JPH05154932A - 発泡合成樹脂板の製造方法及び装置 - Google Patents
発泡合成樹脂板の製造方法及び装置Info
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- JPH05154932A JPH05154932A JP3349549A JP34954991A JPH05154932A JP H05154932 A JPH05154932 A JP H05154932A JP 3349549 A JP3349549 A JP 3349549A JP 34954991 A JP34954991 A JP 34954991A JP H05154932 A JPH05154932 A JP H05154932A
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
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- B29C44/00—Shaping by internal pressure generated in the material, e.g. swelling or foaming ; Producing porous or cellular expanded plastics articles
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- B29C44/36—Feeding the material to be shaped
- B29C44/46—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length
- B29C44/461—Feeding the material to be shaped into an open space or onto moving surfaces, i.e. to make articles of indefinite length dispensing apparatus, e.g. dispensing foaming resin over the whole width of the moving surface
Abstract
(57)【要約】
【目的】 発泡合成樹脂板の製造する際の原材料の損失
を少なくし、製品の厚み精度を向上させると共に、製造
の作業環境を改善する。 【構成】 ２種の反応液を混合して得られた発泡性樹脂
原液を水平方向に搬送走行する表面材１上に散布し、こ
れを搬送しつつ加熱して反応、硬化させる発泡合成樹脂
板の製造方法において、高圧の２種の反応液を高圧ミキ
シングヘッド８で衝突混合させ、得られた高圧の発泡性
樹脂原液を、二股の等分分岐管１０をｎ段に配列して２
n 本に等分に分岐する分配管９により２n 本の分配ノズ
ル７に分配し、その分配ノズル７を走行する表面材１の
上方に、その表面材１の走行方向に対して直角方向に等
間隔に配列し、各分配ノズル７から等しい圧力、等しい
流量で該発泡性樹脂原液を表面材１上に散布する。
を少なくし、製品の厚み精度を向上させると共に、製造
の作業環境を改善する。 【構成】 ２種の反応液を混合して得られた発泡性樹脂
原液を水平方向に搬送走行する表面材１上に散布し、こ
れを搬送しつつ加熱して反応、硬化させる発泡合成樹脂
板の製造方法において、高圧の２種の反応液を高圧ミキ
シングヘッド８で衝突混合させ、得られた高圧の発泡性
樹脂原液を、二股の等分分岐管１０をｎ段に配列して２
n 本に等分に分岐する分配管９により２n 本の分配ノズ
ル７に分配し、その分配ノズル７を走行する表面材１の
上方に、その表面材１の走行方向に対して直角方向に等
間隔に配列し、各分配ノズル７から等しい圧力、等しい
