JPH05138425A

JPH05138425A - ボールエンドミル

Info

Publication number: JPH05138425A
Application number: JP30639491A
Authority: JP
Inventors: Katsuhiko Sato; 勝彦佐藤; Yasunori Murakami; 靖典村上; Kazuo Takasaki; 和男高崎; Yuichi Kodera; 雄一小寺
Original assignee: Mitsubishi Materials Corp
Current assignee: Mitsubishi Materials Corp
Priority date: 1991-11-21
Filing date: 1991-11-21
Publication date: 1993-06-01
Anticipated expiration: 2013-11-18
Also published as: JP2825035B2

Abstract

(57)【要約】【目的】ボールエンドミルの切刃内周端部の欠損を防
止し、かつ加工面の面粗度を向上させる。【構成】工具本体１１のチップ挿入溝１２、１３に、
超高硬度焼結体と高硬度焼結体とを積層した曲刃チップ
１９、２０をろう付け接合する。チップ１９の内周端は
回転中心Ｐ₀を越えて所定量ｅだけ突出させ、チップ２
０の内周端は上記突出量ｅに相当する量だけ回転中心Ｐ
₀から離間させる。チップ１９の内周側に切欠部２９を
形成し、これにより切刃２５の内周側に回転中心Ｐ₀か
ら離れるシンニング刃３０を形成する。チップ１９の突
出量ｅは０．５mm〜Ｄ／５mm（Ｄ：切刃外周端の回転直
径）の範囲に設定する。シンニング刃３０の内周端Ｐ₂
とチップ２０の内周端Ｐ₃との距離ｆは１．５mm以内と
する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】この発明は、工具本体の回転中心
に達する切刃を備えたボールエンドミルに係り、なかで
も切刃チップとして超高硬度焼結体と高硬度焼結体とを
積層した構成の複合チップが採用されたボールエンドミ
ルに関する。

【０００２】

【従来の技術】近年、金型などの高硬度材料の加工に使
用する切削工具として、切刃チップの素材に立方晶窒化
硼素（以下、ＣＢＮという。）やダイヤモンドなどの超
高硬度焼結体を用いたボールエンドミルが広く使用され
つつある。ここで、このようなボールエンドミルでは、
切刃チップの固定手段としてろう付けによる固定方法が
一般的に採用されているが、超高硬度焼結体自体はろう
付けが困難なため、そのままでは切刃チップの接合強度
が不足するという問題がある。そこで、例えば実開昭６
２−１８１３１１号に記載されているように、超高硬度
焼結体の裏側にタングステンカーバイド（ＷＣ）などの
超硬合金に代表される高硬度焼結体を積層した複合チッ
プを採用し、この複合チップの上記高硬度焼結体によっ
て構成される部分を工具本体にろう付けすることによっ
て切刃チップの接合強度を確保した構成のボールエンド
ミルが提案されている。

【０００３】これを図６及び図７を参照して簡略に説明
すると、図示のボールエンドミル１は、軸線Ｏの回りに
回転せしめられる工具本体２の先端部にチップ挿入溝３
が形成され、このチップ挿入溝３にＣＢＮなどの超高硬
度焼結体４を超硬合金などの高硬度焼結体５で挟み込ん
でなる複合チップ６が、その超高硬度焼結体４の表面を
上記工具本体２の回転方向（図中矢印Ａ方向）に向かっ
て露出させた状態で装着され、この複合チップ６の工具
先端側を向く端面６ａと超高硬度焼結体４の表面との交
差稜線部が切刃７とされて概略構成され、上記高硬度焼
結体５がチップ挿入溝３の壁面にろう付け固着されるこ
とにより、複合チップ６の接合強度が確保されている。

