JPH05171141A - 青色蛍光体 - Google Patents
青色蛍光体Info
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- JPH05171141A JPH05171141A JP33515491A JP33515491A JPH05171141A JP H05171141 A JPH05171141 A JP H05171141A JP 33515491 A JP33515491 A JP 33515491A JP 33515491 A JP33515491 A JP 33515491A JP H05171141 A JPH05171141 A JP H05171141A
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- Japan
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- phosphor
- blue phosphor
- blue
- iodine
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 陰極線管の蛍光面に使用される青色蛍光体の
Ｃｕ汚染による変色不良を防止する。 【構成】 青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：
Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）を共付活しておく。或は、青
色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの
表面にヨウ化物を付着しておく。
Ｃｕ汚染による変色不良を防止する。 【構成】 青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：
Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）を共付活しておく。或は、青
色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの
表面にヨウ化物を付着しておく。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、陰極線管の蛍光面に使
用される青色蛍光体に関する。
用される青色蛍光体に関する。
【０００２】
【従来の技術】カラー陰極線管の蛍光面は、パネル内面
に赤、緑及び青の蛍光体層と、その各隣り合う蛍光体層
間の光吸収層とを形成し、次に蛍光体表面を平滑化する
ためのフィルミング処理を施した後（即ち、中間膜の形
成後）、例えばアルミニウム蒸着膜によるメタルバック
層を形成し、最後にフィルミング材（中間膜）等の有機
材を加熱蒸発除去するためのベーキング処理を施す一連
の工程によって形成される。
に赤、緑及び青の蛍光体層と、その各隣り合う蛍光体層
間の光吸収層とを形成し、次に蛍光体表面を平滑化する
ためのフィルミング処理を施した後（即ち、中間膜の形
成後）、例えばアルミニウム蒸着膜によるメタルバック
層を形成し、最後にフィルミング材（中間膜）等の有機
材を加熱蒸発除去するためのベーキング処理を施す一連
の工程によって形成される。
【０００３】通常、蛍光面に使用される青色蛍光体は、
ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ等の硫化亜
鉛蛍光体であるが、蛍光面形成工程、あるいは、その後
の陰極線管作製工程中にごみ等に含まれる微量のＣｕの
混入汚染により、本来の青色発光から例えば緑色発光へ
と変色する。即ち上記青色蛍光体がＣｕに汚染され、そ
の後の熱処理工程（例えばベーキング工程）で汚染のＣ
ｕがＺｎＳ中に拡散して、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌあるいは
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌが形成される。このＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの発光は緑色であるため、
青色蛍光体の青色発光に緑色発光が混ざり、発光色が拡
散したＣｕ量によるが、青色、青白色、青緑色と変化す
る。
ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ等の硫化亜
鉛蛍光体であるが、蛍光面形成工程、あるいは、その後
の陰極線管作製工程中にごみ等に含まれる微量のＣｕの
混入汚染により、本来の青色発光から例えば緑色発光へ
と変色する。即ち上記青色蛍光体がＣｕに汚染され、そ
の後の熱処理工程（例えばベーキング工程）で汚染のＣ
ｕがＺｎＳ中に拡散して、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌあるいは
ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌが形成される。このＺｎＳ：Ｃｕ，
Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの発光は緑色であるため、
青色蛍光体の青色発光に緑色発光が混ざり、発光色が拡
散したＣｕ量によるが、青色、青白色、青緑色と変化す
る。
【０００４】従来、青色蛍光体の変色不良を低減させる
ために、蛍光体スラリー中にＣｕが混入しないように器
具や純水等の配管に真鍮等のＣｕ製品を使用しないよう
にしてきた。
ために、蛍光体スラリー中にＣｕが混入しないように器
具や純水等の配管に真鍮等のＣｕ製品を使用しないよう
にしてきた。
【０００５】また、空気中のごみからのＣｕの混入を防
止するため、空気清浄フィルターを用いたり、作業室の
清掃を頻繁に行なってきた。
止するため、空気清浄フィルターを用いたり、作業室の
