孔膜中空管を得るエチレンーテトラ
フルオロエチレン共重合体中空管の製造方法において、
前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と前記
冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８とを
所定距離だけ離すとともに、前記ダイリップ４の温度を
２１０〜〜２５５℃の範囲にコントロールし、引落し比
率(即ち、ダイリップ４の出口開口面積πＤ1 2／４とサ
イジングダイ８の入口開口面積πＤ2 2／４との比)を１
〜５程度に設定して、外径３mm以上で肉厚０．３mm以下
の中空管を連続溶融押出成形するようにしている。
【００１２】
【作用】請求項１あるいは２の発明では、上記手段によ
って次のような作用が得られる。
って次のような作用が得られる。
【００１３】即ち、通常２７０℃程度の成形温度で押出
機Ａから押し出される樹脂が、ダイリップ４を出る時に
は２１０〜２５５℃の温度に降下せしめられることによ
り、押し出された直後の樹脂の粘度が高くなる。従っ
て、外径２mm以上(あるいは外径３mm以上で肉厚０．３
もmm以下)の中空管を成形する場合であっても、ダイリ
ップ４から押し出される中空管状樹脂１′はスムーズに
サイジングダイ８に引き込まれることとなる。その後、
押出機Ａを出た中空管状樹脂１′は、冷却水槽Ｂにおけ
るサイジングダイ８において外径を所定値に規正される
が、引落し比率を１〜２(あるいは１〜５)程度に設定し
たことにより、外径２mm以上(あるいは外径３mm以上で
肉厚０．３mm以下)の中空管を成形する場合であって
も、引き取り時にちぎれてしまうおそれはない。
機Ａから押し出される樹脂が、ダイリップ４を出る時に
は２１０〜２５５℃の温度に降下せしめられることによ
り、押し出された直後の樹脂の粘度が高くなる。従っ
て、外径２mm以上(あるいは外径３mm以上で肉厚０．３
もmm以下)の中空管を成形する場合であっても、ダイリ
ップ４から押し出される中空管状樹脂１′はスムーズに
サイジングダイ８に引き込まれることとなる。その後、
押出機Ａを出た中空管状樹脂１′は、冷却水槽Ｂにおけ
るサイジングダイ８において外径を所定値に規正される
が、引落し比率を１〜２(あるいは１〜５)程度に設定し
たことにより、外径２mm以上(あるいは外径３mm以上で
肉厚０．３mm以下)の中空管を成形する場合であって
も、引き取り時にちぎれてしまうおそれはない。
【００１４】また、ダイリップ４とサイジングダイ８と
の間を所定距離離したことにより、材料の押出量が変動
した場合にも、押し出された中空管状樹脂１′がダイリ
ップ４・サイジングダイ８間においてたわむ余裕がで
き、押出量の変動が吸収できることとなる。
の間を所定距離離したことにより、材料の押出量が変動
した場合にも、押し出された中空管状樹脂１′がダイリ
ップ４・サイジングダイ８間においてたわむ余裕がで
き、押出量の変動が吸収できることとなる。
【００１５】なお、一般的な押出工程においてはダイリ
ップ４の温度が２１０℃未満になると、樹脂粘度が高く
なり過ぎてスムーズな押出が難しくなり、一方、ダイリ
ップ４の温度が２５５℃を超えると、逆に樹脂粘度が低
くなり過ぎてちぎれ易くなる。従って、ダイリップ４の
温度は２１０〜２５５℃の範囲とするのが望ましく、特
に２２０〜２５０℃が最適範囲となる。
ップ４の温度が２１０℃未満になると、樹脂粘度が高く
なり過ぎてスムーズな押出が難しくなり、一方、ダイリ
ップ４の温度が２５５℃を超えると、逆に樹脂粘度が低
くなり過ぎてちぎれ易くなる。従って、ダイリップ４の
温度は２１０〜２５５℃の範囲とするのが望ましく、特
に２２０〜２５０℃が最適範囲となる。
【００１６】また、引落し比率が５を実質的に超える
と、急激な縮径に耐えられなくなってちぎれるおそれが
ある。従って、引落し比率は中空管の破損の生じない１
〜５程度の低比率とするのが望ましいのである。
と、急激な縮径に耐えられなくなってちぎれるおそれが
ある。従って、引落し比率は中空管の破損の生じない１
〜５程度の低比率とするのが望ましいのである。
【００１７】さらに、ダイリップ４とサイジングダイ８
とをあまり近付けすぎると、押出量が変動した場合にダ
イリップ４から押し出された中空管状樹脂１′がダイリ
ップ４・サイジングダイ８間に挟まって形状確保ができ
