JPH05125449A - 高成形性溶融亜鉛メツキ鋼板の製造方法 - Google Patents
高成形性溶融亜鉛メツキ鋼板の製造方法Info
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- JPH05125449A JPH05125449A JP28828891A JP28828891A JPH05125449A JP H05125449 A JPH05125449 A JP H05125449A JP 28828891 A JP28828891 A JP 28828891A JP 28828891 A JP28828891 A JP 28828891A JP H05125449 A JPH05125449 A JP H05125449A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】高強度および優れた成形性を示し、しかも溶融
亜鉛メッキ後の合金化処理に伴う強度、孔拡げ性能等の
熱劣化を防止し、さらにこの種の特性を安定的に得る。 【構成】Ｃ：0.08％以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.
50〜0.90％、Ｐ：0.03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、なら
びに残部鉄および不可避的不純物よりなる鋼を、仕上げ
スタンド出口温度を810 〜900 ℃で熱間圧延し、巻取温
度400 〜450 ℃で巻き取るとともに、前記仕上げから巻
取までの冷却速度を、第１冷却段階として仕上げから60
0 〜660 ℃の範囲の中間温度まで40〜60℃／秒で冷却
し、その後第２冷却段階として前記中間温度から巻取温
度までの間40℃／秒未満〜20℃／秒で冷却し、次いで酸
洗し、溶融亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッキを行
う。
亜鉛メッキ後の合金化処理に伴う強度、孔拡げ性能等の
熱劣化を防止し、さらにこの種の特性を安定的に得る。 【構成】Ｃ：0.08％以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.
50〜0.90％、Ｐ：0.03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、なら
びに残部鉄および不可避的不純物よりなる鋼を、仕上げ
スタンド出口温度を810 〜900 ℃で熱間圧延し、巻取温
度400 〜450 ℃で巻き取るとともに、前記仕上げから巻
取までの冷却速度を、第１冷却段階として仕上げから60
0 〜660 ℃の範囲の中間温度まで40〜60℃／秒で冷却
し、その後第２冷却段階として前記中間温度から巻取温
度までの間40℃／秒未満〜20℃／秒で冷却し、次いで酸
洗し、溶融亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッキを行
う。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車部品等に利用さ
れる高強度（抗張力41kg／mm2 以上）高成形性溶融亜鉛
メッキ鋼板の製造方法に関し、詳しくは、熱延直送溶融
亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法
に関する。
れる高強度（抗張力41kg／mm2 以上）高成形性溶融亜鉛
メッキ鋼板の製造方法に関し、詳しくは、熱延直送溶融
亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法
に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年の自動車用鋼板の軽量化ための高強
度鋼板の要求には著しいものがある。
度鋼板の要求には著しいものがある。
【０００３】この要求に応えるために、特開昭63−1493
21号公報などの提案がある。
21号公報などの提案がある。
【０００４】従来、この種の高強度鋼板の製造に際し
て、合金鋼を熱間圧延ままで使用する場合には、制御圧
延により、低温巻取等を実施し、ベイナイトあるいは細
かいフェライト・パーライト組織にし、強度（抗張力）
向上、成形性向上を図っている。
て、合金鋼を熱間圧延ままで使用する場合には、制御圧