清掃を頻繁に行なってきた。
【０００６】混入したＣｕがその後の工程例えばフィル
ミング工程等でイオン化すると青色蛍光体のＣｕ汚染の
範囲は固体状態でのＣｕよりも広くなる。これを防止す
るため、特開昭６１−２４３８８４号にあるように、蛍
光体の表面に陽イオン交換体を付着させＣｕイオンとな
るものを減少させる方法が提案されている。
ミング工程等でイオン化すると青色蛍光体のＣｕ汚染の
範囲は固体状態でのＣｕよりも広くなる。これを防止す
るため、特開昭６１−２４３８８４号にあるように、蛍
光体の表面に陽イオン交換体を付着させＣｕイオンとな
るものを減少させる方法が提案されている。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、いずれ
の方法でも熱処理工程での青色蛍光体中へのＣｕの拡散
を防止することは出来ない。
の方法でも熱処理工程での青色蛍光体中へのＣｕの拡散
を防止することは出来ない。
【０００８】本発明は、上述の点に鑑み、汚染のＣｕが
青色蛍光体中へ拡散したとしても、変色を抑制し得るよ
うにした青色蛍光体を提供するものである。
青色蛍光体中へ拡散したとしても、変色を抑制し得るよ
うにした青色蛍光体を提供するものである。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、ＺｎＳ：Ａ
ｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ等の本来の青色蛍光体
にヨウ素（Ｉ）を添加して青色蛍光体を構成する。
ｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ等の本来の青色蛍光体
にヨウ素（Ｉ）を添加して青色蛍光体を構成する。
【００１０】ヨウ素の添加としては、青色蛍光体Ｚｎ
Ｓ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）
を共付活しておく。
Ｓ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）
を共付活しておく。
【００１１】又は、青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又は
ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面に予めヨウ化物を付着させて
おく。
ＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面に予めヨウ化物を付着させて
おく。
【００１２】
【作用】本発明の青色蛍光体では、本来の青色蛍光体で
あるＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ
素（Ｉ）を添加しておくことにより、陰極線管作製中に
Ｃｕが混入し拡散した際に、青色発光するＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ｉが形成されるため、Ｃｕ汚染に基因する変色不良
が回避される。
あるＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ
素（Ｉ）を添加しておくことにより、陰極線管作製中に
Ｃｕが混入し拡散した際に、青色発光するＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ｉが形成されるため、Ｃｕ汚染に基因する変色不良
が回避される。
【００１３】特に、ヨウ素を共付活してＺｎＳ：Ａｇ，
Ａｌ，Ｉ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ，Ｉとした場合には、
青色蛍光体に汚染のＣｕが熱拡散すると、発光ピーク４
６０ｎｍの青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成さ
れ、緑色発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ，ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃ
ｌの形成が抑制される。従って、青色蛍光体の変色不良
の発生が抑制される。
Ａｌ，Ｉ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌ，Ｉとした場合には、
青色蛍光体に汚染のＣｕが熱拡散すると、発光ピーク４
６０ｎｍの青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成さ
れ、緑色発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ，ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃ
ｌの形成が抑制される。従って、青色蛍光体の変色不良
の発生が抑制される。
【００１４】又、青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺ
ｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面にヨウ化物を付着させておいた
場合には、熱処理工程で汚染のＣｕがヨウ素（Ｉ）と共
に拡散することで青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形
成され、緑色発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ｃｌの形成が抑制される。従って、青色蛍光体の変
色不良の発生が抑制される。
ｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面にヨウ化物を付着させておいた
場合には、熱処理工程で汚染のＣｕがヨウ素（Ｉ）と共