にくくなるおそれがある。このことを勘案すると、ダイ
リップ４とサイジングダイ８との間の距離は、数十ミリ
程度とするのが望ましい。
とをあまり近付けすぎると、押出量が変動した場合にダ
イリップ４から押し出された中空管状樹脂１′がダイリ
ップ４・サイジングダイ８間に挟まって形状確保ができ
にくくなるおそれがある。このことを勘案すると、ダイ
リップ４とサイジングダイ８との間の距離は、数十ミリ
程度とするのが望ましい。
【００１８】
【発明の効果】請求項１の発明によれば、ＥＴＦＥと耐
熱性有機液状体および無機微粉末と、あるいはＥＴＦＥ
と耐熱性有機液状体とを混合した材料を押出機Ａを用い
て中空管状に溶融押出成形した後、冷却水槽Ｂにより中
空管状を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた
中空管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出し
て多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管の製造方法におい
て、前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と
前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８
とを所定距離だけ離して押出量の変動を吸収し得るよう
するとともに、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２
５５℃の範囲にコントロールして押し出された直後の中
空管状樹脂１′の粘度を高め、さらに引落し比率を１〜
２程度に設定して急激な縮径によるちぎれを防止するよ
うにしたので、上記材料によっては従来不可能であった
２mm以上の外径を有する中空管が連続押出成形できると
いう優れた効果がある。
熱性有機液状体および無機微粉末と、あるいはＥＴＦＥ
と耐熱性有機液状体とを混合した材料を押出機Ａを用い
て中空管状に溶融押出成形した後、冷却水槽Ｂにより中
空管状を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた
中空管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出し
て多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管の製造方法におい
て、前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と
前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８
とを所定距離だけ離して押出量の変動を吸収し得るよう
するとともに、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２
５５℃の範囲にコントロールして押し出された直後の中
空管状樹脂１′の粘度を高め、さらに引落し比率を１〜
２程度に設定して急激な縮径によるちぎれを防止するよ
うにしたので、上記材料によっては従来不可能であった
２mm以上の外径を有する中空管が連続押出成形できると
いう優れた効果がある。
【００１９】請求項２の発明によれば、ＥＴＦＥと耐熱
性有機液状体および無機微粉末と、あるいはＥＴＦＥと
耐熱性有機液状体とを混合した材料を押出機Ａを用いて
中空管状に溶融押出成形した後、冷却水槽Ｂにより中空
管状を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた中
空管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出して
多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管の製造方法におい
て、前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と
前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８
とを所定距離だけ離して押出量の変動を吸収し得るよう
するとともに、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２