【０００４】そして、上述したボールエンドミル１で
は、超高硬度焼結体４を研削加工などによって所定形状
に削り落とすことにより、各切刃７を工具本体２の軸線
Ｏに沿う方向からの正面視で凸曲線を描くように湾曲さ
せており、しかも各切刃７の内周端７ａは正確に回転中
心Ｐ₀に一致せしめられている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところが、上述した従
来のボールエンドミル１では、工具本体２の外周側の切
削速度に比して内周側の切削速度が小さくなるため、切
刃７に加わる切削抵抗が工具本体２の内周側へ向かう程
増加する。特に回転中心Ｐ₀の近傍では切削速度がほぼ
０となるために切削抵抗が極めて高く、かつその切削作
用も被削材を削るというよりはむしろ押し潰すようにな
る。このため、従来のボールエンドミル１は切刃７の内
周端部で欠損が生じ易くて工具寿命が損なわれがちであ
るとともに、回転中心部の押し潰す作用によって被削材
の加工面が損傷してその面粗度が悪化するおそれが大き
いという欠点があった。また、切刃７の形成にあたって
は、これらを所定形状に湾曲させつつそれぞれの内周端
７ａを回転中心Ｐ₀上で突き合わせねばならないので加
工精度の要求が高くて加工に手間がかかるという欠点も
あった。なお、この点は再研磨時にも同様に生じる欠点
である。この発明は、このような背景の下になされたも
ので、切刃の回転中心部における欠損を防止して工具寿
命を向上させ、かつ加工面の損傷を防止でき、しかも製
造が容易なボールエンドミルを提供することを目的とす
る。

【０００６】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に、この発明のボールエンドミルは、軸線回りに回転せ
しめられる工具本体の先端部にチップ挿入溝が形成さ
れ、このチップ挿入溝に超高硬度焼結体と高硬度焼結体
とを積層してなる複合チップが、その超高硬度焼結体の
表面を上記工具本体の回転方向へ向かって露出させた状
態でろう付け接合され、この複合チップの工具先端側を
向く端面と上記超高硬度焼結体の表面との交差稜線部が
切刃とされてなるボールエンドミルであって、上記複合
チップが、その内周端が上記工具本体の回転中心を越え
て反対側へ突出する主刃チップと、その内周端が上記工
具本体の回転中心から離間する副刃チップとに分けて設
けられ、上記主刃チップの内周端の上記工具本体の回転
中心からの突出量は、上記切刃の外周端の回転直径をＤ
としたときに、０．５mm〜Ｄ／５mmの範囲に設定され、
上記主刃チップの上記切刃が形成される稜線部の内周側
には、当該主刃チップの上記超高硬度焼結体の表面から
陥没して上記工具本体の回転中心から離間する切欠部が
形成され、この切欠部によって上記切刃の内周側に上記
工具本体の回転中心から離間するシンニング刃が形成さ
れ、このシンニング刃の内周端に対する上記副刃チップ
の切刃の内周端の離間量が１．５mm以内に設定されてな
るものである。

【０００７】

【作用】上記構成によれば、主刃チップの切刃の内周側
にシンニング刃が形成されることによって当該主刃チッ
プの切刃が工具本体の回転中心から離間する一方、副刃
チップの切刃の内周端も工具本体の回転中心から離間し
ているので、工具本体の回転中心部における切削抵抗が
切刃の内周端を回転中心と一致させる従来例に比して大
きく減少し、切刃の欠損が防止される。また、切刃の内
周端が被削材を押し潰すような作用もなくなって被削材
の加工面の面粗度が向上する。しかも、切刃を回転中心
と一致させる必要もないので、切刃の形成が容易であ
る。

【０００８】さらに、各チップの切刃の内周側が回転中
心を越えて反対側へ突出していないので、切刃に加わる
切削荷重が超高硬度焼結体を高硬度焼結体から引き離す
向きに作用せず、超高硬度焼結体の剥がれが防止され
る。なお、この場合、回転中心部では切刃がないために
切削が行われないことになるが、実際にはボールエンド
ミルの径方向への送りによって未切削部分が回転中心か
らずれることにより、結局切刃で削り取られることにな
るから問題はない。