に拡散することで青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形
成され、緑色発光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃ
ｕ，Ｃｌの形成が抑制される。従って、青色蛍光体の変
色不良の発生が抑制される。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の青色発光体、即ち、陰極線管
の蛍光面に使用される青色蛍光体の実施例を説明する。
の蛍光面に使用される青色蛍光体の実施例を説明する。
【００１６】第１の例に係る青色蛍光体は、Ａｇ，Ａｌ
又はＡｇ，Ｃｌで付活した青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにおいて、ヨウ素（Ｉ）を共
付活してＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ，Ｉ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃ
ｌ，Ｉとして構成する。
又はＡｇ，Ｃｌで付活した青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにおいて、ヨウ素（Ｉ）を共
付活してＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ，Ｉ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃ
ｌ，Ｉとして構成する。
【００１７】ここで、ヨウ素（Ｉ）は、ＺｎＳ１モル当
たり、１０-5モル／モル〜１０-3モル／モルを共付活す
ることが適当である。ヨウ素の量が多すぎると輝度が低
下する。
たり、１０-5モル／モル〜１０-3モル／モルを共付活す
ることが適当である。ヨウ素の量が多すぎると輝度が低
下する。
【００１８】このように、青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）を共付活して
おくことにより、蛍光面形成工程あるいはその後の工程
中に混入した汚染Ｃｕが熱処理工程で青色蛍光体中に拡
散すると、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成される。このＺｎ
Ｓ：Ｃｕ，Ｉは発光ピーク４６０ｎｍの青色発光であ
る。このＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉの形成で緑色発光のＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの形成が抑制され
る。従って、陰極線管作製工程中のＣｕ汚染に起因する
青色蛍光体の変色不良を低減あるいは防止することがで
きる。
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌにヨウ素（Ｉ）を共付活して
おくことにより、蛍光面形成工程あるいはその後の工程
中に混入した汚染Ｃｕが熱処理工程で青色蛍光体中に拡
散すると、ＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成される。このＺｎ
Ｓ：Ｃｕ，Ｉは発光ピーク４６０ｎｍの青色発光であ
る。このＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉの形成で緑色発光のＺｎＳ：
Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの形成が抑制され
る。従って、陰極線管作製工程中のＣｕ汚染に起因する
青色蛍光体の変色不良を低減あるいは防止することがで
きる。
【００１９】〔実施例１〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 硫酸アルミニウム（Ａｌ2 （ＳＯ4 ）3 ） ０．８６ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ０．３２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００２０】上記原料を充分に混合する。混合された蛍
光体原料を石英るつぼに詰め、これを炉に入れて１０４
０℃、２時間焼成する。その後、焼成品をるつぼから取
り出し、水洗いした後、１２０℃の乾燥機中で２時間乾
燥し、しかる後、ナイロン１００メッシュの篩にかけて
硫化亜鉛蛍光体を得る。
光体原料を石英るつぼに詰め、これを炉に入れて１０４
０℃、２時間焼成する。その後、焼成品をるつぼから取
り出し、水洗いした後、１２０℃の乾燥機中で２時間乾
燥し、しかる後、ナイロン１００メッシュの篩にかけて
硫化亜鉛蛍光体を得る。
【００２１】得られた蛍光体を以下の様に評価した。蛍
光体１ｇ当たり、硝酸銅〔Ｃｕ（ＮＯ3 ）2 〕１００ｐ
ｐｍ溶液を１モルの割り合いで混合する。その後、１２
０℃の乾燥機中で２時間乾燥させる。乾燥した粉末をナ
イロン１００メッシュの篩で篩別した後、陰極線管作製
工程中での熱処理工程条件（ベーキング処理：４５０
℃、１時間）で熱処理を行なった。処理した蛍光体をデ
マンタベル装置内で２０ＫＶ、１μＡ／ｃｍ2 の電子線
で励起し、反射法にて色度点を調べた。その結果を表１
に示す。
光体１ｇ当たり、硝酸銅〔Ｃｕ（ＮＯ3 ）2 〕１００ｐ
ｐｍ溶液を１モルの割り合いで混合する。その後、１２
０℃の乾燥機中で２時間乾燥させる。乾燥した粉末をナ
イロン１００メッシュの篩で篩別した後、陰極線管作製
工程中での熱処理工程条件（ベーキング処理：４５０
℃、１時間）で熱処理を行なった。処理した蛍光体をデ
マンタベル装置内で２０ＫＶ、１μＡ／ｃｍ2 の電子線
で励起し、反射法にて色度点を調べた。その結果を表１
に示す。