延により、低温巻取等を実施し、ベイナイトあるいは細
かいフェライト・パーライト組織にし、強度（抗張力）
向上、成形性向上を図っている。
【０００５】ところが、抗張力４１Kg/mm2級の合金化溶
融亜鉛処理鋼板を製造する際には、合金化処理の再加熱
が行われるため、低温巻取制御を行うことができず、こ
のため抗張力低下、成形性劣化を防止するために、成分
の調整だけで高強度を保証し、高成形性を維持してき
た。
融亜鉛処理鋼板を製造する際には、合金化処理の再加熱
が行われるため、低温巻取制御を行うことができず、こ
のため抗張力低下、成形性劣化を防止するために、成分
の調整だけで高強度を保証し、高成形性を維持してき
た。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】かかる成分調整におい
て、Ｃ含有量を高めると、溶接性が悪くなり、Mn含有量
を高くするとコスト高となる。Siを多量に添加するとス
ケール疵の問題、さらに合金化が遅れやすい。さらにNb
を多量に添加すると強度が上昇しすぎ、プレス時に不具
合を生じる。このように成分の調整のみにより強度保証
をした場合には、各種不具合を生じ、特に溶接性、成形
性において完全に満足できる成品を得ることはできな
い。
て、Ｃ含有量を高めると、溶接性が悪くなり、Mn含有量
を高くするとコスト高となる。Siを多量に添加するとス
ケール疵の問題、さらに合金化が遅れやすい。さらにNb
を多量に添加すると強度が上昇しすぎ、プレス時に不具
合を生じる。このように成分の調整のみにより強度保証
をした場合には、各種不具合を生じ、特に溶接性、成形
性において完全に満足できる成品を得ることはできな
い。
【０００７】一方、前記公報には、後述する本発明と近
似する技術が開示されているが、仕上りから巻取まであ
る一定の冷却速度で冷却しているために、Ｐによる焼き
もどし脆性が発生し、プレス割れ、さらに強度低下など
を起こす危険性がきわめて高くなる。
似する技術が開示されているが、仕上りから巻取まであ
る一定の冷却速度で冷却しているために、Ｐによる焼き
もどし脆性が発生し、プレス割れ、さらに強度低下など
を起こす危険性がきわめて高くなる。
【０００８】したがって、本発明の課題は、高強度およ
び優れた成形性を示し、しかも合金化処理に伴う、強
度、孔拡げ性能等の熱劣化を防止でき、さらにこの種の
特性を安定的に得ることができる鋼板の製造方法を提供
することにある。
び優れた成形性を示し、しかも合金化処理に伴う、強
度、孔拡げ性能等の熱劣化を防止でき、さらにこの種の
特性を安定的に得ることができる鋼板の製造方法を提供
することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】上記課題は、Ｃ：0.08％
以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.50〜0.90％、Ｐ：0.
03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、ならびに残部鉄および不
可避的不純物よりなる鋼を、仕上げスタンド出口温度を
810 〜900 ℃で熱間圧延し、巻取温度400 〜450 ℃で巻
き取るとともに、前記仕上げから巻取までの冷却速度
を、第１冷却段階として仕上げから600 〜660 ℃の範囲
の中間温度まで40〜60℃／秒で冷却し、その後第２冷却
段階として前記中間温度から巻取温度までの間40℃／秒
未満〜20℃／秒で冷却し、次いで酸洗し、溶融亜鉛メッ
キまたは合金化溶融亜鉛メッキを行うことで解決でき
る。
以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.50〜0.90％、Ｐ：0.
03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、ならびに残部鉄および不
可避的不純物よりなる鋼を、仕上げスタンド出口温度を
810 〜900 ℃で熱間圧延し、巻取温度400 〜450 ℃で巻
き取るとともに、前記仕上げから巻取までの冷却速度
を、第１冷却段階として仕上げから600 〜660 ℃の範囲
の中間温度まで40〜60℃／秒で冷却し、その後第２冷却
段階として前記中間温度から巻取温度までの間40℃／秒
未満〜20℃／秒で冷却し、次いで酸洗し、溶融亜鉛メッ
キまたは合金化溶融亜鉛メッキを行うことで解決でき
る。
【００１０】