流量で該発泡性樹脂原液を表面材１上に散布する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、硬質発泡ポリウレタン
樹脂ボード等の発泡合成樹脂板の製造方法とそれに用い
る装置に関する。
樹脂ボード等の発泡合成樹脂板の製造方法とそれに用い
る装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、断熱ボードとして用いられる硬質
発泡ポリウレタン樹脂ボードを製造するには、図１及び
図２に示すように、搬送装置上を例えば１０〜１５m/mi
n の速度で水平方向に走行する表面材１上に、ミキシン
グヘッド２で混合された発泡性ウレタン樹脂原液を、ノ
ズル３から圧縮空気と共にスプレー散布し、ミキシング
ヘッド２と共にノズル３を表面材１の走行方向に対して
直角方向に、例えば３０回／分の周期で往復運動させて
トラバースし、表面材１の全幅に亘ってできるだけ均一
に散布する。表面材１上に散布された発泡性ウレタン樹
脂原液は直ちに発泡し始めるが、これを厚み制御板４の
下を通過させて、一定の厚みに均した後、上下１組のベ
ルトコンベア等よりなるプレスコンベア１１間に導き、
加熱しつつ発泡、硬化させる。
発泡ポリウレタン樹脂ボードを製造するには、図１及び
図２に示すように、搬送装置上を例えば１０〜１５m/mi
n の速度で水平方向に走行する表面材１上に、ミキシン
グヘッド２で混合された発泡性ウレタン樹脂原液を、ノ
ズル３から圧縮空気と共にスプレー散布し、ミキシング
ヘッド２と共にノズル３を表面材１の走行方向に対して
直角方向に、例えば３０回／分の周期で往復運動させて
トラバースし、表面材１の全幅に亘ってできるだけ均一
に散布する。表面材１上に散布された発泡性ウレタン樹
脂原液は直ちに発泡し始めるが、これを厚み制御板４の
下を通過させて、一定の厚みに均した後、上下１組のベ
ルトコンベア等よりなるプレスコンベア１１間に導き、
加熱しつつ発泡、硬化させる。
【０００３】ノズル３のトラバースにより、発泡性ウレ
タン樹脂原液を散布すると幅方向の両端部はノズル３の
往復運動に従って、図２に示すように波形にはみ出した
厚みの不均一な部分が生ずるので、この両端部分をトリ
ミングカッター５により走行方向に沿って切除する。更
に幅方向に移動するクロスカッター６により所定の長さ
に裁断して製品とする。
タン樹脂原液を散布すると幅方向の両端部はノズル３の
往復運動に従って、図２に示すように波形にはみ出した
厚みの不均一な部分が生ずるので、この両端部分をトリ
ミングカッター５により走行方向に沿って切除する。更
に幅方向に移動するクロスカッター６により所定の長さ
に裁断して製品とする。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記従来法によれば、
ボードの幅方向両端部を切除するために、通常約６％程
度のトリミングロスが発生する。又ノズル３から発泡性
ウレタン樹脂原液を圧縮空気と共に噴射して散布する際
に、散布液は相当な拡がりを以て散布されるから、図２
に示すように走行方向に向かって真っ直ぐ散布された液
が、散布後厚み制御板４に到達する時間Ｔ0 と、斜め方
向に散布された液が散布後厚み制御板４に到達する迄の
時間Ｔの間に当然差が生ずる。早く厚み制御板４に到達
した液はその時点での発泡倍率はまだ小さく、その後の
潜在的発泡能力が大きいが、遅く厚み制御板４に到達し
た液はその時点での発泡倍率が既に大きく、その後の発
泡能力が小さい。このように厚み制御板４に到達した時
点において潜在的発泡能力に不均一性のある発泡性ウレ
タン樹脂液を、厚み制御板４により一定の厚みに均して
も、その後の発泡性が異なるため、最終製品の厚みを均
一に制御することができず、厚みの精度が低下する。
ボードの幅方向両端部を切除するために、通常約６％程
度のトリミングロスが発生する。又ノズル３から発泡性
ウレタン樹脂原液を圧縮空気と共に噴射して散布する際
に、散布液は相当な拡がりを以て散布されるから、図２
に示すように走行方向に向かって真っ直ぐ散布された液
が、散布後厚み制御板４に到達する時間Ｔ0 と、斜め方
向に散布された液が散布後厚み制御板４に到達する迄の
時間Ｔの間に当然差が生ずる。早く厚み制御板４に到達
した液はその時点での発泡倍率はまだ小さく、その後の
潜在的発泡能力が大きいが、遅く厚み制御板４に到達し
た液はその時点での発泡倍率が既に大きく、その後の発
泡能力が小さい。このように厚み制御板４に到達した時
点において潜在的発泡能力に不均一性のある発泡性ウレ
タン樹脂液を、厚み制御板４により一定の厚みに均して
も、その後の発泡性が異なるため、最終製品の厚みを均
一に制御することができず、厚みの精度が低下する。
【０００５】ミキシングヘッド２には２種の樹脂原料液
を５kgf/cm2 程度の比較的低圧で導入して混合し、圧縮
空気によりスプレーするため、発泡性ウレタン樹脂原液
中の発泡剤であるフロンが揮散して失われるから、それ
だけフロンの使用量を多くする必要がある。
を５kgf/cm2 程度の比較的低圧で導入して混合し、圧縮
空気によりスプレーするため、発泡性ウレタン樹脂原液
中の発泡剤であるフロンが揮散して失われるから、それ
だけフロンの使用量を多くする必要がある。
【０００６】従って本発明は、発泡合成樹脂板の製造方
法において、成形樹脂板のトリミングによる材料の損失
と産業廃棄物の発生量を少なくし、発泡合成樹脂板の厚
みを均一に制御して、製品の品質向上を図り、更に樹脂
原液ミストの飛散を防止し、フロンの損失を少なくする
と共に、作業環境を改善することを目的とする。
法において、成形樹脂板のトリミングによる材料の損失
と産業廃棄物の発生量を少なくし、発泡合成樹脂板の厚
みを均一に制御して、製品の品質向上を図り、更に樹脂
原液ミストの飛散を防止し、フロンの損失を少なくする
と共に、作業環境を改善することを目的とする。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成すべく、
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、ミキシングヘッド
に高圧の反応液を供給して、高圧の衝突混合を行わせ、
これを表面材の走行方向と直角方向に等間隔に並べた多
数のノズルに均等に分配して、各ノズルからこの発泡性
樹脂原液のみを均等な高圧で均等流量で吐出すれば、表
面材上に均一に発泡性樹脂原液を散布することができ、
ミストの発生を抑えることができることを見出し、本発
明を完成するに到った。
本発明者らは鋭意研究を重ねた結果、ミキシングヘッド
に高圧の反応液を供給して、高圧の衝突混合を行わせ、
これを表面材の走行方向と直角方向に等間隔に並べた多
数のノズルに均等に分配して、各ノズルからこの発泡性
樹脂原液のみを均等な高圧で均等流量で吐出すれば、表
面材上に均一に発泡性樹脂原液を散布することができ、
ミストの発生を抑えることができることを見出し、本発
明を完成するに到った。
【０００８】即ち、２種の反応液を混合して得られた発
泡性樹脂原液を水平方向に搬送走行する表面材上に散布
し、これを搬送しつつ必要に応じ加熱して、反応、硬化
させる発泡合成樹脂板の製造方法において、高圧の２種
の反応液を衝突混合させて得られた発泡性樹脂原液を、
走行する該表面材の上方に、その表面材の走行方向に対
して直角方向に等間隔に配列した多数の分配ノズルに均
等に分配して、各分配ノズルから等しい圧力、等しい流
量で該発泡性樹脂原液を表面材上に散布することを特徴
とする発泡合成樹脂板の製造方法を要旨とする。
泡性樹脂原液を水平方向に搬送走行する表面材上に散布
し、これを搬送しつつ必要に応じ加熱して、反応、硬化
させる発泡合成樹脂板の製造方法において、高圧の２種