５５℃の範囲にコントロールして押し出された直後の中
空管状樹脂１′の粘度を高め、さらに引落し比率を１〜
５程度に設定して急激な縮径によるちぎれを防止するよ
うにしたので、上記材料によっては従来不可能であった
外径２mm以上で肉厚０．３mm以下の中空管が連続押出成
形できるという優れた効果がある。
性有機液状体および無機微粉末と、あるいはＥＴＦＥと
耐熱性有機液状体とを混合した材料を押出機Ａを用いて
中空管状に溶融押出成形した後、冷却水槽Ｂにより中空
管状を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた中
空管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出して
多孔膜中空管を得るＥＴＦＥ中空管の製造方法におい
て、前記押出機Ａの出口側に設けられたダイリップ４と
前記冷却水槽Ｂの入口側に設けられたサイジングダイ８
とを所定距離だけ離して押出量の変動を吸収し得るよう
するとともに、前記ダイリップ４の温度を２１０〜〜２
５５℃の範囲にコントロールして押し出された直後の中
空管状樹脂１′の粘度を高め、さらに引落し比率を１〜
５程度に設定して急激な縮径によるちぎれを防止するよ
うにしたので、上記材料によっては従来不可能であった
外径２mm以上で肉厚０．３mm以下の中空管が連続押出成
形できるという優れた効果がある。
【００２０】
【実施例】以下、添付の図面に示す具体例に基づいて本
願発明のエチレンーテトラフルオロエチレン共重合体
(ＥＴＦＥ)多孔膜中空管の製造方法を説明する。
願発明のエチレンーテトラフルオロエチレン共重合体
(ＥＴＦＥ)多孔膜中空管の製造方法を説明する。
【００２１】実施例１ 図１および図２には、本願発明の実施例１にかかるＥＴ
ＥＦ多孔膜中空管の製造方法に使用される装置が示され
ている。本実施例は請求項１の発明に対応するものであ
る。
ＥＦ多孔膜中空管の製造方法に使用される装置が示され
ている。本実施例は請求項１の発明に対応するものであ
る。
【００２２】本実施例にかかるＥＴＦＥ多孔膜中空管の
製造方法においては、図２に示す押出成形装置が使用さ
れる。
製造方法においては、図２に示す押出成形装置が使用さ
れる。
【００２３】この押出成形装置は、材料から中空管状樹
脂１′を溶融押出成形する単軸押出機Ａ、該単軸押出機
Ａから押し出された中空管状樹脂１′を所望の中空管１
の外径に規正した後冷却硬化させる真空冷却水槽Ｂ、該
真空冷却水槽Ｂから出た中空管１を引き取る引取機Ｃお
よび該引取機Ｃにより引き取られた中空管１を所定寸法
に切断する切断機Ｄを備えている。
脂１′を溶融押出成形する単軸押出機Ａ、該単軸押出機
Ａから押し出された中空管状樹脂１′を所望の中空管１
の外径に規正した後冷却硬化させる真空冷却水槽Ｂ、該
真空冷却水槽Ｂから出た中空管１を引き取る引取機Ｃお
よび該引取機Ｃにより引き取られた中空管１を所定寸法
に切断する切断機Ｄを備えている。
【００２４】前記単軸押出機Ａは、材料を供給するため
のホッパー２を有するシリンダ１２を備えており、該シ
リンダ１２の出口部には、図１に示すように、中空管成
形用ダイボディ３および樹脂押出用ノズルとなるダイリ
ップ４と、該ダイリップ４内に所定隙間を介在させた状
態で挿入されるマンドレル５とが設けられている。そし
て、ダイリップ４とマンドレル５との間に形成される環
状部が樹脂押出通路６とされている。該樹脂押出通路６
における出口開口(換言すれば、ダイリップ４の出口開
口)の内径Ｄ1は、押出機Ａから押し出される中空管状樹
脂１′の外径となる。符号７は前記マンドレル５の中心
部に形成された空気通路である。なお、前記シリンダ１
２内には、図示しない樹脂通路および押出用スクリュー
が設けられている。
のホッパー２を有するシリンダ１２を備えており、該シ
リンダ１２の出口部には、図１に示すように、中空管成
形用ダイボディ３および樹脂押出用ノズルとなるダイリ
ップ４と、該ダイリップ４内に所定隙間を介在させた状
態で挿入されるマンドレル５とが設けられている。そし
て、ダイリップ４とマンドレル５との間に形成される環
状部が樹脂押出通路６とされている。該樹脂押出通路６
における出口開口(換言すれば、ダイリップ４の出口開
口)の内径Ｄ1は、押出機Ａから押し出される中空管状樹
