JPH05156350A - 耐熱ガラス成形金型の製造方法 - Google Patents
耐熱ガラス成形金型の製造方法Info
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- JPH05156350A JPH05156350A JP34408191A JP34408191A JPH05156350A JP H05156350 A JPH05156350 A JP H05156350A JP 34408191 A JP34408191 A JP 34408191A JP 34408191 A JP34408191 A JP 34408191A JP H05156350 A JPH05156350 A JP H05156350A
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- JP
- Japan
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- heat
- molding die
- resistant glass
- heat resistant
- die
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
- C03B11/084—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses material composition or material properties of press dies therefor
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B2215/00—Press-moulding glass
- C03B2215/02—Press-mould materials
- C03B2215/05—Press-mould die materials
- C03B2215/06—Metals or alloys
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Articles (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高温強度が向上し、ヒートクラックの発生が
抑制され、型寿命が向上した耐熱ガラス成形金型を製造
する方法を提供する。 【構成】 耐熱ガラス成形金型の製造方法は、エレクト
ロスラグ再溶解法によって造塊した下記組成よりなる耐
熱鋼を、１０５０〜１１５０℃の温度範囲で型鍛造を施
し、９００〜１０００℃で焼き入れし、さらに６５０〜
７５０℃で焼戻しすることを特徴とする。重量％で、
Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍ
ｎ：０．１〜２．０％、Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、
Ｗ：０．７〜１．２％、Ｍｏ：０．７〜１．２％および
Ｖ：０．０５〜２．０％を含み、またはこれにさらに
Ｂ：０．００１〜０．１０％と、Ｎｂ：０．０１〜０．
５％、Ｎｉ：０．５〜１．０％およびＣｏ：０．１〜
６．０％の少なくとも一種とを含み、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物からなる耐熱鋼。
抑制され、型寿命が向上した耐熱ガラス成形金型を製造
する方法を提供する。 【構成】 耐熱ガラス成形金型の製造方法は、エレクト
ロスラグ再溶解法によって造塊した下記組成よりなる耐
熱鋼を、１０５０〜１１５０℃の温度範囲で型鍛造を施
し、９００〜１０００℃で焼き入れし、さらに６５０〜
７５０℃で焼戻しすることを特徴とする。重量％で、
Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍ
ｎ：０．１〜２．０％、Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、
Ｗ：０．７〜１．２％、Ｍｏ：０．７〜１．２％および
Ｖ：０．０５〜２．０％を含み、またはこれにさらに
Ｂ：０．００１〜０．１０％と、Ｎｂ：０．０１〜０．
５％、Ｎｉ：０．５〜１．０％およびＣｏ：０．１〜
６．０％の少なくとも一種とを含み、残部Ｆｅおよび不
可避的不純物からなる耐熱鋼。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、耐熱ガラス成形金型の
製造方法に関する。