【作用】本発明では、後述するように、鋼成分、仕上げ
スタンド温度、巻取温度のほか、冷却工程を２段階に区
分して制御することで、後述のように優れた、特に前記
公報例と比較しても優れた特性の溶融亜鉛または合金化
亜鉛メッキ鋼板を得ることができる。
スタンド温度、巻取温度のほか、冷却工程を２段階に区
分して制御することで、後述のように優れた、特に前記
公報例と比較しても優れた特性の溶融亜鉛または合金化
亜鉛メッキ鋼板を得ることができる。
【００１１】具体的には、仕上出口ロール温度を上記範
囲内とすることでスケール疵発生を抑制しつつ、引っ張
り特性のバラツキを少なくすることができる。また本発
明範囲であればＡｒ３点以上で最も圧延しやすい温度域
で製造することになり、コスト面でも有利となる。
囲内とすることでスケール疵発生を抑制しつつ、引っ張
り特性のバラツキを少なくすることができる。また本発
明範囲であればＡｒ３点以上で最も圧延しやすい温度域
で製造することになり、コスト面でも有利となる。
【００１２】また、巻取温度を上記範囲内とすることに
より、焼き戻し脆性やプレス割れを防止しつつ抗張力を
増大できる。
より、焼き戻し脆性やプレス割れを防止しつつ抗張力を
増大できる。
【００１３】さらに、冷却速度を上述のように２段に変
化させることで、成形性を向上できる。
化させることで、成形性を向上できる。
【００１４】
【実施例】次に本発明を、特にその数値限定の理由を中
心にして具体的に説明する。
心にして具体的に説明する。
【００１５】（鋼成分）本発明において鋼は成分的に、
Ｃ：0.08％以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.50〜0.90
％、Ｐ：0.03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、ならびに残部
鉄および不可避的不純物よりなる。 Ｃ≦0.08％：溶接性を良好にするのと、熱間圧延の制
御圧延に対応して微細なフェライト・パーライト組織と
するとともに、合金化処理中の熱の影響を考慮して、フ
ェライト・パーライト組織の粒成長（粗粒化）を鈍感に
するためのものであり、これにより低温巻取による高強
度・良成形性を持続させることができる。 Ｐ≧0.03％：高強度保証のためである。Ｍｎの添加量
を多くして強度を高めることもできるが、この場合、Ｍ
ｎが高価であるためにコストアップを招くばかりでな
く、孔拡げ率（図２に示すように成形性の評価指標とな
る。なお、図２は本発明の鋼板について自動車用ホイー
ルを成形した場合の例である。）はＭｎの添加量を多く
して高強度化を図った場合には低下する。 Ｓｉ≦0.03％が好ましい。いわゆる島状スケールを防
止して、メッキの合金化促進のためである。 Ｍｎ＝0.50〜0.90％：高強度を保証するためで、0.90
％を超えると過度の強度となり、0.50％未満では強度不
足となる。 Ｓ：0.01％以下：硫化物系介在物の生成を防止し、冷
間加工性の低下を防ぐためである。 一方、抗張力および孔拡げ率（成形性の指標）と表１に
示す成分例とは、図５に示す関係があり、この面でも本
発明の鋼成分は有効である。すなわち、低Ｃ系におい
て、Ｍｎ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｖなどを添加して行くと、抗張
力は高まるものの、孔拡げ率が低下することが判明す
る。
Ｃ：0.08％以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍｎ：0.50〜0.90
％、Ｐ：0.03％以上、Ｓ：0.010 ％以下、ならびに残部
鉄および不可避的不純物よりなる。 Ｃ≦0.08％：溶接性を良好にするのと、熱間圧延の制
御圧延に対応して微細なフェライト・パーライト組織と
するとともに、合金化処理中の熱の影響を考慮して、フ
ェライト・パーライト組織の粒成長（粗粒化）を鈍感に
するためのものであり、これにより低温巻取による高強
度・良成形性を持続させることができる。 Ｐ≧0.03％：高強度保証のためである。Ｍｎの添加量
を多くして強度を高めることもできるが、この場合、Ｍ
ｎが高価であるためにコストアップを招くばかりでな
く、孔拡げ率（図２に示すように成形性の評価指標とな
る。なお、図２は本発明の鋼板について自動車用ホイー
ルを成形した場合の例である。）はＭｎの添加量を多く