の反応液を衝突混合させて得られた発泡性樹脂原液を、
走行する該表面材の上方に、その表面材の走行方向に対
して直角方向に等間隔に配列した多数の分配ノズルに均
等に分配して、各分配ノズルから等しい圧力、等しい流
量で該発泡性樹脂原液を表面材上に散布することを特徴
とする発泡合成樹脂板の製造方法を要旨とする。
【０００９】他の本発明は表面材を水平方向に搬送する
搬送装置と、２種の反応液を混合するミキシングヘッド
と、該ミキシングヘッドで混合された発泡性樹脂原液を
該搬送装置上を走行する表面材上に散布するノズルとを
備えた発泡合成樹脂板の製造装置において、該ミキシン
グヘッドとして高圧で導入された２液を衝突混合させる
高圧ミキシングヘッドを用い、表面材の走行方向に対し
て直角方向に沿って表面材の上方に等間隔に配列した２
n 個（但しｎは自然数である）の分配ノズルと、二股の
等分分岐管をｎ段に配列して２n 本に等分に分岐し該高
圧ミキシングヘッドと２n 個の該分配ノズルとを繋ぐ分
配管を備えたことを特徴とする発泡合成樹脂板の製造装
置を要旨とする。
搬送装置と、２種の反応液を混合するミキシングヘッド
と、該ミキシングヘッドで混合された発泡性樹脂原液を
該搬送装置上を走行する表面材上に散布するノズルとを
備えた発泡合成樹脂板の製造装置において、該ミキシン
グヘッドとして高圧で導入された２液を衝突混合させる
高圧ミキシングヘッドを用い、表面材の走行方向に対し
て直角方向に沿って表面材の上方に等間隔に配列した２
n 個（但しｎは自然数である）の分配ノズルと、二股の
等分分岐管をｎ段に配列して２n 本に等分に分岐し該高
圧ミキシングヘッドと２n 個の該分配ノズルとを繋ぐ分
配管を備えたことを特徴とする発泡合成樹脂板の製造装
置を要旨とする。
【００１０】
【実施例】本発明の製造方法の一例について図面により
更に詳細に説明する。図３は本発明の発泡合成樹脂板の
製造装置の発泡性樹脂原液散布部を示す平面図であり、
ベルトコンベア等に載置され、矢印方向に走行する表面
材１の上方に、その走行方向に対して直角方向に、等間
隔に２n 個の分配ノズル７を等間隔で配列する。各分配
ノズル７は図４に示すように、高圧ミキシングヘッド８
から分配管９を経て発泡性樹脂原液が供給される。
更に詳細に説明する。図３は本発明の発泡合成樹脂板の
製造装置の発泡性樹脂原液散布部を示す平面図であり、
ベルトコンベア等に載置され、矢印方向に走行する表面
材１の上方に、その走行方向に対して直角方向に、等間
隔に２n 個の分配ノズル７を等間隔で配列する。各分配
ノズル７は図４に示すように、高圧ミキシングヘッド８
から分配管９を経て発泡性樹脂原液が供給される。
【００１１】高圧ミキシングヘッド８には２種の反応液
をそれぞれ７０〜２００kgf/cm2 の高圧で混合室内に噴
射流入させ、衝突混合により均一に混合する。
をそれぞれ７０〜２００kgf/cm2 の高圧で混合室内に噴
射流入させ、衝突混合により均一に混合する。
【００１２】分配管９は二股に均等に分岐する分岐管１
０を複数段設けてなり、ｎ段の二股分岐により、２n 本
に均等に分配され、それぞれ分配ノズル７に繋がる。同
一段の各分岐管１０内における液の圧力損失が等しくな
るように調節することにより、二股の両分岐管１０の流
量が等しくなり、最終的に各分配ノズル７から吐出され
る発泡性樹脂原液の吐出圧力と吐出量が均一になるよう
に制御することができる。分配ノズル７からは圧縮空気
等の噴射用ガスを用いず、高圧の発泡性樹脂原液のみを
吐出散布する。散布された発泡性樹脂原液は、表面材１
上で発泡しつつ搬送され、図１に示す従来法と同様にプ
レスコンベア１１間に導かれ、加熱されて、発泡、硬化
する。
０を複数段設けてなり、ｎ段の二股分岐により、２n 本
に均等に分配され、それぞれ分配ノズル７に繋がる。同
一段の各分岐管１０内における液の圧力損失が等しくな
るように調節することにより、二股の両分岐管１０の流
量が等しくなり、最終的に各分配ノズル７から吐出され
る発泡性樹脂原液の吐出圧力と吐出量が均一になるよう
に制御することができる。分配ノズル７からは圧縮空気
等の噴射用ガスを用いず、高圧の発泡性樹脂原液のみを
吐出散布する。散布された発泡性樹脂原液は、表面材１
上で発泡しつつ搬送され、図１に示す従来法と同様にプ
レスコンベア１１間に導かれ、加熱されて、発泡、硬化
する。
【００１３】本発明の発泡合成樹脂板の製造方法によれ
ば、表面材１上に均一な厚みになるように、発泡性樹脂
原液が散布されるため、図１に示す従来法で用いられる
厚み制御板４は必要ではないが、とくに厚みの精度を上
げる必要のある場合は、厚み制御板４を設け、散布した
発泡しつつある発泡性樹脂原液を均一に均した後、加熱
するようにしてもよい。
ば、表面材１上に均一な厚みになるように、発泡性樹脂
原液が散布されるため、図１に示す従来法で用いられる
厚み制御板４は必要ではないが、とくに厚みの精度を上
げる必要のある場合は、厚み制御板４を設け、散布した
発泡しつつある発泡性樹脂原液を均一に均した後、加熱
するようにしてもよい。
【００１４】分配ノズル７の間隔は、発泡性樹脂原液の
粘度、密度、流量、液の硬化反応速度により異なるが、
通常の発泡性ウレタン樹脂原液の場合は例えば３５mm以
下の間隔に配列すれば、隣合う分配ノズル７から吐出さ
れた液が均一に合流し、厚み５０mmの発泡合成樹脂板の
厚みの精度を±１mm以下に制御することができる。
粘度、密度、流量、液の硬化反応速度により異なるが、
通常の発泡性ウレタン樹脂原液の場合は例えば３５mm以
下の間隔に配列すれば、隣合う分配ノズル７から吐出さ
れた液が均一に合流し、厚み５０mmの発泡合成樹脂板の
厚みの精度を±１mm以下に制御することができる。
【００１５】分配管９の分岐段数はとくに制限はなく、
表面材１の幅と分配ノズル７の必要な間隔により適宜定
められる。例えば１０００mm幅の表面材１に対して、５
段の分岐管１０により３２本に分岐する分配管９が用い
られる。
表面材１の幅と分配ノズル７の必要な間隔により適宜定
められる。例えば１０００mm幅の表面材１に対して、５
段の分岐管１０により３２本に分岐する分配管９が用い
られる。
【００１６】分配ノズル７の口径はとくに制限はない
が、例えば直径１〜３mmのものが用いられる。
が、例えば直径１〜３mmのものが用いられる。
【００１７】本発明の発泡合成樹脂板の製造方法に用い
られる発泡性樹脂原液は発泡性ウレタン樹脂原液、その
他２液を混合して発泡させつつ反応硬化させる公知のあ
らゆる発泡合成樹脂に適用することができ、硬質発泡樹
脂、軟質発泡樹脂のいずれにも適用可能である。又例え
ば、接着剤用反応性樹脂をコーティングする際の散布等
にも用いることができる。
られる発泡性樹脂原液は発泡性ウレタン樹脂原液、その
他２液を混合して発泡させつつ反応硬化させる公知のあ
らゆる発泡合成樹脂に適用することができ、硬質発泡樹
脂、軟質発泡樹脂のいずれにも適用可能である。又例え
ば、接着剤用反応性樹脂をコーティングする際の散布等
にも用いることができる。
【００１８】本発明で用いられる表面材１の材質は何ら
制限はなく、通常の積層発泡合成樹脂板の表面材として
用いられるあらゆる表面材が使用可能であり、本発明は
表面材の上に発泡合成樹脂を積層するあらゆる積層板の
製造に用いられる。又本発明の方法により剥離紙上に発
泡合成樹脂層を形成した後、剥離紙を除去すれば、表面
材を有しない発泡合成樹脂板を製造することもできる。
制限はなく、通常の積層発泡合成樹脂板の表面材として
用いられるあらゆる表面材が使用可能であり、本発明は
表面材の上に発泡合成樹脂を積層するあらゆる積層板の
製造に用いられる。又本発明の方法により剥離紙上に発
泡合成樹脂層を形成した後、剥離紙を除去すれば、表面
材を有しない発泡合成樹脂板を製造することもできる。
【００１９】表面材１の幅方向両端部を図５に示すよう
に垂直上方に折り曲げれば、両端部まで均一な厚みに発
泡性樹脂原液を散布することができ、両端部のトリミン
グの必要が全くなくなり、又製品の防虫性能が向上す
る。従来のトラバース法による発泡性樹脂原液の散布で
は、厚みの比較的薄いラミネートボードでは、図５に示
すように表面材１の幅方向両端部を折り曲げても、垂直
に折り曲げた表面材１の両側隅部近傍に発泡性樹脂原液
の未充填部分が生じ、折り曲げた表面材１の隅々まで均
一に発泡性樹脂原液を充填することはできないが、本発
明の場合は厚みの比較的薄いラミネートボードでも、折
り曲げた両端部まで均一な厚みに発泡性樹脂原液を散布
することができるので、両端部の隅々まで均一に樹脂を
充填することができる。
に垂直上方に折り曲げれば、両端部まで均一な厚みに発
泡性樹脂原液を散布することができ、両端部のトリミン
グの必要が全くなくなり、又製品の防虫性能が向上す
る。従来のトラバース法による発泡性樹脂原液の散布で
は、厚みの比較的薄いラミネートボードでは、図５に示
すように表面材１の幅方向両端部を折り曲げても、垂直
に折り曲げた表面材１の両側隅部近傍に発泡性樹脂原液
の未充填部分が生じ、折り曲げた表面材１の隅々まで均
一に発泡性樹脂原液を充填することはできないが、本発
明の場合は厚みの比較的薄いラミネートボードでも、折
り曲げた両端部まで均一な厚みに発泡性樹脂原液を散布
することができるので、両端部の隅々まで均一に樹脂を
充填することができる。
【００２０】尚、本発明の発泡合成樹脂板の製造方法及
び装置は、軟質或いは硬質ポリウレタンスラブフォーム
の製造にも適用可能である。とくに硬質スラブフォーム
の場合は、発泡性樹脂原液を加熱するための加熱装置を
通常必要としない。
び装置は、軟質或いは硬質ポリウレタンスラブフォーム
の製造にも適用可能である。とくに硬質スラブフォーム
の場合は、発泡性樹脂原液を加熱するための加熱装置を
通常必要としない。
【００２１】
【作用】本発明の発泡合成樹脂板の製造方法によれば、
高圧ミキシングヘッド８から分配ノズル７に通ずる分配
管９のうち、同一段の分岐管１０の寸法及び形状を完全
に等しく形成することにより、その分岐管１０内の液の
圧力損失を等しくすることができ、各段における液の流
れを完全に均等に二股に分岐させることができるから、
ｎ段の分岐により２n 個の分配ノズル７に発泡性樹脂原
液を均等に分配することができる。表面材１の走行方向
に対して直角方向に等間隔に並べた分配ノズル７から、
常に一定流量の発泡性樹脂原液を連続して散布するた
め、散布された発泡性樹脂原液が厚み制御板４の下を通
過するまでの時間が一定となり、厚み制御板４を通過す
る時点での樹脂液の発泡率及び硬化反応の反応率が一定
となり、厚み制御板４で均した後の発泡が均一なため、
製品の厚みの精度が向上する。
高圧ミキシングヘッド８から分配ノズル７に通ずる分配
管９のうち、同一段の分岐管１０の寸法及び形状を完全
に等しく形成することにより、その分岐管１０内の液の
圧力損失を等しくすることができ、各段における液の流
れを完全に均等に二股に分岐させることができるから、
ｎ段の分岐により２n 個の分配ノズル７に発泡性樹脂原
液を均等に分配することができる。表面材１の走行方向
に対して直角方向に等間隔に並べた分配ノズル７から、
常に一定流量の発泡性樹脂原液を連続して散布するた
め、散布された発泡性樹脂原液が厚み制御板４の下を通
過するまでの時間が一定となり、厚み制御板４を通過す
る時点での樹脂液の発泡率及び硬化反応の反応率が一定
となり、厚み制御板４で均した後の発泡が均一なため、
製品の厚みの精度が向上する。
【００２２】高圧ミキシングヘッド８で原料液を高圧で
衝突混合させるため、均一な混合が行われ、製品の品質