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、調理用ガラス容器などを製造する
ために使用する耐熱ガラス成形金型には、１３Ｃｒマル
テンサイトステンレス鋼やＳＵＨ６１６等が使用されて
おり、また、また、１３Ｃｒマルテンサイトステンレス
鋼の改良鋼も提案されている。（特公昭５７−５８７１
号および特開平３−９０５３９号公報）。これらの耐熱
鋼を用いて耐熱ガラス成形金型を作製する場合には、通
常、鋳造−焼きなましのみにより所定の形状の金型を製
造することが行われている。
ために使用する耐熱ガラス成形金型には、１３Ｃｒマル
テンサイトステンレス鋼やＳＵＨ６１６等が使用されて
おり、また、また、１３Ｃｒマルテンサイトステンレス
鋼の改良鋼も提案されている。（特公昭５７−５８７１
号および特開平３−９０５３９号公報）。これらの耐熱
鋼を用いて耐熱ガラス成形金型を作製する場合には、通
常、鋳造−焼きなましのみにより所定の形状の金型を製
造することが行われている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、上記公報に
記載の従来の耐熱鋼を用いて作製された耐熱ガラス成形
金型は、未だ十分な高温強度および耐ヒートチェック性
を有するものではない。また、従来の耐熱ガラス成形金
型は、鋳造品で焼きなましして製造されるため、軟らか
く、また、結晶粒が粗く、δフェライトを含むという問
題もあり、耐熱ガラス成形金型の寿命の点でも十分満足
のいくものではなかった。したがって、より一層良好な
耐熱強度および耐ヒートチェック性を有し、長寿命のも
のを得るための耐熱鋼の出現が望まれている。本発明
は、従来の技術における上記のような要請に基づいてな
されたものである。したがって、本発明の目的は、高温
強度が向上し、ヒートクラックの発生が抑制され、型寿
命が向上した耐熱ガラス成形金型を製造する方法を提供
することにある。
記載の従来の耐熱鋼を用いて作製された耐熱ガラス成形
金型は、未だ十分な高温強度および耐ヒートチェック性
を有するものではない。また、従来の耐熱ガラス成形金
型は、鋳造品で焼きなましして製造されるため、軟らか
く、また、結晶粒が粗く、δフェライトを含むという問
題もあり、耐熱ガラス成形金型の寿命の点でも十分満足
のいくものではなかった。したがって、より一層良好な
耐熱強度および耐ヒートチェック性を有し、長寿命のも
のを得るための耐熱鋼の出現が望まれている。本発明
は、従来の技術における上記のような要請に基づいてな
されたものである。したがって、本発明の目的は、高温
強度が向上し、ヒートクラックの発生が抑制され、型寿
命が向上した耐熱ガラス成形金型を製造する方法を提供
することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明者等は、検討の結
果、エレクトロスラグ再溶解法によって造塊した特定の
合金組成を有する耐熱鋼を型鍛造し、比較的低い温度で
熱処理すると、優れた靭性が付与され、結晶粒が微細化
して偏析のない耐ヒートチェック性に優れた耐熱ガラス
成形金型が得られることを見出だし、本発明を完成し
た。即ち、本発明の耐熱ガラス成形金型用耐熱鋼の製造
方法は、エレクトロスラグ再溶解法によって造塊した下
記（１）または（２）のいずれかの合金組成よりなる耐
熱鋼を、１０５０〜１１５０℃の温度範囲で型鍛造を施
し、９００〜１０００℃で焼き入れし、さらに６５０〜
７５０℃で焼戻しすることを特徴とする。
果、エレクトロスラグ再溶解法によって造塊した特定の
合金組成を有する耐熱鋼を型鍛造し、比較的低い温度で
熱処理すると、優れた靭性が付与され、結晶粒が微細化
して偏析のない耐ヒートチェック性に優れた耐熱ガラス
成形金型が得られることを見出だし、本発明を完成し
た。即ち、本発明の耐熱ガラス成形金型用耐熱鋼の製造
方法は、エレクトロスラグ再溶解法によって造塊した下
記（１）または（２）のいずれかの合金組成よりなる耐
熱鋼を、１０５０〜１１５０℃の温度範囲で型鍛造を施
し、９００〜１０００℃で焼き入れし、さらに６５０〜
７５０℃で焼戻しすることを特徴とする。
【０００５】（１）重量％で、Ｃ：０．１〜０．４％、
Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、
Ｍｏ：０．７〜１．２％およびＶ：０．０５〜２．０％
を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物。
Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、
Ｍｏ：０．７〜１．２％およびＶ：０．０５〜２．０％