【０００９】ここで、上記構成において主刃チップの内
周端の上記工具本体の回転中心からの突出量を０．５mm
〜Ｄ／５mmに設定しているのは次の理由による。すなわ
ち突出量を０．５mm未満に設定するのは当該主刃チップ
をろう付け固着する際の誤差からきわめて困難であり、
Ｄ／５mm以上に設定すれば主刃チップで切削する範囲が
過剰に拡大して副刃チップによる切削範囲が狭められ主
刃チップの切削抵抗が過剰に増加するからである。ま
た、シンニング刃の内周端に対する副刃チップの切刃内
周端の離間量を１．５mm以内に設定するのは、離間量が
１．５mmを越えた場合でも、副刃チップによる切削領域
が狭められて各チップが負担する切削抵抗の差が著しく
拡大するからである。

【００１０】なお、主刃チップのシンニング刃の外周端
の上記工具本体回転中心からの離間量は、当該主刃チッ
プの切刃外周端の回転直径Ｄなどに応じて適宜定められ
るが、なるべくは０．１〜１．０mmの範囲に設定するこ
とが望ましい。０．１mmに満たないとシンニング刃を設
けたことによる被削材の押し潰し作用の回避効果を十分
に発揮させることができないおそれがあり、他方、１．
０mmを越えると工具本体の回転中心部における切削作用
が生じない領域が過剰に拡大して加工に支障を来すおそ
れが生じるからである。

【００１１】

【実施例】以下、図１〜図５を参照して、本発明の一実
施例を説明する。まず、本実施例に係るボールエンドミ
ルの全体構成を図４及び図５を参照して説明する。これ
らの図に示すように、本実施例のボールエンドミル１０
は、円柱状をなす工具本体１１の先端部にチップ挿入溝
１２、１３が形成され、これらチップ挿入溝１２、１３
に４枚の切刃チップ１４…が装着されてなるもので、各
チップ挿入溝１２、１３の前方は工具本体１１の先端及
び外周に向かって大きく切り欠かれてチップポケット１
５、１６とされている。

【００１２】切刃チップ１４は、チップ挿入溝１２、１
３の後端側に取り付けられる直刃チップ１７、１８と、
これら直刃チップ１７、１８の先端側に取り付けられる
曲刃チップ１９、２０とに分けて設けられている。上記
直刃チップ１７、１８は、いずれも超硬合金等の単一の
高硬度焼結体を四角形平板状に形成してなるもので、そ
のすくい面と逃げ面との交差稜線部に形成された切刃１
７ａ、１８ａをチップ挿入溝１２、１３から工具本体１
１の外周側へ工具軸線Ｏと平行にかつ工具軸線Ｏから互
いに等しい量だけ突出させた状態でチップ挿入溝１２、
１３に挿入されてろう付けにより固着されている。

【００１３】一方、図１、図２及び図５により詳細に示
すように、曲刃チップ１９、２０はいずれもＣＢＮなど
の超高硬度焼結体２１、２２と、超硬合金などの高硬度
焼結体２３、２４とが積層されて構成された複合チップ
であり、それぞれ上記超高硬度焼結体２１、２２の表面
２１ａ、２２ａを工具本体１１の回転方向（図２中矢印
Ａ方向）に向かって露出させた状態でチップ挿入溝１
２、１３に挿入され、さらに上記高硬度焼結体２３、２
４がチップ挿入溝１２、１３にろう付けされることによ
って工具本体１１と一体化されている。

【００１４】また、各曲刃チップ１９、２０の工具本体
先端側を向く端面１９ａ、２０ａと上記超高硬度焼結体
２１、２２の平坦な表面２１ａ、２２ａとの交差稜線部
には円弧状に湾曲する切刃２５、２６が形成されてい
る。これら切刃２５、２６は工具本体１１の軸線方向か
らの正面視（図２）において当該工具本体１１の径方向
へ一直線に延びるように配置されるとともに、工具本体
１１の軸線Ｏの回りに一の半球面状の回転軌跡を描くよ
うに配置されている。さらに、図４及び図５に示すよう
に、切刃２５、２６の外周側には工具本体１１の軸線Ｏ
に沿って平行に延びる直刃２７、２８が形成され、これ
ら直刃２７、２８は上述した直刃チップ１７、１８の切
刃１７ａ、１８ａと真直ぐ連なっている。なお、各切刃
２５〜２８のラジアルレーキ角及びアキシャルレーキ角
はともに０゜とされている。