して高強度化を図った場合には低下する。 Ｓｉ≦0.03％が好ましい。いわゆる島状スケールを防
止して、メッキの合金化促進のためである。 Ｍｎ＝0.50〜0.90％：高強度を保証するためで、0.90
％を超えると過度の強度となり、0.50％未満では強度不
足となる。 Ｓ：0.01％以下：硫化物系介在物の生成を防止し、冷
間加工性の低下を防ぐためである。 一方、抗張力および孔拡げ率（成形性の指標）と表１に
示す成分例とは、図５に示す関係があり、この面でも本
発明の鋼成分は有効である。すなわち、低Ｃ系におい
て、Ｍｎ、Ｎｂ、Ｔｉ、Ｖなどを添加して行くと、抗張
力は高まるものの、孔拡げ率が低下することが判明す
る。
【００１６】
【表１】
【００１７】（仕上げ出口温度および巻取温度）本発明
では、仕上げスタンド出口温度を810 〜900 ℃で熱間圧
延し、巻取温度400 〜450 ℃で巻き取る。ここで、仕上
スタンド出口温度の下限を810 ℃にしているのは、Ａｒ
3 点確保のために必要であり、上限900 ℃は、これを超
えるとスケール疵が発生しやすくなるためである。すな
わち810 ℃未満では圧延加工組織が発生してしまい、引
張特性のバラツキが大きくなる。また、810 ℃が最も圧
延し易い温度域であり、製造コストの点でも有利とな
る。逆に、900 ℃を超えるとスケール疵が発生する。さ
らに、巻取温度を400 〜450 ℃としたのは、400 ℃未満
では幅方向の強度のバラツキが顕著となり、温度制御が
難しくなるためである。450 ℃を超えると、Ｐによる焼
きもどし脆性が発生し、プレス割れ、特に断面での割れ
を引き起こす危険性があり、しかも強度の低下を生じ
る。図６はＰ＝0.02％の場合において、巻取温度を変え
た場合の破面割れ長さ（引張試験を実施した場合、破面
部に発生した亀裂長さ。焼きもどし脆性による。）との
相関を示したもので、前記従来公報例の場合のように、
470 ℃以上で巻き取りを行うと、焼きもどし脆性が顕著
となることが判る。
では、仕上げスタンド出口温度を810 〜900 ℃で熱間圧
延し、巻取温度400 〜450 ℃で巻き取る。ここで、仕上
スタンド出口温度の下限を810 ℃にしているのは、Ａｒ
3 点確保のために必要であり、上限900 ℃は、これを超
えるとスケール疵が発生しやすくなるためである。すな
わち810 ℃未満では圧延加工組織が発生してしまい、引
張特性のバラツキが大きくなる。また、810 ℃が最も圧
延し易い温度域であり、製造コストの点でも有利とな
る。逆に、900 ℃を超えるとスケール疵が発生する。さ
らに、巻取温度を400 〜450 ℃としたのは、400 ℃未満
では幅方向の強度のバラツキが顕著となり、温度制御が
難しくなるためである。450 ℃を超えると、Ｐによる焼
きもどし脆性が発生し、プレス割れ、特に断面での割れ
を引き起こす危険性があり、しかも強度の低下を生じ
る。図６はＰ＝0.02％の場合において、巻取温度を変え
た場合の破面割れ長さ（引張試験を実施した場合、破面
部に発生した亀裂長さ。焼きもどし脆性による。）との
相関を示したもので、前記従来公報例の場合のように、
470 ℃以上で巻き取りを行うと、焼きもどし脆性が顕著
となることが判る。
【００１８】（２段冷却）本発明では、特に前記仕上げ
から巻取までの冷却速度を、第１冷却段階として仕上げ
から600 〜660 ℃の範囲の中間温度まで40〜60℃／秒で
冷却し、その後第２冷却段階として前記中間温度から巻
取温度までの間40℃未満〜20℃／秒で冷却する。図３
は、中間温度を変えて引張強度および孔拡げ率の変化を
調べたもので、600 〜660 ℃の中間温度を外れる場合に
は、孔拡げ特性の低下が著しくなる。さらに、この第１
冷却段階での冷却速度としては、40〜60℃／秒とされる
が、図４に示すように、40℃／秒未満では孔拡げ率の低
下が大きくなる。また、過度に冷却速度が速くなると、
フェライト・パーライト組織が不安定となり、コイル内
特性変動が大きくなる。なお、図３および図４は、鋼成
分がＣ：0.07％以下、Ｓｉ：0.01％以下、Ｍｎ：0.70
％、Ｐ：0.035 ％以上、Ｓ：0.005 ％の例である。他
方、第２冷却段階での冷却速度としては、40℃／秒未満
〜20℃／秒とされるが、図８に示すように、20℃／秒未
満ではＰによる焼きもどし脆性が発生し、プレス割れを
生じ、強度の低下を生じる。また、40℃／秒以上である
と、コイル内特性変動大となる。
から巻取までの冷却速度を、第１冷却段階として仕上げ