を含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物。
【０００６】（２）重量％で、Ｃ：０．１〜０．４％、
Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、
Ｍｏ：０．７〜１．２％、Ｖ：０．０５〜２．０％、お
よびＢ：０．００１〜０．１０％と、Ｎｂ：０．０１〜
０．５％、Ｎｉ：０．５〜１．０％およびＣｏ：０．１
〜６．０％の少なくとも一種とを含み、残部Ｆｅおよび
不可避的不純物。
Ｓｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、
Ｃｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、
Ｍｏ：０．７〜１．２％、Ｖ：０．０５〜２．０％、お
よびＢ：０．００１〜０．１０％と、Ｎｂ：０．０１〜
０．５％、Ｎｉ：０．５〜１．０％およびＣｏ：０．１
〜６．０％の少なくとも一種とを含み、残部Ｆｅおよび
不可避的不純物。
【０００７】本発明において、耐熱ガラス成形金型にお
ける合金組成を限定した理由は、次の通りである。 Ｃ：０．１〜０．４％ Ｃは、常温、熱間の強度を上げ、耐摩耗性を向上するの
に有効な元素である。強度を付与するためには、少なく
とも０．１％が必要であるが、０．４％を越えると、過
共析鋼となって、巨大炭化物の生成による耐ヒートチェ
ック性の劣化が生じる。好ましい範囲は０．２〜０．３
％である。 Ｓｉ：０．０５〜２．０％ Ｓｉは、耐酸化性を付与する元素であり、脱酸剤として
も作用する元素である。０．０５％よりも低い添加量で
は、脱酸剤としての効果が少なく、２．０％を越えると
結晶粒が粗大化し、かえってヒートクラックが生じやす
くなる。好ましい範囲は０．２〜０．６％である。
ける合金組成を限定した理由は、次の通りである。 Ｃ：０．１〜０．４％ Ｃは、常温、熱間の強度を上げ、耐摩耗性を向上するの
に有効な元素である。強度を付与するためには、少なく
とも０．１％が必要であるが、０．４％を越えると、過
共析鋼となって、巨大炭化物の生成による耐ヒートチェ
ック性の劣化が生じる。好ましい範囲は０．２〜０．３
％である。 Ｓｉ：０．０５〜２．０％ Ｓｉは、耐酸化性を付与する元素であり、脱酸剤として
も作用する元素である。０．０５％よりも低い添加量で
は、脱酸剤としての効果が少なく、２．０％を越えると
結晶粒が粗大化し、かえってヒートクラックが生じやす
くなる。好ましい範囲は０．２〜０．６％である。
【０００８】Ｍｎ：０．１〜２．０％ Ｍｎは、脱酸剤として添加されるが、０．１％よりも低
いと、効果がなくなり、２．０％を越えると、耐ヒート
チェック性が劣化する。好ましい範囲は０．５〜１．０
％である。 Ｃｒ：１０．０〜１５．０％ Ｃｒは、耐熱ガラス成形金型の基本となる元素である。
Ｃｒは耐酸化性、耐熱性を良好ならしめる元素であり、
少なくとも１０．０％は必要であるが、１５．０％を越
えるとδフェライトを生成し、耐ヒートチェック性が劣
化する傾向を示すので、上限は１５．０％に設定する。
いと、効果がなくなり、２．０％を越えると、耐ヒート
チェック性が劣化する。好ましい範囲は０．５〜１．０
％である。 Ｃｒ：１０．０〜１５．０％ Ｃｒは、耐熱ガラス成形金型の基本となる元素である。
Ｃｒは耐酸化性、耐熱性を良好ならしめる元素であり、
少なくとも１０．０％は必要であるが、１５．０％を越
えるとδフェライトを生成し、耐ヒートチェック性が劣
化する傾向を示すので、上限は１５．０％に設定する。
【０００９】Ｗ：０．７〜１．２％、Ｍｏ：０．７〜
１．２％ Ｗ及びＭｏは、強力な炭化物生成元素であり、高温の耐
摩耗性を向上する元素であって、少なくとも０．７％含
有させる必要があるが、１．２％を越えると、δフェラ
イトの生成が懸念され、靱性を低下させるので、０．７
〜１．２％の範囲に設定する。 Ｖ：０．０５〜２．０％ Ｖは、ＷおよびＭｏよりも強力な炭化物生成元素であ
り、高温の強度、耐摩耗性を改善する。その効果は０．
０５％以上で発揮されるが、２．０％を越えると、巨大
炭化物を形成し、靱性が低下するので上限を２．０％に
設定する。好ましい範囲は０．２〜０．４％である。
１．２％ Ｗ及びＭｏは、強力な炭化物生成元素であり、高温の耐
摩耗性を向上する元素であって、少なくとも０．７％含
有させる必要があるが、１．２％を越えると、δフェラ
イトの生成が懸念され、靱性を低下させるので、０．７
〜１．２％の範囲に設定する。 Ｖ：０．０５〜２．０％ Ｖは、ＷおよびＭｏよりも強力な炭化物生成元素であ
り、高温の強度、耐摩耗性を改善する。その効果は０．
０５％以上で発揮されるが、２．０％を越えると、巨大
炭化物を形成し、靱性が低下するので上限を２．０％に
設定する。好ましい範囲は０．２〜０．４％である。
【００１０】Ｂ：０．００１〜０．１０％ Ｂは、耐熱鋼によく利用される微量添加元素であり、高
温強度の向上、結晶粒の微細化に効果があり、本発明に
おける耐熱鋼には、性質改善のために必須の元素であ
る。高温強度の向上、耐ヒートチェック性の改善のため
には、少なくとも０．００１％存在させる必要がある
が、０．１％を越えると、熱間加工で割れを生じるの
で、上記の範囲に設定する必要がある。 Ｎｉ：０．５〜１．０％ Ｎｉは、鋼に耐食性および靭性を与える作用があり、少
なくとも０．５％があるのが好ましいが、１％を越える
と焼きなまし硬さが低くならず、また、熱処理後の応力
割れ感受性が強くなる。また、Ｎｉは加熱変態点を下
げ、使用温度に制限を受けるので、好ましい範囲は０．
５〜０．７％である。
温強度の向上、結晶粒の微細化に効果があり、本発明に
おける耐熱鋼には、性質改善のために必須の元素であ
る。高温強度の向上、耐ヒートチェック性の改善のため
には、少なくとも０．００１％存在させる必要がある
が、０．１％を越えると、熱間加工で割れを生じるの
で、上記の範囲に設定する必要がある。 Ｎｉ：０．５〜１．０％ Ｎｉは、鋼に耐食性および靭性を与える作用があり、少
なくとも０．５％があるのが好ましいが、１％を越える
と焼きなまし硬さが低くならず、また、熱処理後の応力
割れ感受性が強くなる。また、Ｎｉは加熱変態点を下
げ、使用温度に制限を受けるので、好ましい範囲は０．
５〜０．７％である。
【００１１】Ｃｏ：０．１〜６．０％ Ｃｏは、強力なオーステナイト生成元素であり、また高
温強度の向上をはかるのに有用な元素であり、０．１〜
６．０％の範囲が好ましい。ただし、Ｃｏは高価なた
め、上限を６．０％に設定する。 Ｎｂ：０．０１〜０．５％ Ｎｂは、結晶粒を微細化し、高温強度を上げ、耐ヒート
チェックに極めて有効な作用を示す。しかし、０．０１
％より低い場合には、その効果がなく、また、０．５％
より多い場合には、粗大な炭化物を作り、δフェライト
を析出して、かえってその効果を減ずる。好ましい範囲
は０．０１〜０．３％である。
温強度の向上をはかるのに有用な元素であり、０．１〜
６．０％の範囲が好ましい。ただし、Ｃｏは高価なた
め、上限を６．０％に設定する。 Ｎｂ：０．０１〜０．５％ Ｎｂは、結晶粒を微細化し、高温強度を上げ、耐ヒート
チェックに極めて有効な作用を示す。しかし、０．０１
％より低い場合には、その効果がなく、また、０．５％
より多い場合には、粗大な炭化物を作り、δフェライト
を析出して、かえってその効果を減ずる。好ましい範囲
は０．０１〜０．３％である。
【００１２】本発明の耐熱ガラス成形金型の製造方法に
おいては、上記の（１）または（２）の合金組成を有す
る耐熱鋼は、電弧炉または高周波炉で溶製して作成され
た電極を、エレクトロスラグ再溶解法により造塊して作
製されることが必要であり、それにより、結晶粒度が均
一になり、偏析の軽減がはかられたものが得られる。こ
のエレクトロスラグ再溶解法により造塊した耐熱鋼は、
型鍛造により所定の形状に成形される。本発明におい
て、型鍛造としては、型入鍛造および型打鍛造にいずれ
を利用しても好いが、プレスによる型入鍛造を利用する
のが好ましい。型鍛造は、温度１０５０〜１１５０℃の
範囲の比較的低い温度で行うことが必要である。鍛造温
度が１０５０℃より低くなると、熱間の変形抵抗が大と
なって、加工し難くなり、また、１１５０℃より高くな
ると、結晶粒が粗大となるので、上記の範囲の温度で行
うことが必要である
おいては、上記の（１）または（２）の合金組成を有す
る耐熱鋼は、電弧炉または高周波炉で溶製して作成され
た電極を、エレクトロスラグ再溶解法により造塊して作
製されることが必要であり、それにより、結晶粒度が均
一になり、偏析の軽減がはかられたものが得られる。こ
のエレクトロスラグ再溶解法により造塊した耐熱鋼は、
型鍛造により所定の形状に成形される。本発明におい
て、型鍛造としては、型入鍛造および型打鍛造にいずれ
を利用しても好いが、プレスによる型入鍛造を利用する
のが好ましい。型鍛造は、温度１０５０〜１１５０℃の
範囲の比較的低い温度で行うことが必要である。鍛造温
度が１０５０℃より低くなると、熱間の変形抵抗が大と
なって、加工し難くなり、また、１１５０℃より高くな
ると、結晶粒が粗大となるので、上記の範囲の温度で行
うことが必要である
【００１３】型鍛造により成形された耐熱鋼は、次い
で、９００〜１０００℃の温度で焼き入れを行う。焼き