脂１′の外径となる。符号７は前記マンドレル５の中心
部に形成された空気通路である。なお、前記シリンダ１
２内には、図示しない樹脂通路および押出用スクリュー
が設けられている。
【００２５】前記真空冷却水槽Ｂは、図示しない冷却水
槽を備えており、その入口側には、押出機Ａから出た中
空管状樹脂１′の外径を規正するサイジングダイ８が設
けられている。
槽を備えており、その入口側には、押出機Ａから出た中
空管状樹脂１′の外径を規正するサイジングダイ８が設
けられている。
【００２６】該サイジングダイ８には、図１に示すよう
に、押出機Ａから押し出された中空管状樹脂１′を引き
込まれる引込み孔９が形成されている。該引込み孔９の
内径Ｄ2は、所望の中空管１の外径と同径とされてい
る。また、前記引込み孔９の外周側には、放射状に多数
の吸引孔１１,１１・・が形成されており、該吸引孔１
１,１１・・は、真空ポンプ１０に接続されている。つ
まり、サイジングダイ８の引込み孔９に引き込まれた中
空管状樹脂１′の外周面が、真空ポンプ１０による吸引
作用により吸引孔１１,１１・・が負圧状態となること
により引込み孔９の内周面に引き付けられて、中空管１
の外径規正が行なわれることとなっているのである。な
お、前記引込み孔９の入口端は、中空管状樹脂１′の引
き込みが容易となるようにテーパ状とされている。
に、押出機Ａから押し出された中空管状樹脂１′を引き
込まれる引込み孔９が形成されている。該引込み孔９の
内径Ｄ2は、所望の中空管１の外径と同径とされてい
る。また、前記引込み孔９の外周側には、放射状に多数
の吸引孔１１,１１・・が形成されており、該吸引孔１
１,１１・・は、真空ポンプ１０に接続されている。つ
まり、サイジングダイ８の引込み孔９に引き込まれた中
空管状樹脂１′の外周面が、真空ポンプ１０による吸引
作用により吸引孔１１,１１・・が負圧状態となること
により引込み孔９の内周面に引き付けられて、中空管１
の外径規正が行なわれることとなっているのである。な
お、前記引込み孔９の入口端は、中空管状樹脂１′の引
き込みが容易となるようにテーパ状とされている。
【００２７】前記引取機Ｃおよび切断機Ｄは、押出成形
装置において通常用いられる公知のものなので、詳細な
説明を省略する。
装置において通常用いられる公知のものなので、詳細な
説明を省略する。
【００２８】ついで、上記押出成形装置を用いたＥＴＦ
Ｅ多孔膜中空管の製造工程を以下に説明する。
Ｅ多孔膜中空管の製造工程を以下に説明する。
【００２９】まず、無定形シリカ(アエロジルＲ９７２:
日本アエロジル製)１３．６重量％、クロロトリフルオ
ロエチレンオリゴマー(ダイフロイル＃１００:ダイキン
工業製)５１．６重量％、ジメチルシリコンオイル(ＫＦ
９６−３５０:信越シリコン製)８．１重量％をヘンシェ
ルミキサーで混合し、これにＥＴＦＥ(ＥＰ−５４０Ｐ
Ｗ:ダイキン工業製)２６．７重量％を添加し、再度ヘン
シェルミキサーで混合し、さらに二軸押出機で溶融混練
して材料となるペレットを作製した。
日本アエロジル製)１３．６重量％、クロロトリフルオ
ロエチレンオリゴマー(ダイフロイル＃１００:ダイキン
工業製)５１．６重量％、ジメチルシリコンオイル(ＫＦ
９６−３５０:信越シリコン製)８．１重量％をヘンシェ
ルミキサーで混合し、これにＥＴＦＥ(ＥＰ−５４０Ｐ
Ｗ:ダイキン工業製)２６．７重量％を添加し、再度ヘン
シェルミキサーで混合し、さらに二軸押出機で溶融混練
して材料となるペレットを作製した。
【００３０】一方、押出機Ａにおけるダイリップ４の口
径Ｄ1を６mmとし且つマンドレル５の先端部の外径を
４．５mmとするとともに、真空冷却水槽Ｂにおけるサイ
ジングダイ８の口径Ｄ2を５mmとした。つまり、本実施
例の場合、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開口
面積とサイジングダイ８の入口開口面積との比)Ｄ1 2／
Ｄ2 2≒１．４４とされているのである。また、ダイリッ
プ４とサイジングダイ８との間の距離Ｌを７０mmとし
た。さらに、ダイボディ３の温度を２７０℃、ダイリッ
プ４の温度を２４０℃にコントロールした。
径Ｄ1を６mmとし且つマンドレル５の先端部の外径を
４．５mmとするとともに、真空冷却水槽Ｂにおけるサイ
ジングダイ８の口径Ｄ2を５mmとした。つまり、本実施
