JPH05138673A - 石目模様成形体の製造方法 - Google Patents
石目模様成形体の製造方法Info
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- JPH05138673A JPH05138673A JP30775991A JP30775991A JPH05138673A JP H05138673 A JPH05138673 A JP H05138673A JP 30775991 A JP30775991 A JP 30775991A JP 30775991 A JP30775991 A JP 30775991A JP H05138673 A JPH05138673 A JP H05138673A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】成形型を傷めることなく石目模様成形体を成形
する。 【構成】石目模様成形体をプレス成形法にて成形するに
際して用いられる成形シート１を、ＳＭＣ２の表面に石
目形成用粒状物３を散布し、その上に常温硬化型樹脂４
を塗布して硬化させた後、その石目形成用粒状物３の、
常温硬化型樹脂４から突出する部分を削り取って形成す
る。
する。 【構成】石目模様成形体をプレス成形法にて成形するに
際して用いられる成形シート１を、ＳＭＣ２の表面に石
目形成用粒状物３を散布し、その上に常温硬化型樹脂４
を塗布して硬化させた後、その石目形成用粒状物３の、
常温硬化型樹脂４から突出する部分を削り取って形成す
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、石目模様成形体の製造
方法に関するものである。
方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来より、防水パンなどの成形体に石目
模様を形成することが提案されている。例えば、特公平
３−３８０９２号公報に示されるように、ポリエステル
などのシート表面にクリヤー樹脂を塗布し、この上から
石目模様形成用粒状物を付着させ、さらに、着色樹脂を
塗布した後、必要形状に切断し、シート側が成形型側を
向くように成形型に配置し、その上に成形材料を積層し
て成形体を成形する。そして、成形後に成形体からシー
トを剥離して石目模様成形体を成形している。
模様を形成することが提案されている。例えば、特公平
３−３８０９２号公報に示されるように、ポリエステル
などのシート表面にクリヤー樹脂を塗布し、この上から
石目模様形成用粒状物を付着させ、さらに、着色樹脂を
塗布した後、必要形状に切断し、シート側が成形型側を
向くように成形型に配置し、その上に成形材料を積層し
て成形体を成形する。そして、成形後に成形体からシー
トを剥離して石目模様成形体を成形している。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな石目模様成形体の製造方法にあっては、成形体の肉
厚以上の石目模様形成用粒状物を使用すると、加圧成形
時、成形型に傷を付けるという問題があった。また、石
目形成用シートが半硬化なため、加圧成形時、石目模様
形成用粒状物が流動し、成形型に傷を付ける可能性があ
った。
うな石目模様成形体の製造方法にあっては、成形体の肉
厚以上の石目模様形成用粒状物を使用すると、加圧成形
時、成形型に傷を付けるという問題があった。また、石
目形成用シートが半硬化なため、加圧成形時、石目模様
形成用粒状物が流動し、成形型に傷を付ける可能性があ
った。
【０００４】本発明は、このような問題点に鑑みてなさ
れたもので、成形型に傷を付けることなく石目模様成形
体をプレス成形法によって簡単に成形することのできる
石目模様成形体の製造方法を提供するものである。
れたもので、成形型に傷を付けることなく石目模様成形
体をプレス成形法によって簡単に成形することのできる
石目模様成形体の製造方法を提供するものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】第一の発明に係る石目模
様成形体の製造方法は、透明もしくは半透明のＳＭＣに
石目形成用粒状物を散布し、その上に常温硬化型樹脂を
塗布して硬化させた後、石目形成用粒状物の、常温硬化
型樹脂から突出する部分を削除して石目形成用シートを
形成し、この石目形成用シートをその透明もしくは半透
明のＳＭＣ側が成形型側を向くように成形型の表面に配
置し、この石目形成用シートの上に成形材料を重ねてプ