入れは油冷および空冷のいずれで行っても好いが、上記
の温度範囲で行うことが必要である。焼き入れ温度が上
記の温度範囲よりも高くなると、結晶粒度が大きくな
り、耐ヒートチェック性が劣化する。焼き入れした耐熱
鋼は、次いで、焼戻し処理を行い、目的の耐熱ガラス成
形金型が得られる。焼戻しは６５０〜７５０℃の温度で
空冷の下に行うのが好ましい。上記の条件で焼き入れお
よび焼戻しを行うことにより、結晶粒が微細化して＃８
〜１０の範囲のものとなり、またＨＢ硬さ２８０〜３５
２の範囲のものが得られる。
で、９００〜１０００℃の温度で焼き入れを行う。焼き
入れは油冷および空冷のいずれで行っても好いが、上記
の温度範囲で行うことが必要である。焼き入れ温度が上
記の温度範囲よりも高くなると、結晶粒度が大きくな
り、耐ヒートチェック性が劣化する。焼き入れした耐熱
鋼は、次いで、焼戻し処理を行い、目的の耐熱ガラス成
形金型が得られる。焼戻しは６５０〜７５０℃の温度で
空冷の下に行うのが好ましい。上記の条件で焼き入れお
よび焼戻しを行うことにより、結晶粒が微細化して＃８
〜１０の範囲のものとなり、またＨＢ硬さ２８０〜３５
２の範囲のものが得られる。
【００１４】
【実施例】次に、本発明を実施例によって説明する。 実施例１〜５及び比較例１〜４ 表１に示す合金組成の耐熱鋼を用いて耐熱ガラス成形金
型を作製した。即ち、高周波炉で溶解して得られた電極
を、エレクトロスラグ再溶解法により再溶解し、得られ
た鋼塊を鍛造した。鍛造は、１／２ｕの据え込みをい
れ、型入鍛造により所望の形状の金型を作製した。次い
で、９５０℃：油冷の条件で焼き入れを行い、次いで７
００℃：空冷の条件で焼戻しを行って、耐熱ガラス成形
用の金型製品を得た。なお、比較例１の場合は、本発明
における合金組成範囲を逸脱したものを用いた。比較例
２の場合は、実施例２と同じ鋼種のものを用い、型鍛造
を１２３０℃の温度で行った以外は、同様にして金型製
品を得た。また、比較例３の場合は、実施例５のと同じ
鋼種のものを用い、通常の鋳造条件で鋳造して金型製品
を得た。さらに実施例４の場合は、実施例４と同じ鋼種
のものを用い、１０８０℃で焼き入れを行った以外は、
同様にして金型製品を得た場合を示す。
型を作製した。即ち、高周波炉で溶解して得られた電極
を、エレクトロスラグ再溶解法により再溶解し、得られ
た鋼塊を鍛造した。鍛造は、１／２ｕの据え込みをい
れ、型入鍛造により所望の形状の金型を作製した。次い
で、９５０℃：油冷の条件で焼き入れを行い、次いで７
００℃：空冷の条件で焼戻しを行って、耐熱ガラス成形
用の金型製品を得た。なお、比較例１の場合は、本発明
における合金組成範囲を逸脱したものを用いた。比較例
２の場合は、実施例２と同じ鋼種のものを用い、型鍛造
を１２３０℃の温度で行った以外は、同様にして金型製
品を得た。また、比較例３の場合は、実施例５のと同じ
鋼種のものを用い、通常の鋳造条件で鋳造して金型製品
を得た。さらに実施例４の場合は、実施例４と同じ鋼種
のものを用い、１０８０℃で焼き入れを行った以外は、
同様にして金型製品を得た場合を示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】上記のようにして作製された金型製品につ
いて、機械的性質の測定およびヒートチェックテストを
行った。それらの結果を表２および表３に示す。なお、
表３におけるヒートチェックテストは、金型製品から、
１０φ×５ｍｍの試験片を採取し、常温から高周波加熱
により７００℃に加熱し、次いで水冷により常温に戻す
操作を、１０００回繰り返して行った場合のものであ
る。また、金型製品について、その廃棄までの時間と、
その間における手直し作業、即ち、ヒートクラック発生
部分をグラインダーで削り取る作業を行った回数を調べ
た。その結果を表４に示す。
いて、機械的性質の測定およびヒートチェックテストを
行った。それらの結果を表２および表３に示す。なお、
表３におけるヒートチェックテストは、金型製品から、
１０φ×５ｍｍの試験片を採取し、常温から高周波加熱
により７００℃に加熱し、次いで水冷により常温に戻す
操作を、１０００回繰り返して行った場合のものであ
る。また、金型製品について、その廃棄までの時間と、
その間における手直し作業、即ち、ヒートクラック発生
部分をグラインダーで削り取る作業を行った回数を調べ
た。その結果を表４に示す。
【００１７】
【表２】 表２の結果から、本発明によって製造された耐熱ガラス
成形金型は、機械的強度が高く、結晶粒も小さく、耐ヒ
ート・チェック性に有利であることが分かる。
成形金型は、機械的強度が高く、結晶粒も小さく、耐ヒ
ート・チェック性に有利であることが分かる。