例の場合、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開口
面積とサイジングダイ８の入口開口面積との比)Ｄ1 2／
Ｄ2 2≒１．４４とされているのである。また、ダイリッ
プ４とサイジングダイ８との間の距離Ｌを７０mmとし
た。さらに、ダイボディ３の温度を２７０℃、ダイリッ
プ４の温度を２４０℃にコントロールした。
【００３１】上記の押出成形条件のもとに、押出機Ａの
ホッパー２より上記組成のペレットを投入し、樹脂押出
量２．７kg／hrで押し出し、引取機Ｃにより２．８m／m
inの引取速度で引き取っていった。すると、ダイリップ
４から押し出された中空管状樹脂１′は、真空冷却水槽
Ｂのサイジングダイ８における引込み孔９に引き込まれ
つつ、真空ポンプ１０により７０cmＨgの圧力で吸引さ
れることにより外径規正され、その後冷却水槽にて冷却
されることによって所望の外径(４．８〜５mm)の中空管
１が安定して成形された。
ホッパー２より上記組成のペレットを投入し、樹脂押出
量２．７kg／hrで押し出し、引取機Ｃにより２．８m／m
inの引取速度で引き取っていった。すると、ダイリップ
４から押し出された中空管状樹脂１′は、真空冷却水槽
Ｂのサイジングダイ８における引込み孔９に引き込まれ
つつ、真空ポンプ１０により７０cmＨgの圧力で吸引さ
れることにより外径規正され、その後冷却水槽にて冷却
されることによって所望の外径(４．８〜５mm)の中空管
１が安定して成形された。
【００３２】かくして得られた中空管１は、切断機Ｄに
より所定寸法に切断された後、室温のＣＦＣ１１３中に
３時間浸漬して、クロロトリフルオロエチレンオリゴマ
ーとジメチルシリコンオイルとを抽出し、その後乾燥さ
せ、ついで、７０℃の４０％苛性ソーダ水溶液中に２時
間浸漬して無定形シリカを抽出した後、水洗し、さらに
乾燥して多孔膜中空管とされた。
より所定寸法に切断された後、室温のＣＦＣ１１３中に
３時間浸漬して、クロロトリフルオロエチレンオリゴマ
ーとジメチルシリコンオイルとを抽出し、その後乾燥さ
せ、ついで、７０℃の４０％苛性ソーダ水溶液中に２時
間浸漬して無定形シリカを抽出した後、水洗し、さらに
乾燥して多孔膜中空管とされた。
【００３３】上記したように、本実施例の場合、押出機
Ａの出口側に設けられたダイリップ４と真空冷却水槽Ｂ
の入口側に設けられたサイジングダイ８とを所定距離
(即ち、７０mm)だけ離して押出量の変動を吸収し得るよ
うするとともに、前記ダイリップ４の温度を２４０℃に
コントロールして押し出された直後の中空管状樹脂１′
の粘度を高め、さらに引落し比率を１．４４に設定して
急激な縮径によるちぎれを防止するようにしているた
め、上記材料によっては従来不可能であった２mm以上の
外径を有する中空管１が連続押出成形できるのである。
Ａの出口側に設けられたダイリップ４と真空冷却水槽Ｂ
の入口側に設けられたサイジングダイ８とを所定距離
(即ち、７０mm)だけ離して押出量の変動を吸収し得るよ
うするとともに、前記ダイリップ４の温度を２４０℃に
コントロールして押し出された直後の中空管状樹脂１′
の粘度を高め、さらに引落し比率を１．４４に設定して
急激な縮径によるちぎれを防止するようにしているた
め、上記材料によっては従来不可能であった２mm以上の
外径を有する中空管１が連続押出成形できるのである。
【００３４】なお、上記実施例では、ダイリップの温度
を２４０℃にコントロールするようにしているが、２１
０〜２５５℃の範囲であれば通常の作業条件下でスムー
ズな樹脂押出が得られ、また溶融温度の変化等にも２１
０〜２５５℃の範囲であれば対処できる。また、上記実
施例では、引落し比率を１．４４としているが、ダイリ
ップ温度等の条件変動に対しても１〜２程度の低比率範
囲に抑えればちぎれることはない。
を２４０℃にコントロールするようにしているが、２１
０〜２５５℃の範囲であれば通常の作業条件下でスムー
ズな樹脂押出が得られ、また溶融温度の変化等にも２１
０〜２５５℃の範囲であれば対処できる。また、上記実
施例では、引落し比率を１．４４としているが、ダイリ
ップ温度等の条件変動に対しても１〜２程度の低比率範
囲に抑えればちぎれることはない。
【００３５】実施例２ 本実施例にかかるＥＴＦＥ多孔膜中空管の製造方法にお
いて使用される押出成形装置は、押出機Ａとして二軸押
出機を用いている点を除いて実施例１と同様である(図
