JPH05124051A - 内装部品の成形方法 - Google Patents
内装部品の成形方法Info
- Publication number
- JPH05124051A JPH05124051A JP28602091A JP28602091A JPH05124051A JP H05124051 A JPH05124051 A JP H05124051A JP 28602091 A JP28602091 A JP 28602091A JP 28602091 A JP28602091 A JP 28602091A JP H05124051 A JPH05124051 A JP H05124051A
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- JP
- Japan
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- sheet material
- skin
- interior part
- base material
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- Withdrawn
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- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 内装部品の製造コストを低減する。
【構成】 繊維入り熱可塑性樹脂からなるシート材を加
熱軟化してふくらませ、膨張シート材２とし、膨張シー
ト材２と裏面に発砲層３ｂを有する表皮材３とを、重ね
て形成型４でプレス加工し、基材５表面に表皮６が接合
した内装部品とする。
熱軟化してふくらませ、膨張シート材２とし、膨張シー
ト材２と裏面に発砲層３ｂを有する表皮材３とを、重ね
て形成型４でプレス加工し、基材５表面に表皮６が接合
した内装部品とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、トリム材などの内装部
品の成形方法に関する。
品の成形方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、熱軟化性フェルト系材料や熱
可塑性木粉系材料からなる基材表面に表皮を接着した内
装部品が、自動車などの内装に用いられている。
可塑性木粉系材料からなる基材表面に表皮を接着した内
装部品が、自動車などの内装に用いられている。
【０００３】この種の内装部品の従来の成形方法を図４
を参照しながら説明する。同図に示すように、まず、熱
硬化性フェルト系材料、熱可塑性木粉系材料などからな
るシート材０１を加熱状態にして成形型０２によりプレ
ス加工し、基材０３を成形する（図４（Ａ））。次に、
基材０３の表面に接着剤０４を塗布する（図４
（Ｂ））。そして、最後に、基材０３表面に、バキュー
ムしながら表皮０５を接着し、内装部品０６とする（図
４（Ｃ））。
を参照しながら説明する。同図に示すように、まず、熱
硬化性フェルト系材料、熱可塑性木粉系材料などからな
るシート材０１を加熱状態にして成形型０２によりプレ
ス加工し、基材０３を成形する（図４（Ａ））。次に、
基材０３の表面に接着剤０４を塗布する（図４
（Ｂ））。そして、最後に、基材０３表面に、バキュー
ムしながら表皮０５を接着し、内装部品０６とする（図
４（Ｃ））。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】前述した内装部品０６
の製造方法では、シート材０１のプレス加工工程、接着
剤塗布工程及び表皮貼込み工程が必要であり、工程数が
多く、コスト高となるという問題がある。
の製造方法では、シート材０１のプレス加工工程、接着
剤塗布工程及び表皮貼込み工程が必要であり、工程数が
多く、コスト高となるという問題がある。
【０００５】本発明はこのような事情に鑑み、工程数を
大幅に削減し、内装部品のコスト低下を図る内装部品の
成形方法を提供することを目的とする。
大幅に削減し、内装部品のコスト低下を図る内装部品の
成形方法を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段】前記目的を達成する本発
明に係る内装部品の成形方法は、基材としての繊維入り
熱可塑性樹脂からなるシート材を加熱軟化して膨張状態
で保持し、この膨張状態のシート材と、裏面に発泡層を
有する表皮材とを重ねてプレス加工することにより、基
材表面に表皮材が接合した内装部品とすることを特徴と
する。
明に係る内装部品の成形方法は、基材としての繊維入り
熱可塑性樹脂からなるシート材を加熱軟化して膨張状態
で保持し、この膨張状態のシート材と、裏面に発泡層を
有する表皮材とを重ねてプレス加工することにより、基
材表面に表皮材が接合した内装部品とすることを特徴と
する。
【０００７】
【作用】繊維入り熱可塑性樹脂からなるシート材を加熱
軟化すると、繊維の立毛作用により当該シート材は厚さ
方向にふくらみ、膨張状態となる。これを裏面に発泡層
を有する表皮材と重ねてプレス加工すると、加工時にシ
ート材中の繊維が表皮材の発泡層につきささり、からみ
あい、両者は強固に接合される。
軟化すると、繊維の立毛作用により当該シート材は厚さ
方向にふくらみ、膨張状態となる。これを裏面に発泡層
を有する表皮材と重ねてプレス加工すると、加工時にシ
ート材中の繊維が表皮材の発泡層につきささり、からみ
あい、両者は強固に接合される。
【０００８】
【実施例】以下、本発明を実施例に基づいて説明する。
【０００９】図１〜図３には、一実施例の作業工程を示
す。同図に示すように、まず、繊維入り熱可塑性樹脂か
らなるシート材１を加熱・軟化し、厚さ方向にふくらん
だ膨張状態のシート材（以下、膨張シート材という）２
とする（図１）。次に、この膨張シート材２と表皮材３
とを成形型４にセットし、プレス加工する（図２）。こ
れにより基材５表面に表皮６が接合した内装部品７が成
形される（図３）。
す。同図に示すように、まず、繊維入り熱可塑性樹脂か
らなるシート材１を加熱・軟化し、厚さ方向にふくらん
だ膨張状態のシート材（以下、膨張シート材という）２
とする（図１）。次に、この膨張シート材２と表皮材３
とを成形型４にセットし、プレス加工する（図２）。こ
れにより基材５表面に表皮６が接合した内装部品７が成
形される（図３）。
【００１０】シート材１としては、好適には例えば１／
２インチの長さのガラス繊維入りポリプロピレン製のも
のを用いることができ、例えば成形時の厚さが２mm程度
となるものを用いる。かかるシート材１を加熱軟化する