が向上する。
衝突混合させるため、均一な混合が行われ、製品の品質
が向上する。
【００２３】分配ノズル７からは、圧縮空気等の噴射用
ガスを用いず、高速で発泡性樹脂原液のみを散布するた
め、発泡剤のフロンの揮散が少なく、少量のフロンの使
用により、必要な発泡を行うことができる。
ガスを用いず、高速で発泡性樹脂原液のみを散布するた
め、発泡剤のフロンの揮散が少なく、少量のフロンの使
用により、必要な発泡を行うことができる。
【００２４】
【発明の効果】本発明の発泡合成樹脂板の製造方法及び
装置によれば、サイドトリミング等による材料の損失が
なくなり、製品の厚み精度が向上する。発泡性樹脂原液
の散布時のミストの飛散がなく作業環境が大幅に改善さ
れ、フロンの使用量が削減できる。
装置によれば、サイドトリミング等による材料の損失が
なくなり、製品の厚み精度が向上する。発泡性樹脂原液
の散布時のミストの飛散がなく作業環境が大幅に改善さ
れ、フロンの使用量が削減できる。
【図１】従来の発泡合成樹脂板の製造装置の概略図であ
る。
る。
【図２】従来の発泡合成樹脂板の製造装置のノズルの散
布状態を示す平面図である。
布状態を示す平面図である。
【図３】本発明の発泡合成樹脂板の製造装置の分配ノズ
ルの配列を示す平面図である。
ルの配列を示す平面図である。
【図４】本発明の発泡合成樹脂板の製造装置の分配管の
説明図である。
説明図である。
【図５】本発明の製造方法で製造される発泡合成樹脂板
の一例の断面図である。
の一例の断面図である。
１ 表面材 ２ ミキシングヘッド ３ ノズル ４ 厚み制御板 ５ トリミングカッター ６ クロスカッター ７ 分配ノズル ８ 高圧ミキシングヘッド ９ 分配管 １０ 分岐管 １１ プレスコンベア
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ３２Ｂ 5/18 7016−4Ｆ // Ｂ２９Ｋ 75:00 105:04 Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ (72)発明者 樽栄 修 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ケ池1176番 地 東洋ゴム工業株式会社兵庫事業所兵庫 工場内 (72)発明者 石野 政治 兵庫県加古郡稲美町六分一字内ケ池1176番 地 東洋ゴム工業株式会社兵庫事業所兵庫 工場内
Claims (2)
- 【請求項１】２種の反応液を混合して得られた発泡性樹
脂原液を水平方向に搬送走行する表面材上に散布し、こ
れを搬送しつつ必要に応じ加熱して、反応、硬化させる
発泡合成樹脂板の製造方法において、高圧の２種の反応
液を衝突混合させて得られた発泡性樹脂原液を、走行す
る該表面材の上方に、その表面材の走行方向に対して直
角方向に等間隔に配列した多数の分配ノズルに均等に分
配して、各分配ノズルから等しい圧力、等しい流量で該
発泡性樹脂原液を表面材上に散布することを特徴とする
発泡合成樹脂板の製造方法。 - 【請求項２】表面材を水平方向に搬送する搬送装置と、
２種の反応液を混合するミキシングヘッドと、該ミキシ
ングヘッドで混合された発泡性樹脂原液を該搬送装置上
を走行する表面材上に散布するノズルとを備えた発泡合
成樹脂板の製造装置において、該ミキシングヘッドとし
て高圧で導入された２液を衝突混合させる高圧ミキシン
グヘッドを用い、表面材の走行方向に対して直角方向に
沿って表面材の上方に等間隔に配列した２n 個（但しｎ
は自然数である）の分配ノズルと、二股の等分分岐管を
ｎ段に配列して２n 本に等分に分岐し該高圧ミキシング
ヘッドと２n 個の該分配ノズルとを繋ぐ分配管を備えた
ことを特徴とする発泡合成樹脂板の製造装置。
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