【００１５】そして、図１〜図３に示すように、各曲刃
チップ１９、２０のうち、一方の曲刃チップ１９の内周
端１９ｂは工具本体１１の回転中心Ｐ₀を越えて反対側
へ所定量ｅ（図１参照）だけ突出せしめられ、これによ
り当該曲刃チップ１９が本実施例における主刃チップと
されている。これに対して他方の曲刃チップ２０の内周
端２０ｂは回転中心Ｐ₀から上記曲刃チップ１９の突出
量ｅ相当分だけ離間せしめられ、これにより当該曲刃チ
ップ２０が本実施例における副刃チップとされている。

【００１６】ここで、上記突出量ｅの値は、切刃２７、
２８の回転直径Ｄ（図４参照）に応じて適宜変更される
が、その適正範囲としては０．５mm〜Ｄ／５mmの範囲が
用いられる。突出量ｅを０．５mmよりも小さくすること
はろう付け時の精度の点で困難が多く、他方、Ｄ／５mm
を越えて大きくする場合には、主刃チップとなる曲刃チ
ップ１９の切削領域が副刃チップたる曲刃チップ２０の
側へ過剰に拡大して当該曲刃チップ２０の切刃２６によ
る切削領域が工具本体１１の外周側へ大きく後退し、こ
れにより曲刃チップ１９に加わる切削抵抗のみが著しく
増加してびびり振動の発生や曲刃チップ１９、２０の寿
命差拡大等の不都合を招くおそれが大きいからである。
ちなみに、図示の例では回転直径Ｄ＝２５mmに対して突
出量ｅが１．０mmに設定されている。

【００１７】曲刃チップ１９の切刃２５が形成される稜
線部の内周端側には、当該曲刃チップ１９の超高硬度焼
結体２１の表面２１ａから陥没する切欠部２９が形成さ
れ、この切欠部２９によって切刃２５の内周側には工具
本体１１の回転中心Ｐ₀から離間するシンニング刃３０
が形成されている。切欠部２９は、工具本体１１の軸線
方向からの正面視（図３）において切刃２５に対して一
定のシンニング角θで傾く底面２９ａと、超高硬度焼結
体２１の表面２１ａ側からの側面視（図１）で工具軸線
Ｏに対して一定のシンニング角φで傾く側壁面２９ｂと
を有してなるもので、曲刃チップ１９をチップ挿入溝１
２にろう付け固着した後に形成されている。なお、上記
シンニング角θ及びφは切削条件等に応じて適宜変更さ
れるものであるが、θはなるべくは５゜〜２５゜の範
囲、より好ましくは１０゜〜１５゜の範囲、φはなるべ
くは２０゜〜７０゜の範囲、より好ましくは４０゜〜４
５゜の範囲が好適に用いられる。ちなみに、図示の例で
はθ＝３０゜、φ＝４５゜に設定されている。

【００１８】また、シンニング刃３０の外周端Ｐ₁の回
転中心Ｐ₀からの離間量ｇ（図３参照）は、上記回転直
径Ｄや切削条件等に応じて適宜変更されるものである
が、なるべくは０．１mm〜１．０mmの範囲に設定するこ
とが望ましい。０．１mmに満たないと切刃２５の内周部
における被削材の押し潰し作用を十分に低減させること
ができないおそれがあり、他方、１．０mmを越えると回
転中心Ｐ₀の近傍における切削作用が生じない領域が過
剰に拡大して加工に支障を来すおそれが生じるからであ
る。また、シンニング刃３０の切刃２５からの後退量ｈ
については０．０５〜１mmの範囲が好適に用いられる。
ちなみに図示の例ではｈ＝０．３mmとされている。