１および図２参照)。
いて使用される押出成形装置は、押出機Ａとして二軸押
出機を用いている点を除いて実施例１と同様である(図
１および図２参照)。
【００３６】ついで、上記押出成形装置を用いたＥＴＦ
Ｅ多孔膜中空管の製造工程を以下に説明する。
Ｅ多孔膜中空管の製造工程を以下に説明する。
【００３７】まず、無定形シリカ(アエロジルＲ９７２:
日本アエロジル製)１３．５重量％、クロロトリフルオ
ロエチレンオリゴマー(ダイフロイル＃１００:ダイキン
工業製)６５．２重量％、をヘンシェルミキサーで混合
し、これにＥＴＦＥ(ＥＰ−５４０ＰＷ:ダイキン工業
製)２１．３重量％を添加し、再度ヘンシェルミキサー
で混合し、さらに二軸押出機で溶融混練して材料となる
ペレットを作製した。
日本アエロジル製)１３．５重量％、クロロトリフルオ
ロエチレンオリゴマー(ダイフロイル＃１００:ダイキン
工業製)６５．２重量％、をヘンシェルミキサーで混合
し、これにＥＴＦＥ(ＥＰ−５４０ＰＷ:ダイキン工業
製)２１．３重量％を添加し、再度ヘンシェルミキサー
で混合し、さらに二軸押出機で溶融混練して材料となる
ペレットを作製した。
【００３８】一方、押出機Ａにおけるダイリップ４の口
径Ｄ1を１０mmとし且つマンドレル５の先端部の外径を
８．５mmとするとともに、真空冷却水槽Ｂにおけるサイ
ジングダイ８の口径Ｄ2を５mmとした。つまり、本実施
例の場合、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開口
面積とサイジングダイ８の入口開口面積との比)Ｄ1 2／
Ｄ2 2≒４．００とされているのである。また、ダイリッ
プ４とサイジングダイ８との間の距離Ｌを９０mmとし
た。さらに、ダイボディ３の温度を２５０℃、ダイリッ
プ４の温度を２４０℃にコントロールした。
径Ｄ1を１０mmとし且つマンドレル５の先端部の外径を
８．５mmとするとともに、真空冷却水槽Ｂにおけるサイ
ジングダイ８の口径Ｄ2を５mmとした。つまり、本実施
例の場合、引落し比率(即ち、ダイリップ４の出口開口
面積とサイジングダイ８の入口開口面積との比)Ｄ1 2／
Ｄ2 2≒４．００とされているのである。また、ダイリッ
プ４とサイジングダイ８との間の距離Ｌを９０mmとし
た。さらに、ダイボディ３の温度を２５０℃、ダイリッ
プ４の温度を２４０℃にコントロールした。
【００３９】上記の押出成形条件のもとに、押出機Ａの
ホッパー２より上記組成のペレットを投入し、樹脂押出
量１．５kg／hrで押し出し、引取機Ｃにより３．６m／m
inの引取速度で引き取っていった。すると、ダイリップ
４から押し出された中空管状樹脂１′は、真空冷却水槽
Ｂのサイジングダイ８における引込み孔９に引き込まれ
つつ、真空ポンプ１０により７０cmＨgの圧力で吸引さ
れることにより外径規正され、その後冷却水槽にて冷却
されることによって所望の外径(４．５〜４．８mm)で所
望の肉厚(０．２〜０．３mm)の中空管１が安定して成形
された。
ホッパー２より上記組成のペレットを投入し、樹脂押出
量１．５kg／hrで押し出し、引取機Ｃにより３．６m／m
inの引取速度で引き取っていった。すると、ダイリップ
４から押し出された中空管状樹脂１′は、真空冷却水槽
Ｂのサイジングダイ８における引込み孔９に引き込まれ
つつ、真空ポンプ１０により７０cmＨgの圧力で吸引さ
れることにより外径規正され、その後冷却水槽にて冷却
されることによって所望の外径(４．５〜４．８mm)で所
望の肉厚(０．２〜０．３mm)の中空管１が安定して成形
された。
【００４０】かくして得られた中空管１は、切断機Ｄに
より所定寸法に切断された後、室温のＣＦＣ１１３中に
３時間浸漬して、クロロトリフルオロエチレンオリゴマ
ーを抽出し、その後乾燥させ、ついで、７０℃の４０％
苛性ソーダ水溶液中に２時間浸漬して無定形シリカを抽
出した後、水洗し、さらに乾燥して多孔膜中空管とされ
た。
より所定寸法に切断された後、室温のＣＦＣ１１３中に
３時間浸漬して、クロロトリフルオロエチレンオリゴマ
ーを抽出し、その後乾燥させ、ついで、７０℃の４０％
苛性ソーダ水溶液中に２時間浸漬して無定形シリカを抽
出した後、水洗し、さらに乾燥して多孔膜中空管とされ
た。
【００４１】上記したように、本実施例の場合、押出機
Ａの出口側に設けられたダイリップ４と真空冷却水槽Ｂ
の入口側に設けられたサイジングダイ８とを所定距離
(即ち、９０mm)だけ離して押出量の変動を吸収し得るよ
うするとともに、前記ダイリップ４の温度を２４０℃に
コントロールして押し出された直後の中空管状樹脂１′
の粘度を高め、さらに引落し比率を４．００に設定して
急激な縮径によるちぎれを防止するようにしているた
め、上記材料によっては従来不可能であった外径３mm以
上で肉厚０．３mm以下の中空管１が連続押出成形できる
のである。
Ａの出口側に設けられたダイリップ４と真空冷却水槽Ｂ
の入口側に設けられたサイジングダイ８とを所定距離
(即ち、９０mm)だけ離して押出量の変動を吸収し得るよ
うするとともに、前記ダイリップ４の温度を２４０℃に
コントロールして押し出された直後の中空管状樹脂１′
の粘度を高め、さらに引落し比率を４．００に設定して
急激な縮径によるちぎれを防止するようにしているた
め、上記材料によっては従来不可能であった外径３mm以
上で肉厚０．３mm以下の中空管１が連続押出成形できる
のである。
【００４２】なお、上記実施例では、ダイリップの温度
を２４０℃にコントロールするようにしているが、２１
０〜２５５℃の範囲であれば通常の作業条件下でスムー
ズな樹脂押出が得られ、また溶融温度の変化等にも２１
０〜２５５℃の範囲であれば対処できる。また、上記実
施例では、引落し比率を４．００としているが、ダイリ
ップ温度等の条件変動に対しても１〜５程度の低比率範
囲に抑えればちぎれることはない。
を２４０℃にコントロールするようにしているが、２１
０〜２５５℃の範囲であれば通常の作業条件下でスムー
ズな樹脂押出が得られ、また溶融温度の変化等にも２１
０〜２５５℃の範囲であれば対処できる。また、上記実
施例では、引落し比率を４．００としているが、ダイリ
ップ温度等の条件変動に対しても１〜５程度の低比率範
囲に抑えればちぎれることはない。
【図１】本願発明の実施例において使用される押出成形
装置における要部拡大断面図である。
装置における要部拡大断面図である。
【図２】本願発明の実施例において使用される押出成形
装置のレイアウト図である。
装置のレイアウト図である。
１は中空管、１′は中空管状樹脂、４はダイリップ、５
はマンドレル、８はサイジングダイ、Ａは押出機、Ｂは
真空冷却水槽。
はマンドレル、８はサイジングダイ、Ａは押出機、Ｂは
真空冷却水槽。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 27:18 105:04 Ｂ２９Ｌ 23:22 4Ｆ Ｃ０８Ｌ 27:18 9166−4Ｊ (72)発明者 上田 泰史 大阪府大阪市北区中崎西２丁目４番12号 梅田センタービル ダイキン工業株式会社 内
Claims (2)
- 【請求項１】 エチレンーテトラフルオロエチレン共重
合体と耐熱性有機液状体および無機微粉末と、あるいは
エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体と耐熱性有
機液状体とを混合した材料を押出機(Ａ)を用いて中空管
状に溶融押出成形した後、冷却水槽(Ｂ)により中空管状
態を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた中空
管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出して多
孔膜中空管を得るエチレンーテトラフルオロエチレン共
重合体中空管の製造方法であって、前記押出機(Ａ)の出
口側に設けられたダイリップ(４)と前記冷却水槽(Ｂ)の
入口側に設けられたサイジングダイ(８)とを所定距離だ
け離すとともに、前記ダイリップ(４)の温度を２１０〜
〜２５５℃の範囲にコントロールし、引落し比率を１〜
２程度の低比率に設定して中空管を連続溶融押出成形す
ることを特徴とするエチレンーテトラフルオロエチレン
共重合体中空管の製造方法。 - 【請求項２】 エチレンーテトラフルオロエチレン共重
合体と耐熱性有機液状体および無機微粉末と、あるいは
エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体と耐熱性有
機液状体とを混合した材料を押出機(Ａ)を用いて中空管
状に溶融押出成形した後、冷却水槽(Ｂ)により中空管状
態を保持しつつ冷却硬化させ、しかるのち得られた中空