【００１８】
【表３】 表３の結果から、本発明の方法により製造された耐熱ガ
ラス成形金型は、比較例のものに比して、クラックの発
生数が少なく、また、クラック長も短かく、優れている
ことが分かる。
ラス成形金型は、比較例のものに比して、クラックの発
生数が少なく、また、クラック長も短かく、優れている
ことが分かる。
【００１９】
【表４】 また、表４の結果から、本発明の方法により製造された
耐熱ガラス成形金型は、手直しの回数が少なく、かつ、
廃棄までの時間が長く、耐ヒート・チェック性に優れて
いることが分かる。
耐熱ガラス成形金型は、手直しの回数が少なく、かつ、
廃棄までの時間が長く、耐ヒート・チェック性に優れて
いることが分かる。
【００２０】
【発明の効果】本発明の方法によって製造される耐熱ガ
ラス成形金型は、偏析が軽度であり、機械的強度が高
く、結晶粒も小さく、また、耐ヒート・チェック性に優
れたものであり、著しく長い寿命を有する。
ラス成形金型は、偏析が軽度であり、機械的強度が高
く、結晶粒も小さく、また、耐ヒート・チェック性に優
れたものであり、著しく長い寿命を有する。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０２ Ｅ 7217−4Ｋ 38/38
Claims (2)
- 【請求項１】 重量％で、Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓ
ｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、Ｃ
ｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、Ｍ
ｏ：０．７〜１．２％およびＶ：０．０５〜２．０％を
含み、残部Ｆｅおよび不可避的不純物からなる、エレク
トロスラグ再溶解法によって造塊した耐熱鋼を、１０５
０〜１１５０℃の温度範囲で型鍛造を施し、９００〜１
０００℃で焼き入れし、さらに６５０〜７５０℃で焼戻
しすることを特徴とする耐熱ガラス成形金型の製造方
法。 - 【請求項２】 重量％で、Ｃ：０．１〜０．４％、Ｓ
ｉ：０．０５〜２．０％、Ｍｎ：０．１〜２．０％、Ｃ
ｒ：１０．０〜１５．０％、Ｗ：０．７〜１．２％、Ｍ
ｏ：０．７〜１．２％、Ｖ：０．０５〜２．０％、およ
びＢ：０．００１〜０．１０％と、Ｎｂ：０．０１〜
０．５％、Ｎｉ：０．５〜１．０％およびＣｏ：０．１
〜６．０％の少なくとも一種とを含み、残部Ｆｅおよび
不可避的不純物からなる、エレクトロスラグ再溶解法に
よって造塊した耐熱鋼を、１０５０〜１１５０℃の温度
範囲で型鍛造を施し、９００〜１０００℃で焼き入れ
し、さらに６５０〜７５０℃で焼戻しすることを特徴と
する耐熱ガラス成形金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34408191A JPH05156350A (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | 耐熱ガラス成形金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34408191A JPH05156350A (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | 耐熱ガラス成形金型の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05156350A true JPH05156350A (ja) | 1993-06-22 |
Family
ID=18366509
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34408191A Pending JPH05156350A (ja) | 1991-12-03 | 1991-12-03 | 耐熱ガラス成形金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05156350A (ja) |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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-
1991
- 1991-12-03 JP JP34408191A patent/JPH05156350A/ja active Pending
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