レス成形し、硬化させることを特徴とするものである。
様成形体の製造方法は、透明もしくは半透明のＳＭＣに
石目形成用粒状物を散布し、その上に常温硬化型樹脂を
塗布して硬化させた後、石目形成用粒状物の、常温硬化
型樹脂から突出する部分を削除して石目形成用シートを
形成し、この石目形成用シートをその透明もしくは半透
明のＳＭＣ側が成形型側を向くように成形型の表面に配
置し、この石目形成用シートの上に成形材料を重ねてプ
レス成形し、硬化させることを特徴とするものである。
【０００６】また、第二の発明に係る石目模様成形体の
製造方法は、ＳＭＣに石目形成用粒状物を散布し、その
上に常温硬化型樹脂を塗布して硬化させた後、石目形成
用粒状物の、常温硬化型樹脂から突出する部分を削除し
て石目形成用シートを形成し、成形型の表面に透明もし
くは半透明のＳＭＣを配置した後、前記石目形成用シー
トをその石目形成用粒状物側が透明もしくは半透明のＳ
ＭＣ側を向くように配置し、その上に成形材料を重ねて
プレス成形し、硬化させることを特徴とするものであ
る。
製造方法は、ＳＭＣに石目形成用粒状物を散布し、その
上に常温硬化型樹脂を塗布して硬化させた後、石目形成
用粒状物の、常温硬化型樹脂から突出する部分を削除し
て石目形成用シートを形成し、成形型の表面に透明もし
くは半透明のＳＭＣを配置した後、前記石目形成用シー
トをその石目形成用粒状物側が透明もしくは半透明のＳ
ＭＣ側を向くように配置し、その上に成形材料を重ねて
プレス成形し、硬化させることを特徴とするものであ
る。
【０００７】
【作用】全体が同一色調の石目模様成形体を製造する場
合には、まず、透明または半透明のＳＭＣに常温硬化型
樹脂にて石目形成用粒状物を固定し、その常温硬化型樹
脂の硬化後、石目形成用粒状物の常温硬化型樹脂から突
出する部分を削り取って石目形成用シートを形成する。
次いで、この石目形成用シートをその透明または半透明
のＳＭＣ側が成形型側を向くように成形型の表面に配置
し、その上に成形材料を重ねてプレス成形する。
合には、まず、透明または半透明のＳＭＣに常温硬化型
樹脂にて石目形成用粒状物を固定し、その常温硬化型樹
脂の硬化後、石目形成用粒状物の常温硬化型樹脂から突
出する部分を削り取って石目形成用シートを形成する。
次いで、この石目形成用シートをその透明または半透明
のＳＭＣ側が成形型側を向くように成形型の表面に配置
し、その上に成形材料を重ねてプレス成形する。
【０００８】また、石目模様成形体の一部をその全体の
色調とは異なる色調に形成する場合は、ＳＭＣに常温硬
化型樹脂にて石目形成用粒状物を固定し、その常温硬化
型樹脂の硬化後、石目形成用粒状物の常温硬化型樹脂か
ら突出する部分を削り取って石目形成用シートを形成す
る。次いで、成形型に透明または半透明のＳＭＣを配置
した後、この透明または半透明のＳＭＣに石目形成用シ
ートをその石目形成用粒状物側が向くように配置し、そ
の上に成形材料を重ねてプレス成形する。
色調とは異なる色調に形成する場合は、ＳＭＣに常温硬
化型樹脂にて石目形成用粒状物を固定し、その常温硬化
型樹脂の硬化後、石目形成用粒状物の常温硬化型樹脂か
ら突出する部分を削り取って石目形成用シートを形成す
る。次いで、成形型に透明または半透明のＳＭＣを配置
した後、この透明または半透明のＳＭＣに石目形成用シ
ートをその石目形成用粒状物側が向くように配置し、そ
の上に成形材料を重ねてプレス成形する。
【０００９】この結果、石目形成用粒状物は常温硬化型
樹脂によって固定されると同時に、その大きさは規定以
下に制限されていることにより、加圧成形時、成形型を
傷めることなく石目模様を有する成形体を成形すること
ができる。
樹脂によって固定されると同時に、その大きさは規定以
下に制限されていることにより、加圧成形時、成形型を
傷めることなく石目模様を有する成形体を成形すること
ができる。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照して説明
する。
する。
【００１１】図１は石目形成用シート１を示すもので、
この石目形成用シート１は、シートモールディングコン
パウンド（ＳＭＣ）２の表面に粒状の石や石調の外観を
有する粒状樹脂などの石目形成用粒状物３を均一に散布
した後、この表面に常温硬化型樹脂４を塗布して硬化さ
せ（図２参照）、石目形成用粒状物３の、常温硬化型樹
脂４から突出する部分をサンダーなどで削り取って形成
されている。
この石目形成用シート１は、シートモールディングコン
パウンド（ＳＭＣ）２の表面に粒状の石や石調の外観を