【００１９】図１に示すように、曲刃チップ１９、２０
の先端部には切刃２５、２６の欠損を防止するための面
取部３１、３２が形成され、これにより切刃２５、２６
の内周端同士、正確にはシンニング刃３０の内周端Ｐ₂
と切刃２６の内周端Ｐ₃とが径方向に所定量ｆだけ離さ
れている。この離間量ｆも上述した突出量ｅと同様に回
転直径Ｄ等に応じて適宜定められるものであるが、その
適正範囲は１．５mm以内とされる。離間量ｆが１．５mm
を越えた場合には、上記突出量ｅに従う限りにおいて、
曲刃チップ２０の切刃２６の内周端Ｐ₃と回転中心Ｐ₀と
の距離ｋが過剰に増加して当該切刃２６による切削領域
が工具本体１１の外周側へ大きく後退し、これにより曲
刃チップ１９に加わる切削抵抗のみが著しく増加してび
びり振動の発生や曲刃チップ１９、２０の寿命差拡大等
の不都合を招くおそれが大きいからである。ちなみに、
上記距離ｋは１．３mm〜１．５mmに設定されている。

【００２０】なお、上記面取部３１、３２の開角αは９
０゜に設定され、しかも開角αは工具本体１１の軸線Ｏ
に沿う方向に対して左右対称に振り分けられている。ま
た、面取部３０によって切り欠かれるシンニング刃３０
の内周端Ｐ₂と工具本体１１の回転中心Ｐ₀との径方向へ
の距離ｊは０．３〜０．８mmの範囲が好適に用いられ、
図示の例では０．６mmとされている。

【００２１】以上のように構成されたボールエンドミル
１０においては、主刃チップとされる曲刃チップ１９の
切刃２５の内周側にシンニング刃３０が形成されること
により当該切刃２５の内周側が回転中心Ｐ₀から離間せ
しめられる一方で、副刃チップとされる曲刃チップ２０
の切刃２６の内周部も回転中心Ｐ₀から離間しているの
で、工具本体１１の回転中心部における切削抵抗が、切
刃内周端を回転中心Ｐ₀と一致させた場合に比して大き
く減少し、これにより切刃２５、２６の欠損が防止され
る。また、切刃２５、２６の内周端部が被削材を押し潰
すような作用もなくなって被削材の加工面の面粗度が向
上する。

【００２２】しかも、切刃２５、２６の形成に際しては
それぞれの内周部を回転中心Ｐ₀と一致させる必要もな
いので加工が容易である。さらに、切刃２５、２６のす
くい面とされる超高硬度焼結体２１、２２の表面２１
ａ、２２ａを平坦面としているため、凸曲線状に湾曲す
る切刃を形成する従来例に比して切刃２５、２６の形成
や再研磨をきわめて容易に行うことができる。

【００２３】さらに、切刃２５の内周側にシンニング刃
３０が形成されることによって当該切刃２５の内周部が
回転中心Ｐ₀から離間しているので、超高硬度焼結体２
１の高硬度焼結体２３からの剥がれも防止される。すな
わち、仮にシンニング刃３０を設けることなく切刃２５
の内周端部を回転中心Ｐ₀を越えて真直ぐ反対側まで延
長した場合には、回転中心Ｐ₀を越えるオーバーハング
領域で工具本体１１の切刃２５に対する相対的な回転方
向が反転する。このため、切刃２５に加わる切削荷重も
切刃２５からチップポケット１５へ向かう方向へと作用
し、これにより超高硬度焼結体２１を高硬度焼結体２３
から引き離す力が発生して容易に切刃欠損を招くことに
なる。この点本実施例ではシンニング刃３０によって切
刃２５の内周部が回転中心Ｐ₀から離れているので、切
刃２５に加わる切削荷重はすべて超高硬度焼結体２１を
高硬度焼結体２３へ押し付けるように作用し、このため
超高硬度焼結体２１の剥がれも防止されて工具寿命が一
層向上し、かつ損傷した切刃２５によって加工面が荒さ
れて面粗度が劣化することもない。