から600 〜660 ℃の範囲の中間温度まで40〜60℃／秒で
冷却し、その後第２冷却段階として前記中間温度から巻
取温度までの間40℃未満〜20℃／秒で冷却する。図３
は、中間温度を変えて引張強度および孔拡げ率の変化を
調べたもので、600 〜660 ℃の中間温度を外れる場合に
は、孔拡げ特性の低下が著しくなる。さらに、この第１
冷却段階での冷却速度としては、40〜60℃／秒とされる
が、図４に示すように、40℃／秒未満では孔拡げ率の低
下が大きくなる。また、過度に冷却速度が速くなると、
フェライト・パーライト組織が不安定となり、コイル内
特性変動が大きくなる。なお、図３および図４は、鋼成
分がＣ：0.07％以下、Ｓｉ：0.01％以下、Ｍｎ：0.70
％、Ｐ：0.035 ％以上、Ｓ：0.005 ％の例である。他
方、第２冷却段階での冷却速度としては、40℃／秒未満
〜20℃／秒とされるが、図８に示すように、20℃／秒未
満ではＰによる焼きもどし脆性が発生し、プレス割れを
生じ、強度の低下を生じる。また、40℃／秒以上である
と、コイル内特性変動大となる。
【００１９】（代表的温度制御例）本発明の温度制御も
しくは冷却パターンの一例としては、図１に示すよう
に、仕上スタンド出口温度を例えば830 〜850 ℃とした
場合、中間温度600 〜660 ℃まで第１冷却速度を≧40℃
／秒として冷却し、中間温度600 〜660 ℃の状態を経て
第２冷却速度≧28℃／秒で冷却し、巻取温度を400 〜45
0 ℃とする。
しくは冷却パターンの一例としては、図１に示すよう
に、仕上スタンド出口温度を例えば830 〜850 ℃とした
場合、中間温度600 〜660 ℃まで第１冷却速度を≧40℃
／秒として冷却し、中間温度600 〜660 ℃の状態を経て
第２冷却速度≧28℃／秒で冷却し、巻取温度を400 〜45
0 ℃とする。
【００２０】（メッキ処理）かくして得られた鋼板に対
して酸洗し、溶融亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッ
キを行う。メッキの浴温としては、460 ℃、合金化温度
としては500 〜550℃とすることができるが、この条件
については限定されない。また、得られた鋼板を直接メ
ッキ工程に搬送して溶融亜鉛メッキおよび合金化処理す
ることができる。
して酸洗し、溶融亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メッ
キを行う。メッキの浴温としては、460 ℃、合金化温度
としては500 〜550℃とすることができるが、この条件
については限定されない。また、得られた鋼板を直接メ
ッキ工程に搬送して溶融亜鉛メッキおよび合金化処理す
ることができる。
【００２１】〔実験結果〕次に本発明を実験結果に基づ
いてさらに具体的に説明する。すなわち、鋼成分、仕上
げスタンド出口温度、中間温度、巻取温度、冷却速度を
種々変更して、引張強度、孔拡げ率、溶接性、合金化
性、および表面疵状態について調べたところ、表２およ
び表３の結果を得た。なお、下表中、合金化処理性の評
価は、○：良好、△：一部未処理、×：不良とした。ま
た、溶接性能と表面疵（島状スケール）の評価は、○：
良好、△：若干発生、×：不良とした。さらに、孔拡げ
率は、図７に示すように、鋼板に直径Ｄ（12mmφ）の穴
をポンチで開け、下から円錐ポンチで押し上げ亀裂が入
ったところでその円錐ポンチを止め、そのときの直径を
Ｄ’として、孔拡げ率＝（Ｄ−Ｄ’）×100 ／Ｄで定義
し、計算して得たものである。
いてさらに具体的に説明する。すなわち、鋼成分、仕上
げスタンド出口温度、中間温度、巻取温度、冷却速度を
種々変更して、引張強度、孔拡げ率、溶接性、合金化
性、および表面疵状態について調べたところ、表２およ
び表３の結果を得た。なお、下表中、合金化処理性の評
価は、○：良好、△：一部未処理、×：不良とした。ま
た、溶接性能と表面疵（島状スケール）の評価は、○：
良好、△：若干発生、×：不良とした。さらに、孔拡げ
率は、図７に示すように、鋼板に直径Ｄ（12mmφ）の穴
をポンチで開け、下から円錐ポンチで押し上げ亀裂が入
ったところでその円錐ポンチを止め、そのときの直径を
Ｄ’として、孔拡げ率＝（Ｄ−Ｄ’）×100 ／Ｄで定義
し、計算して得たものである。
【００２２】
【表２】
【００２３】
【表３】
【００２４】
【発明の効果】以上の通り、本発明によれば、高強度お