有する粒状樹脂などの石目形成用粒状物３を均一に散布
した後、この表面に常温硬化型樹脂４を塗布して硬化さ
せ（図２参照）、石目形成用粒状物３の、常温硬化型樹
脂４から突出する部分をサンダーなどで削り取って形成
されている。
【００１２】ＳＭＣ２は、透明もしくは半透明のＳＭ
Ｃ、または後述する成形体全体の色調を考慮して設定さ
れた有色のＳＭＣが使用される。
Ｃ、または後述する成形体全体の色調を考慮して設定さ
れた有色のＳＭＣが使用される。
【００１３】また、常温硬化型樹脂４は、例えば、常温
硬化型の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して
硬化剤（日本油脂製パーメックＭ）１重量部、促進剤
（オクテン酸コバルト）０．５重量部の配合で混合する
ことによって調整される。
硬化型の不飽和ポリエステル樹脂１００重量部に対して
硬化剤（日本油脂製パーメックＭ）１重量部、促進剤
（オクテン酸コバルト）０．５重量部の配合で混合する
ことによって調整される。
【００１４】一方、透明もしくは半透明のＳＭＣ２を用
いた石目形成用シート１によって成形体の製造を行う場
合には、図３に示すように、成形型１０の表面に石目形
成用シート１をその透明もしくは半透明のＳＭＣ２側が
向くように配置する。そして、その上からＳＭＣ（シー
トモールディングコンパウンド）などの成形材料５を積
み重ねた後、成形型１０の図示しない上型と下型１１を
型締めし、加圧加熱することによって硬化させ、成形す
るものである。
いた石目形成用シート１によって成形体の製造を行う場
合には、図３に示すように、成形型１０の表面に石目形
成用シート１をその透明もしくは半透明のＳＭＣ２側が
向くように配置する。そして、その上からＳＭＣ（シー
トモールディングコンパウンド）などの成形材料５を積
み重ねた後、成形型１０の図示しない上型と下型１１を
型締めし、加圧加熱することによって硬化させ、成形す
るものである。
【００１５】また、有色のＳＭＣ２を用いた石目形成用
シート１によって成形体の製造を行う場合には、図４に
示すように、成形型１０の表面に透明もしくは半透明の
ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）などの成
形材料５Ａを配置し、次いで、石目模様を形成すべき部
分において、石目形成用シート１をその石目形成用粒状
物３が透明もしくは半透明の成形材料５Ａ側に向くよう
に配置し、その上からＳＭＣなどの成形材料５を積み重
ねた後、成形型１０の図示しない上型と下型１１を型締
めし、加圧加熱することによって硬化させ、成形するも
のである。
シート１によって成形体の製造を行う場合には、図４に
示すように、成形型１０の表面に透明もしくは半透明の
ＳＭＣ（シートモールディングコンパウンド）などの成
形材料５Ａを配置し、次いで、石目模様を形成すべき部
分において、石目形成用シート１をその石目形成用粒状
物３が透明もしくは半透明の成形材料５Ａ側に向くよう
に配置し、その上からＳＭＣなどの成形材料５を積み重
ねた後、成形型１０の図示しない上型と下型１１を型締
めし、加圧加熱することによって硬化させ、成形するも
のである。
【００１６】この結果、石目形成用シート１における石
目形成用粒状物５は固定されて流動することがなく、か
つ、その厚みは一定以下に規定されていることから、成
形型を傷めることがない。そして、石目模様が形成され
た成形体は、石目模様を設けたい部分においてのみ成形
体に石目模様を形成させることができる他、成形体の一
部を全体の色調とは異なる色調に形成することもでき
る。
目形成用粒状物５は固定されて流動することがなく、か
つ、その厚みは一定以下に規定されていることから、成
形型を傷めることがない。そして、石目模様が形成され
た成形体は、石目模様を設けたい部分においてのみ成形
体に石目模様を形成させることができる他、成形体の一
部を全体の色調とは異なる色調に形成することもでき
る。
【００１７】具体的な石目形成用シート１は、透明また
は半透明のＳＭＣ２に１〜１０ｍｍ程度の御影石粒を石
目形成用粒状物３として１００〜５００ｇ／ｍ2 程度の
散布量で均一に散布し、この上に硬化温度が３０〜１０
０°Ｃの常温硬化型の樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）
１００部に対して硬化剤（日本油脂製パーメックＭ）１
重量部、促進剤（オクテン酸コバルト）０．５重量部の
配合で調整された樹脂コンパウンド３を０．２〜３．０