【００２４】さらに、本実施例によれば曲刃チップ１９
の内周端の回転中心Ｐ₀からの突出量ｅ、及び、シンニ
ング刃３０の内周端Ｐ₂から曲刃チップ２０の切刃２６
の内周端Ｐ₃までの距離ｆが上述した範囲に設定される
ことにより、曲刃チップ１９、２０に加わる切削抵抗の
差の不当な拡大が防止されているので、切削抵抗のアン
バランスによるびびり振動の発生が防止されて加工精度
が一層向上するとともに、チップ１９、２０間の寿命差
が過剰に拡大せず、両チップ１９、２０を無駄なく使用
できて経済性も高まる。この点、特に本実施例の対象と
するボールエンドミルでは、回転中心Ｐ₀から外周側へ
離間する程切屑厚さが増加するという特性があるため、
各曲刃チップ１９の切削領域が曲刃チップ２０の外周側
へ拡大する程切削抵抗のアンバランスも著しくなり、従
って、上記突出量ｅ及び距離ｆを上述の範囲に規制する
必要性が高い。

【００２５】なお、本実施例のボールエンドミルの場
合、工具本体１１の回転中心Ｐ₀に切刃がないために、
かかる部分では切削が行われないことになるが、実際に
は工具本体１１の径方向への送りによって未切削部分が
回転中心Ｐ₀からずれることにより、結局未切削部分が
切刃２５、２６で削り取られることになるから問題はな
い。

【００２６】ここで、切刃２５を回転中心Ｐ₀から離間
させるためには、曲刃チップ１９の内周端部１９ｂを曲
刃チップ２０と同様に回転中心Ｐ₀から離間させること
も考えられるが、本実施例ではあえて曲刃チップ１９の
内周端部１９ｂを回転中心Ｐ₀を越えて反対側へ突出さ
せた上でわざわざ切欠部２９を形成してシンニング刃３
０を配設し、これにより切刃２５を回転中心Ｐ₀から離
間させている。これは以下の理由によるものである。

【００２７】すなわち、曲刃チップ１９、２０の位置
は、これらをろう付けする際の誤差によって比較的大き
く変化するために、曲刃チップ１９の内周端部１９ｂを
回転中心Ｐ₀から離間させた場合には、シンニング刃３
０の外周端Ｐ₁の回転中心Ｐ₀からの離間量ｇが大きく変
動するおそれがあり、このため、曲刃チップ１９のろう
付け作業に慎重を期す必要が生じる。また切刃２５を確
実に回転中心Ｐ₀から離間させるために曲刃チップ１９
自体の回転中心Ｐ₀からの離間量を誤差を見込んで大き
く設定しなければならないが、これでは切刃２５が回転
中心Ｐ₀から著しく離れてしまうことがあり、かかる場
合には回転中心部における未切削領域が著しく拡大す
る。これに対して、本実施例の場合には、切欠部２９の
形成時の誤差でシンニング刃３０の外周端Ｐ₁の位置が
変化するだけで曲刃チップ１９の内周端の回転中心Ｐ₀
からの突出量ｅは切刃２５の位置に関係しないから、ろ
う付け誤差によってシンニング刃３０の外周端Ｐ₁の離
間量ｇが不必要に増大して未切削領域が不当に拡大する
おそれがなく、従ってろう付け作業も容易に行うことが
できてボールエンドミルの製造が一層容易となる。

【００２８】図１〜図５に示す例はあくまで本発明の好
適な一実施例を示すものであり、例えば、切欠部２９の
形状は球面状に陥没するもの等切刃２５を回転中心Ｐ₀
から離間させ得るものであればあらゆる形状が含まれ
る。また、曲刃チップ１９、２０における超高硬度焼結
体２１、２２の厚さ等は必要に応じて適宜変更され得る
ものであり、直刃チップ１７、１８は必ずしも必要でな
いこと勿論である。

【００２９】

【発明の効果】以上説明したように、この発明によれば
切刃の内周側が工具本体の回転中心から離間しているの
で切刃内周側における切削抵抗が減少し、切刃の欠損が
防止されて工具寿命が向上するとともに切刃の内周端部
が被削材を押し潰すような作用もなくなって被削材の加
工面の面粗度が向上する。

【００３０】また、切刃を回転中心と一致させる必要も
ないので切刃の形成が容易である。しかも、特に切刃チ
ップの内周端を回転中心を越えて反対側へ突出させた上
で切欠部を形成してシンニング刃を設けることにより、
切刃を回転中心から離間させているので、ろう付け時の
誤差によって切刃の回転中心からの離間量が不必要に増
大して回転中心部における未切削領域が大きく拡大する
こともなく、このため、ろう付け作業も容易に行うこと
ができてボールエンドミルの製造が一層容易となる。