【００２２】〔実施例２〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 硫酸アルミニウム（Ａｌ2 （ＳＯ4 ）3 ） ０．８６ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ３．２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００２３】上記の原料を充分に混合し、その後、実施
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
【００２４】〔実施例３〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 硫酸アルミニウム（Ａｌ2 （ＳＯ4 ）3 ） ０．８６ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ３２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００２５】上記の原料を充分に混合し、その後、実施
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
【００２６】〔実施例４〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 塩化亜鉛（ＺｎＣｌ2 ） ０．３４ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ０．３２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００２７】上記の原料を充分に混合し、その後、実施
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
【００２８】〔実施例５〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 塩化亜鉛（ＺｎＣｌ2 ） ０．３４ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ３．２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００２９】上記の原料を充分に混合し、その後、実施
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
【００３０】〔実施例６〕 原 料 硫化亜鉛（ＺｎＳ） ８７４ｇ 硝酸銀（ＡｇＮＯ3 ） ０．８５ｇ 塩化亜鉛（ＺｎＣｌ2 ） ０．３４ｇ ヨウ化亜鉛（ＺｎＩ2 ） ３２ｇ 塩化ナトリウム（ＮａＣｌ） ０．４ｇ 硫黄（Ｓ） ２０ｇ
【００３１】上記の原料を充分に混合し、その後、実施
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
例１と同様な方法で合成し、得られた硫化亜鉛蛍光体に
ついて評価した。その結果を表１に示す。
【００３２】
【表１】
【００３３】表１の結果から明らかなように、ヨウ素を
共付活することで青色蛍光体の変色不良が抑制される。
共付活することで青色蛍光体の変色不良が抑制される。
【００３４】第２の例に係る青色蛍光体は、本来の青色
蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表
面に、予めヨウ化物を付着させて構成する。
蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表
面に、予めヨウ化物を付着させて構成する。
【００３５】ここで付着させるヨウ化物の量は蛍光体１
モル当たり、１０-5モル／モル〜１０-1モル／モルが適
当である。ヨウ化物の量が多すぎると輝度が低下する。
モル当たり、１０-5モル／モル〜１０-1モル／モルが適
当である。ヨウ化物の量が多すぎると輝度が低下する。
【００３６】このように、青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面にヨウ化物を付着させ
ておくことにより、蛍光面形成工程あるいはその後の工
程中に混入した汚染Ｃｕが熱処理工程で青色蛍光体に拡
散する際、このＣｕと共にヨウ素（Ｉ）が拡散し、前述
した青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成される。
ｌ又はＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌの表面にヨウ化物を付着させ
ておくことにより、蛍光面形成工程あるいはその後の工
程中に混入した汚染Ｃｕが熱処理工程で青色蛍光体に拡
散する際、このＣｕと共にヨウ素（Ｉ）が拡散し、前述
した青色発光であるＺｎＳ：Ｃｕ，Ｉが形成される。
【００３７】従って、Ｃｕのみが拡散した場合には緑色
発光が起こるが、Ｃｕと共にＩも拡散するので、緑色発
光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの形成
が抑制され、青色蛍光体の発光色の変化を抑制あるいは
減少させることができる。
発光が起こるが、Ｃｕと共にＩも拡散するので、緑色発
光のＺｎＳ：Ｃｕ，Ａｌ又はＺｎＳ：Ｃｕ，Ｃｌの形成
が抑制され、青色蛍光体の発光色の変化を抑制あるいは
減少させることができる。
【００３８】又、Ｃｕ汚染されずに、ヨウ素（Ｉ）のみ
が拡散されても実用上何ら影響を及ぼさない。
が拡散されても実用上何ら影響を及ぼさない。
【００３９】〔実施例７〕青色蛍光体ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ１００ｇを純水１０００ｍｌに懸濁させ攪拌しながら
ＮａＩＯ3 の０．２モル水溶液に１０〜１０００ｍｌ加
えて、３０分間攪拌後、攪拌しながらＣａＣｌ2 の０．
５モル水溶液２〜２００ｍｌを、１０秒で１ｍｌの速度
で滴下し、さらに１時間攪拌する。
ｌ１００ｇを純水１０００ｍｌに懸濁させ攪拌しながら