ｍｍの厚みに塗布する。そして、加熱炉にて樹脂コンパ
ウンド４を硬化させた後、石目形成用粒状物３の、樹脂
コンパウンド４から突出する部分をサンダーなどで削り
取って成形される。
は半透明のＳＭＣ２に１〜１０ｍｍ程度の御影石粒を石
目形成用粒状物３として１００〜５００ｇ／ｍ2 程度の
散布量で均一に散布し、この上に硬化温度が３０〜１０
０°Ｃの常温硬化型の樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）
１００部に対して硬化剤（日本油脂製パーメックＭ）１
重量部、促進剤（オクテン酸コバルト）０．５重量部の
配合で調整された樹脂コンパウンド３を０．２〜３．０
ｍｍの厚みに塗布する。そして、加熱炉にて樹脂コンパ
ウンド４を硬化させた後、石目形成用粒状物３の、樹脂
コンパウンド４から突出する部分をサンダーなどで削り
取って成形される。
【００１８】このような石目形成用シート１を用いて防
水パンを成形する場合は、この石目形成用シート１をそ
の透明または半透明のＳＭＣ２側が表面となるように防
水パン用成形型１０の下型１１に載せ、この上に防水パ
ン全体の色調を演出するＳＭＣ５を積層する。この後、
加圧加熱成形することにより、洗い場部分に石目模様を
形成した防水パンを得た。
水パンを成形する場合は、この石目形成用シート１をそ
の透明または半透明のＳＭＣ２側が表面となるように防
水パン用成形型１０の下型１１に載せ、この上に防水パ
ン全体の色調を演出するＳＭＣ５を積層する。この後、
加圧加熱成形することにより、洗い場部分に石目模様を
形成した防水パンを得た。
【００１９】この実施例においては、全体を同一の色調
に形成した防水パンについて説明したが、部分的に異な
る色調に形成することもできる。以下、その実施例につ
いて説明する。
に形成した防水パンについて説明したが、部分的に異な
る色調に形成することもできる。以下、その実施例につ
いて説明する。
【００２０】石目形成用シート１は、防水パンの洗い場
部分に配置されるもので、後述する成形材料５とは異な
る色調を有し、その必要な面積に形成されたＳＭＣ２に
１〜１０ｍｍ程度の御影石粒を石目形成用粒状物３とし
て１００〜５００ｇ／ｍ2 程度の散布量で均一に散布
し、この上に硬化温度が３０〜１００°Ｃの常温硬化型
の樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）１００部に対して硬
化剤（日本油脂製パーメックＭ）１重量部、促進剤（オ
クテン酸コバルト）０．５重量部の配合で調整された樹
脂コンパウンド４を０．２〜３．０ｍｍの厚みに塗布す
る。そして、加熱炉にて樹脂コンパウンド４を硬化させ
た後、石目形成用粒状物３の、樹脂コンパウンド４から
突出する部分をサンダーなどで削り取って成形される。
部分に配置されるもので、後述する成形材料５とは異な
る色調を有し、その必要な面積に形成されたＳＭＣ２に
１〜１０ｍｍ程度の御影石粒を石目形成用粒状物３とし
て１００〜５００ｇ／ｍ2 程度の散布量で均一に散布
し、この上に硬化温度が３０〜１００°Ｃの常温硬化型
の樹脂（不飽和ポリエステル樹脂）１００部に対して硬
化剤（日本油脂製パーメックＭ）１重量部、促進剤（オ
クテン酸コバルト）０．５重量部の配合で調整された樹
脂コンパウンド４を０．２〜３．０ｍｍの厚みに塗布す
る。そして、加熱炉にて樹脂コンパウンド４を硬化させ
た後、石目形成用粒状物３の、樹脂コンパウンド４から
突出する部分をサンダーなどで削り取って成形される。
【００２１】このような石目形成用シート１を用いて防
水パンを成形する場合は、まず、防水パン用成形型１０
の下型１１に透明または半透明のＳＭＣ２を載せ、その
上の洗い場に相当する位置に石目形成用粒状物３側が透
明または半透明のＳＭＣ２側を向くように石目形成用シ
ート１を載せ、その上に防水パン全体の色調を演出する
ＳＭＣ５を積層する。この後、加圧加熱成形することに
より、洗い場部分が防水パン全体の色調とは異なる色調
に形成され、かつ、石目模様を形成した防水パンを得
た。
水パンを成形する場合は、まず、防水パン用成形型１０
の下型１１に透明または半透明のＳＭＣ２を載せ、その
上の洗い場に相当する位置に石目形成用粒状物３側が透
明または半透明のＳＭＣ２側を向くように石目形成用シ
ート１を載せ、その上に防水パン全体の色調を演出する
ＳＭＣ５を積層する。この後、加圧加熱成形することに
より、洗い場部分が防水パン全体の色調とは異なる色調
に形成され、かつ、石目模様を形成した防水パンを得