よび優れた成形性を示し、しかも溶融亜鉛メッキ後の合
金化処理に伴う強度、孔拡げ性能等の熱劣化を防止で
き、さらにこの種の特性を安定的に得ることができるな
どの利点がある。
よび優れた成形性を示し、しかも溶融亜鉛メッキ後の合
金化処理に伴う強度、孔拡げ性能等の熱劣化を防止で
き、さらにこの種の特性を安定的に得ることができるな
どの利点がある。
【図１】本発明の冷却パターンを示す図である。
【図２】孔拡げ率とプレス成形割れ率との相関図であ
る。
る。
【図３】中間温度と抗張力および孔拡げ率との相関図で
ある。
ある。
【図４】第１冷却速度と孔拡げ率との関係図である。
【図５】鋼成分と抗張力および孔拡げ率との関係図であ
る。
る。
【図６】巻取温度と破面割れ長さとの関係図である。
【図７】本発明における孔拡げ試験方法を説明するため
の概要図である。
の概要図である。
【図８】第２冷却速度と破面割れ長さとの関係図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 // Ｃ２２Ｃ 38/00 ３０１ Ｔ 7217−4Ｋ 38/04
Claims (1)
- 【請求項１】Ｃ：0.08％以下、Ｓｉ：0.03％以下、Ｍ
ｎ：0.50〜0.90％、Ｐ：0.03％以上、Ｓ：0.010 ％以
下、ならびに残部鉄および不可避的不純物よりなる鋼
を、 仕上げスタンド出口温度を810 〜900 ℃で熱間圧延し、
巻取温度400 〜450 ℃で巻き取るとともに、 前記仕上げから巻取までの冷却速度を、第１冷却段階と
して仕上げから600〜660 ℃の範囲の中間温度まで40〜6
0℃／秒で冷却し、その後第２冷却段階として前記中間
温度から巻取温度までの間40℃／秒未満〜20℃／秒で冷
却し、 次いで酸洗し、溶融亜鉛メッキまたは合金化溶融亜鉛メ
ッキを行うことを特徴とする高成形性溶融亜鉛メッキ鋼
板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28828891A JP2674388B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 高成形性溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28828891A JP2674388B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 高成形性溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05125449A true JPH05125449A (ja) | 1993-05-21 |
| JP2674388B2 JP2674388B2 (ja) | 1997-11-12 |
Family
ID=17728222
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28828891A Expired - Fee Related JP2674388B2 (ja) | 1991-11-05 | 1991-11-05 | 高成形性溶融亜鉛メッキ鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2674388B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113802079A (zh) * | 2021-08-18 | 2021-12-17 | 马钢(合肥)板材有限责任公司 | 一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法 |
-
1991
- 1991-11-05 JP JP28828891A patent/JP2674388B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN113802079A (zh) * | 2021-08-18 | 2021-12-17 | 马钢(合肥)板材有限责任公司 | 一种生产高表面质量镀铝硅钢带的方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2674388B2 (ja) | 1997-11-12 |
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