ＮａＩＯ3 の０．２モル水溶液に１０〜１０００ｍｌ加
えて、３０分間攪拌後、攪拌しながらＣａＣｌ2 の０．
５モル水溶液２〜２００ｍｌを、１０秒で１ｍｌの速度
で滴下し、さらに１時間攪拌する。
【００４０】その後、静置し上澄み液を除去し、純水に
て洗浄後、脱水し、４０℃〜６０℃の乾燥機で乾燥させ
る。処理した青色蛍光体にはＣａ（ＩＯ3 ）2 が青色蛍
光体１モル当たり１０-3〜１０-1モル付着していること
になる。
て洗浄後、脱水し、４０℃〜６０℃の乾燥機で乾燥させ
る。処理した青色蛍光体にはＣａ（ＩＯ3 ）2 が青色蛍
光体１モル当たり１０-3〜１０-1モル付着していること
になる。
【００４１】この蛍光体の評価は以下の通りに行なっ
た。上記処理した青色蛍光体１ｇ当たりＣｕ（ＮＯ3 ）
2 １００ｐｐｍ溶液を１ｍｌの割り合いで混合する。そ
の後、１００℃の乾燥機中で乾燥させる。乾燥した粉末
を２００メッシュの篩で篩別した後、陰極線管作製工程
での熱処理条件、即ち４５０℃、１時間の熱処理を行
う。この熱処理した蛍光体を用いて青色単色の陰極線管
を作製し、３０ＫＶ、１μＡ／ｃｍ2 の電子線で励起
し、その時の色度点を表２に示す。
た。上記処理した青色蛍光体１ｇ当たりＣｕ（ＮＯ3 ）
2 １００ｐｐｍ溶液を１ｍｌの割り合いで混合する。そ
の後、１００℃の乾燥機中で乾燥させる。乾燥した粉末
を２００メッシュの篩で篩別した後、陰極線管作製工程
での熱処理条件、即ち４５０℃、１時間の熱処理を行
う。この熱処理した蛍光体を用いて青色単色の陰極線管
を作製し、３０ＫＶ、１μＡ／ｃｍ2 の電子線で励起
し、その時の色度点を表２に示す。
【００４２】
【表２】
【００４３】表２の結果の通り、ヨウ化物を付着処理し
た青色蛍光体では変色防止に効果があることが認められ
る。
た青色蛍光体では変色防止に効果があることが認められ
る。
【００４４】尚、実施例７において、青色蛍光体として
ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌに代えＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌを用いた
場合も、同様であった。
ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌに代えＺｎＳ：Ａｇ，Ｃｌを用いた
場合も、同様であった。
【００４５】
【発明の効果】本発明の青色蛍光体によれば、陰極線管
作製工程時のＣｕ汚染により生じる発光の緑色への変
化、即ち変色不良を低減あるいは防止することができ
る。
作製工程時のＣｕ汚染により生じる発光の緑色への変
化、即ち変色不良を低減あるいは防止することができ
る。
Claims (3)
- 【請求項１】 青色蛍光体にヨウ素を添加して成る青色
蛍光体。 - 【請求項２】 ヨウ素を共付活して成る青色蛍光体。
- 【請求項３】 青色蛍光体の表面にヨウ化物を付着して
成る青色蛍光体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33515491A JPH05171141A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 青色蛍光体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33515491A JPH05171141A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 青色蛍光体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05171141A true JPH05171141A (ja) | 1993-07-09 |
Family
ID=18285375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33515491A Pending JPH05171141A (ja) | 1991-12-18 | 1991-12-18 | 青色蛍光体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05171141A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002074879A1 (fr) * | 2001-03-15 | 2002-09-26 | Sony Corporation | Poudre fluorescente, son procede de production, ecran d'affichage et ecran plat |
-
1991
- 1991-12-18 JP JP33515491A patent/JPH05171141A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002074879A1 (fr) * | 2001-03-15 | 2002-09-26 | Sony Corporation | Poudre fluorescente, son procede de production, ecran d'affichage et ecran plat |
| US6833086B2 (en) | 2001-03-15 | 2004-12-21 | Sony Corporation | Phosphor powder and production method therof, display panel, and flat-panel display device |
| CN100445346C (zh) * | 2001-03-15 | 2008-12-24 | 索尼公司 | 荧光体粉末及其制造方法、显示板及平面型显示装置 |
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