【００３１】加えて、主刃チップの内周端の回転中心か
らの突出量、及び、シンニング刃の内周端から副刃チッ
プの切刃の内周端までの距離が適切な範囲に規制される
ことにより、これらのチップに加わる切削抵抗差の拡大
が防止されているので、切削抵抗のアンバランスによる
びびり振動の発生が防止されて加工精度が一層向上する
とともに、チップ間の寿命差が過剰に拡大せず、両チッ
プを無駄なく使用できて経済性も高まる。

【００３２】さらに、切刃の内周端が回転中心を越えて
いないので、切刃に加わる切削荷重が超高硬度焼結体を
高硬度焼結体から引き離す向きに作用せず、超高硬度焼
結体の剥がれが防止され、この点でも工具寿命が向上
し、かつ損傷した切刃によって被削材の加工面が荒され
て加工面の面粗度が劣化することもない。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施例に係るボールエンドミルの先
端部を、主刃チップの超硬高硬度焼結体の表面側から見
た状態を示す側面図である。

【図２】図１に示すボールエンドミルの軸線方向からの
正面図である。

【図３】図２における主刃チップの内周側を拡大して示
す図である。

【図４】本発明の一実施例に係るボールエンドミルの全
体構成を示す側面図である。

【図５】図４のＶ方向からの矢視図である。

【図６】従来のボールエンドミルの側面図である。

【図７】図６のVII方向からの矢視図である。

【符号の説明】

１０ボールエンドミル１１工具本体１２，１３チップ挿入溝１９曲刃チップ（主刃チップ）２０曲刃チップ（副刃チップ）２１，２２超高硬度焼結体２３，２４高硬度焼結体２５，２６切刃２５ａ，２６ａ切刃の内周端２９切欠部３０シンニング刃Ｏ工具本体の軸線Ｐ₀ 回転中心Ｐ₁ シンニング刃の外周端Ｐ₂ シンニング刃の内周端Ｐ₃ 副刃チップの切刃の内周端

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者高崎和男岐阜県安八郡神戸町大字横井字中新田1528 番地三菱マテリアル株式会社岐阜製作所内 (72)発明者小寺雄一岐阜県安八郡神戸町大字横井字中新田1528 番地三菱マテリアル株式会社岐阜製作所内

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】軸線回りに回転せしめられる工具本体の
先端部にチップ挿入溝が形成され、このチップ挿入溝の
少なくとも先端側には超高硬度焼結体と高硬度焼結体と
を積層してなる複合チップが、その超高硬度焼結体の表
面を上記工具本体の回転方向へ向かって露出させた状態
でろう付け接合され、この複合チップの工具先端側を向
く端面と上記超高硬度焼結体の表面との交差稜線部が切
刃とされてなるボールエンドミルであって、上記複合チップは、その内周端が上記工具本体の回転中
心を越えて反対側へ突出する主刃チップと、その内周端
が上記工具本体の回転中心から離間する副刃チップとに
分けて設けられ、上記主刃チップの内周端の上記工具本体の回転中心から
の突出量は、上記切刃の外周端の回転直径をＤとしたと
きに、０．５mm〜Ｄ／５mmの範囲に設定され、上記主刃チップの上記切刃が形成される稜線部の内周側
には、当該主刃チップの上記超高硬度焼結体の表面から
陥没する切欠部が形成され、この切欠部によって上記切
刃の内周側に上記工具本体の回転中心から離間するシン
ニング刃が形成され、このシンニング刃の内周端に対する上記副刃チップの切
刃の内周端の離間量が１．５mm以内に設定され、ている
ことを特徴とするボールエンドミル。
【請求項２】上記主刃チップのシンニング刃の外周端
の上記工具本体回転中心からの離間量が０．１〜１．０
mmの範囲に設定されていることを特徴とする請求項１記
載のボールエンドミル。