管から耐熱性有機液状体および無機微粉末を抽出して多
孔膜中空管を得るエチレンーテトラフルオロエチレン共
重合体中空管の製造方法であって、前記押出機(Ａ)の出
口側に設けられたダイリップ(４)と前記冷却水槽(Ｂ)の
入口側に設けられたサイジングダイ(８)とを所定距離だ
け離すとともに、前記ダイリップ(４)の温度を２１０〜
〜２５５℃の範囲にコントロールし、引落し比率を１〜
５程度の低比率に設定して、外径３mm以上で肉厚０．３
mm以下の中空管を連続溶融押出成形することを特徴とす
るエチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の
製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4271894A JPH05192988A (ja) | 1991-11-06 | 1992-10-09 | エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29015191 | 1991-11-06 | ||
| JP3-290151 | 1991-11-06 | ||
| JP4271894A JPH05192988A (ja) | 1991-11-06 | 1992-10-09 | エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05192988A true JPH05192988A (ja) | 1993-08-03 |
Family
ID=26549934
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4271894A Pending JPH05192988A (ja) | 1991-11-06 | 1992-10-09 | エチレンーテトラフルオロエチレン共重合体中空管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05192988A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010044425A1 (ja) * | 2008-10-16 | 2010-04-22 | 旭硝子株式会社 | エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体多孔体の製造方法およびエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体多孔体 |
| JP2019006005A (ja) * | 2017-06-23 | 2019-01-17 | 株式会社アオイ | グライドフレックスチューブ |
| CN110001075A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-07-12 | 嘉善东方氟塑有限公司 | 一种聚四氟乙烯反应釜内衬的制造方法及其设备 |
| CN114805994A (zh) * | 2022-04-13 | 2022-07-29 | 上海新旺科技有限公司 | 一种氟塑定型真空膜管及成型工艺 |
-
1992
- 1992-10-09 JP JP4271894A patent/JPH05192988A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2010044425A1 (ja) * | 2008-10-16 | 2010-04-22 | 旭硝子株式会社 | エチレン／テトラフルオロエチレン共重合体多孔体の製造方法およびエチレン／テトラフルオロエチレン共重合体多孔体 |
| JP2019006005A (ja) * | 2017-06-23 | 2019-01-17 | 株式会社アオイ | グライドフレックスチューブ |
| CN110001075A (zh) * | 2019-04-10 | 2019-07-12 | 嘉善东方氟塑有限公司 | 一种聚四氟乙烯反应釜内衬的制造方法及其设备 |
| CN114805994A (zh) * | 2022-04-13 | 2022-07-29 | 上海新旺科技有限公司 | 一种氟塑定型真空膜管及成型工艺 |
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