た。
【００２２】
【発明の効果】以上のように本発明によれば、石目模様
を有する成形体をプレス成形法にて成形するに際して用
いられる成形シートを、ＳＭＣに石目形成用粒状物を散
布し、その上に常温硬化型樹脂を塗布して硬化させた
後、石目形成用粒状物の、常温硬化型樹脂から突出する
部分を削除して形成したことにより、その石目形成用粒
状物は、常温硬化型樹脂にて固定され、また、その大き
さは一定に規定されていることから、成形時、石目形成
用粒状物が流動することがなく、成形型を傷めることな
く成形体を成形することができる。
を有する成形体をプレス成形法にて成形するに際して用
いられる成形シートを、ＳＭＣに石目形成用粒状物を散
布し、その上に常温硬化型樹脂を塗布して硬化させた
後、石目形成用粒状物の、常温硬化型樹脂から突出する
部分を削除して形成したことにより、その石目形成用粒
状物は、常温硬化型樹脂にて固定され、また、その大き
さは一定に規定されていることから、成形時、石目形成
用粒状物が流動することがなく、成形型を傷めることな
く成形体を成形することができる。
【００２３】なお、石目模様を備えた成形体の一部をそ
の全体の色調とは異なる色調に形成することもでき、多
様なデザインに対応することができる。
の全体の色調とは異なる色調に形成することもでき、多
様なデザインに対応することができる。
【図１】本発明の石目形成用シートを示す断面図であ
る。
る。
【図２】石目形成用シートの製造過程を示す断面図であ
る。
る。
【図３】本発明の石目形成用シートを用いて成形する状
態を示す断面図である。
態を示す断面図である。
【図４】本発明の他の石目形成用シートを用いて成形す
る状態を示す断面図である。
る状態を示す断面図である。
１ 石目形成用シート ２ シートモールディングコンパウンド（ＳＭＣ） ３ 石目形成用粒状物 ４ 常温硬化型樹脂 ５，５Ａ 成形材料 １０ 成形型 １１ 下型
Claims (2)
- 【請求項１】 透明もしくは半透明のＳＭＣに石目形成
用粒状物を散布し、その上に常温硬化型樹脂を塗布して
硬化させた後、石目形成用粒状物の、常温硬化型樹脂か
ら突出する部分を削除して石目形成用シートを形成し、
この石目形成用シートをその透明もしくは半透明のＳＭ
Ｃ側が成形型側を向くように成形型の表面に配置し、こ
の石目形成用シートの上に成形材料を重ねてプレス成形
し、硬化させることを特徴とする石目模様成形体の製造
方法。 - 【請求項２】 ＳＭＣに石目形成用粒状物を散布し、そ
の上に常温硬化型樹脂を塗布して硬化させた後、石目形
成用粒状物の、常温硬化型樹脂から突出する部分を削除
して石目形成用シートを形成し、成形型の表面に透明も
しくは半透明のＳＭＣを配置した後、前記石目形成用シ
ートをその石目形成用粒状物側が透明もしくは半透明の
ＳＭＣ側を向くように配置し、その上に成形材料を重ね
てプレス成形し、硬化させることを特徴とする石目模様
成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30775991A JPH05138673A (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | 石目模様成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30775991A JPH05138673A (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | 石目模様成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05138673A true JPH05138673A (ja) | 1993-06-08 |
Family
ID=17972937
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP30775991A Pending JPH05138673A (ja) | 1991-11-22 | 1991-11-22 | 石目模様成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05138673A (ja) |
-
1991
- 1991-11-22 JP JP30775991A patent/JPH05138673A/ja active Pending
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