と膨張シート材２となるのは、繊維の立毛作用によるも
のである。
２インチの長さのガラス繊維入りポリプロピレン製のも
のを用いることができ、例えば成形時の厚さが２mm程度
となるものを用いる。かかるシート材１を加熱軟化する
と膨張シート材２となるのは、繊維の立毛作用によるも
のである。
【００１１】一方、表皮材３は図２に示すように、塩化
ビニル、ポリプロピレンなどからなる厚さ０，５mm程度
の表皮層３ａの裏面に厚さ３mm程度の発泡層３ｂが設け
られたものであり、従来から用いられているものと同様
なものである。
ビニル、ポリプロピレンなどからなる厚さ０，５mm程度
の表皮層３ａの裏面に厚さ３mm程度の発泡層３ｂが設け
られたものであり、従来から用いられているものと同様
なものである。
【００１２】膨張シート材２と表皮材３とを合せてプレ
ス加工すると、膨張シート材２中の繊維が表皮材３の発
泡層３ｂにつきささり、両者の物理的なからみが生じ
る。これにより、両者は強固に接合される。ここでプレ
ス加工の温度は、シート材１としてガラス繊維入りポリ
プロピレンを用いた場合には２２０±１０℃が好まし
い。これより高いと樹脂が焼ける可能性があり、一方、
温度が低いと接合強度が十分でなくなるからである。す
なわち、接合面が溶融状態となる温度下でプレス加工す
れば、両者は良好に圧着されることになる。
ス加工すると、膨張シート材２中の繊維が表皮材３の発
泡層３ｂにつきささり、両者の物理的なからみが生じ
る。これにより、両者は強固に接合される。ここでプレ
ス加工の温度は、シート材１としてガラス繊維入りポリ
プロピレンを用いた場合には２２０±１０℃が好まし
い。これより高いと樹脂が焼ける可能性があり、一方、
温度が低いと接合強度が十分でなくなるからである。す
なわち、接合面が溶融状態となる温度下でプレス加工す
れば、両者は良好に圧着されることになる。
【００１３】以上説明した本発明の成形方法によると、
接着剤を介さないで、基材５と表皮６とが接合されるこ
とになるので、接着剤の塗布工程を廃止できる。また、
膨張シート材２と表皮材３とを一緒にプレス加工するこ
とにより両者を圧着するので、表皮の貼込み工程も廃止
することができる。そして、これらにより約２０％のコ
スト低減を図ることができる。さらに、基材５はガラス
繊維等の繊維で強化されているので、強度アップという
効果が得られ、また、繊維の立毛作用による膨張を利用
しているのでシート材１の厚さ（元厚）を従来より薄く
することができ、約３０％程度の軽量化を図ることがで
きる。
接着剤を介さないで、基材５と表皮６とが接合されるこ
とになるので、接着剤の塗布工程を廃止できる。また、
膨張シート材２と表皮材３とを一緒にプレス加工するこ
とにより両者を圧着するので、表皮の貼込み工程も廃止
することができる。そして、これらにより約２０％のコ
スト低減を図ることができる。さらに、基材５はガラス
繊維等の繊維で強化されているので、強度アップという
効果が得られ、また、繊維の立毛作用による膨張を利用
しているのでシート材１の厚さ（元厚）を従来より薄く
することができ、約３０％程度の軽量化を図ることがで
きる。
【００１４】
【発明の効果】以上説明したように本発明によると、基
材と表皮とが接着剤を介さず、両者の同時プレス加工に
より強固に接合されるので、接着剤塗布工程及び表皮貼
込み工程を廃止することによりコスト低減を図ることが
できる。また、基材として繊維入り熱可塑性樹脂を用い
るので、強度アップ及び軽量化を図ることができる。
材と表皮とが接着剤を介さず、両者の同時プレス加工に
より強固に接合されるので、接着剤塗布工程及び表皮貼
込み工程を廃止することによりコスト低減を図ることが
できる。また、基材として繊維入り熱可塑性樹脂を用い
るので、強度アップ及び軽量化を図ることができる。
【図１】一実施例の作業工程を示す説明図である。
【図２】一実施例の作業工程を示す説明図である。
【図３】一実施例の作業工程を示す説明図である。
【図４】従来技術に係る内装部品の製造工程を示す説明
図である。
図である。
１ シート材 ２ 膨張シート材 ３ 表皮材 ３ａ 表皮層 ３ｂ 発泡層 ４ 成形型 ５ 基材 ６ 表皮 ７ 内装部品
Claims (1)
- 【請求項１】 基材としての繊維入り熱可塑性樹脂から
なるシート材を加熱軟化して膨張状態で保持し、この膨
張状態のシート材と、裏面に発泡層を有する表皮材とを
重ねてプレス加工することにより、基材表面に表皮が接
合した内装部品とすることを特徴とする内装部品の成形
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28602091A JPH05124051A (ja) | 1991-10-31 | 1991-10-31 | 内装部品の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28602091A JPH05124051A (ja) | 1991-10-31 | 1991-10-31 | 内装部品の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05124051A true JPH05124051A (ja) | 1993-05-21 |
Family
ID=17698944
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP28602091A Withdrawn JPH05124051A (ja) | 1991-10-31 | 1991-10-31 | 内装部品の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05124051A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007090764A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-04-12 | Shigeru Co Ltd | 車両用内装品の成形方法 |
-
1991
- 1991-10-31 JP JP28602091A patent/JPH05124051A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2007090764A (ja) * | 2005-09-29 | 2007-04-12 | Shigeru Co Ltd | 車両用内装品の成形方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |