JPH05105894A - 潤滑油添加剤およびそれを含有する潤滑油組成物 - Google Patents
潤滑油添加剤およびそれを含有する潤滑油組成物Info
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- JPH05105894A JPH05105894A JP25970091A JP25970091A JPH05105894A JP H05105894 A JPH05105894 A JP H05105894A JP 25970091 A JP25970091 A JP 25970091A JP 25970091 A JP25970091 A JP 25970091A JP H05105894 A JPH05105894 A JP H05105894A
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Abstract
(57)【要約】
【構成】炭素数１〜３のモノカルボン酸および炭素数８
〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混合物と少なく
とも一つ以上の炭素数８〜３０のアルキル基を有するア
ルキルサリシル酸よりなる有機酸部に、炭素数２〜４の
多価アルコールの存在下、該有機酸部に対して１当量以
上の２価金属塩および二酸化炭素を反応させることによ
って得られる油溶性の過塩基性２価金属塩を有する潤滑
油添加剤、およびそれを含有する潤滑油組成物に関す
る。 【効果】本発明の潤滑油添加剤は、高い塩基性度であっ
ても反応系中に残存する不溶分は少なく、かつ耐熱性に
優れる過塩基性２価金属塩を有するものであるので、潤
滑油用の清浄分散剤として有用である。
〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混合物と少なく
とも一つ以上の炭素数８〜３０のアルキル基を有するア
ルキルサリシル酸よりなる有機酸部に、炭素数２〜４の
多価アルコールの存在下、該有機酸部に対して１当量以
上の２価金属塩および二酸化炭素を反応させることによ
って得られる油溶性の過塩基性２価金属塩を有する潤滑
油添加剤、およびそれを含有する潤滑油組成物に関す
る。 【効果】本発明の潤滑油添加剤は、高い塩基性度であっ
ても反応系中に残存する不溶分は少なく、かつ耐熱性に
優れる過塩基性２価金属塩を有するものであるので、潤
滑油用の清浄分散剤として有用である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、潤滑油用の清浄分散剤
として有用な過塩基性２価金属塩を有する潤滑油添加剤
およびそれを含有する潤滑油組成物に関する。
として有用な過塩基性２価金属塩を有する潤滑油添加剤
およびそれを含有する潤滑油組成物に関する。
【０００２】
【従来の技術・発明が解決しようとする課題】エンジン
油には、通常、スラッジやスス等を分散し、エンジン内
部を清浄に保つとともに、燃料の燃焼によって生ずる硫
酸や硝酸等の酸性物質を中和させる目的で、過塩基性２
価金属塩を代表とする種々の潤滑油添加剤が用いられて
いる。アルキル基を有する芳香族カルボン酸、特にアル
キルサリシル酸の過塩基性２価金属塩（以下、サリシレ
ートという）の製造は、従来より広く知られている。例
えば、英国特許第７８６１６７号明細書には、アルコー
ルの存在下で有機酸と過剰のアルカリ土類金属塩の水酸
化物または酸化物を反応させ、二酸化炭素を導入するこ
とにより過塩基性塩を得る製法が記載されている。これ
らの塩基性塩はできるだけ高い塩基性度を有することが
望ましい。ここでいう塩基性度とは、過塩基性塩の単位
グラム当たりの全２価金属のモル数Ｍと有機酸のモル数
Ｓを用いて次式に示されるものである。 塩基性度＝２Ｍ／Ｓ−１
油には、通常、スラッジやスス等を分散し、エンジン内
部を清浄に保つとともに、燃料の燃焼によって生ずる硫
酸や硝酸等の酸性物質を中和させる目的で、過塩基性２
価金属塩を代表とする種々の潤滑油添加剤が用いられて
いる。アルキル基を有する芳香族カルボン酸、特にアル
キルサリシル酸の過塩基性２価金属塩（以下、サリシレ
ートという）の製造は、従来より広く知られている。例
えば、英国特許第７８６１６７号明細書には、アルコー
ルの存在下で有機酸と過剰のアルカリ土類金属塩の水酸
化物または酸化物を反応させ、二酸化炭素を導入するこ
とにより過塩基性塩を得る製法が記載されている。これ
らの塩基性塩はできるだけ高い塩基性度を有することが
望ましい。ここでいう塩基性度とは、過塩基性塩の単位
グラム当たりの全２価金属のモル数Ｍと有機酸のモル数
Ｓを用いて次式に示されるものである。 塩基性度＝２Ｍ／Ｓ−１
【０００３】塩基性度が高いものほど同じ塩基性を得る
のに、高価な有機酸部の量が少なくてすみ、経済性の面
から有利である。しかし、従来の過塩基性２価金属塩に
は、塩基性度を高くすると２価金属塩に由来する無機物
が有機酸塩により十分に分散されず、不溶分として反応
系中に残存し、この不溶分が非常に多い場合には除去す
ることが非常に困難となるという問題が生じる。
のに、高価な有機酸部の量が少なくてすみ、経済性の面
から有利である。しかし、従来の過塩基性２価金属塩に
は、塩基性度を高くすると２価金属塩に由来する無機物
が有機酸塩により十分に分散されず、不溶分として反応
系中に残存し、この不溶分が非常に多い場合には除去す
ることが非常に困難となるという問題が生じる。
【０００４】例えば、特開昭６３−２０３６４５号公報
には、炭素数８〜３０のアルキルサリシル酸と炭素数４
〜４０の分岐脂肪酸の配合物に１当量以上のアルカリ土
類金属水酸化物または酸化物を混合し、炭素数１〜６の
アルコール存在下で二酸化炭素を導入し、高塩基性のサ
リシレートが得られることが開示されている。また、特
開平２−３８４９４号公報には、ヒドロカルビル置換サ
リシル酸、またはそのアルカリ土類金属塩に石灰、塩化
カルシウム、脂肪酸を混合させ、アルコールを促進剤と
して、二酸化炭素を導入し、３００ＴＢＮ（総塩基数）
以上の塩基価を有するサリシレートの製法が開示されて
いる。しかし、これらの製法により得られるサリシレー
トには、反応系中に不溶分が多く残存するという問題が
あり、この傾向は、塩基性度を高めるほど顕著であり、
製造上好ましくない問題である。
には、炭素数８〜３０のアルキルサリシル酸と炭素数４
〜４０の分岐脂肪酸の配合物に１当量以上のアルカリ土
類金属水酸化物または酸化物を混合し、炭素数１〜６の
アルコール存在下で二酸化炭素を導入し、高塩基性のサ
リシレートが得られることが開示されている。また、特
開平２−３８４９４号公報には、ヒドロカルビル置換サ
リシル酸、またはそのアルカリ土類金属塩に石灰、塩化
カルシウム、脂肪酸を混合させ、アルコールを促進剤と
して、二酸化炭素を導入し、３００ＴＢＮ（総塩基数）
以上の塩基価を有するサリシレートの製法が開示されて
いる。しかし、これらの製法により得られるサリシレー
トには、反応系中に不溶分が多く残存するという問題が
あり、この傾向は、塩基性度を高めるほど顕著であり、
製造上好ましくない問題である。
【０００５】また、自動車用エンジンなどの高出力化へ
の要求は近年ますます高くなり、また燃費改善のためエ
ンジンの熱効率の向上を図ることが課題とされている
が、これらによりピストン周辺部はますます高温化され
ている。そのため、これらのサリシレートを含有する潤
滑油組成物については、更なる耐熱性が要求されてい
る。従来より耐熱性に優れた潤滑油組成物としては、ネ
オペンチル型ポリオールエステルを用いた添加剤が知ら
れているが（特公昭４６−６５２８号公報など）、ネオ
ペンチル型ポリオールエステルは非常に高価である。従
って、高い塩基性度であっても反応系中に残存する不溶
分は少なく、かつ耐熱性に優れた潤滑油組成物の開発が
当業界では期待されているが、未だ満足できるものは得
られていないのが実情である。
の要求は近年ますます高くなり、また燃費改善のためエ
ンジンの熱効率の向上を図ることが課題とされている
が、これらによりピストン周辺部はますます高温化され
ている。そのため、これらのサリシレートを含有する潤
滑油組成物については、更なる耐熱性が要求されてい
る。従来より耐熱性に優れた潤滑油組成物としては、ネ
オペンチル型ポリオールエステルを用いた添加剤が知ら
れているが（特公昭４６−６５２８号公報など）、ネオ
ペンチル型ポリオールエステルは非常に高価である。従
って、高い塩基性度であっても反応系中に残存する不溶
分は少なく、かつ耐熱性に優れた潤滑油組成物の開発が
当業界では期待されているが、未だ満足できるものは得
られていないのが実情である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者らは前記課題を
解決するために鋭意検討した結果、本発明に到った。即
ち、本発明の要旨は、炭素数１〜３のモノカルボン酸お
よび炭素数８〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混
合物と少なくとも一つ以上の炭素数８〜３０のアルキル
基を有するアルキルサリシル酸よりなる有機酸部に、炭
素数２〜４の多価アルコールの存在下、該有機酸部に対
して１当量以上の２価金属塩および二酸化炭素を反応さ
せることによって得られる油溶性の過塩基性２価金属塩
を有する潤滑油添加剤、およびそれを含有する潤滑油組
成物に関する。
解決するために鋭意検討した結果、本発明に到った。即
ち、本発明の要旨は、炭素数１〜３のモノカルボン酸お
よび炭素数８〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混
合物と少なくとも一つ以上の炭素数８〜３０のアルキル
基を有するアルキルサリシル酸よりなる有機酸部に、炭
素数２〜４の多価アルコールの存在下、該有機酸部に対
して１当量以上の２価金属塩および二酸化炭素を反応さ
せることによって得られる油溶性の過塩基性２価金属塩
を有する潤滑油添加剤、およびそれを含有する潤滑油組
成物に関する。
【０００７】本発明における炭素数１〜３のモノカルボ
ン酸としては、ギ酸、酢酸、プロピオン酸であり好まし
くは酢酸が用いられる。炭素数１〜３のモノカルボン酸
の使用量は、アルキルサリシル酸に対して通常０．０１
〜１当量、好ましくは０．１〜０．５当量である。０．
０１当量より少ないと不溶分の低減効果が不充分であ
り、１当量を越えて添加しても向上効果が得られない。
ン酸としては、ギ酸、酢酸、プロピオン酸であり好まし
くは酢酸が用いられる。炭素数１〜３のモノカルボン酸
の使用量は、アルキルサリシル酸に対して通常０．０１
〜１当量、好ましくは０．１〜０．５当量である。０．
０１当量より少ないと不溶分の低減効果が不充分であ
り、１当量を越えて添加しても向上効果が得られない。
【０００８】本発明における炭素数８〜８０のモノカル
ボン酸としては、直鎖状のみならず分岐状のいずれでも
よい。例えば直鎖のモノカルボン酸としてはオクタン
酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、
テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、ドコサン酸、テトラ
コサン酸、ヘキサコサン酸、オクタコサン酸、トリアコ
ンタン酸、オクタデカン酸、エイコサン酸等が挙げら
れ、分岐のモノカルボン酸としては、２−エチルヘキサ
ン酸、イソミリスチン酸、イソパルミチン酸、イソステ
アリン酸、ゲルベ法によって合成されるα−分岐脂肪
酸、直鎖脂肪酸にα−オレフィンをラジカル付加させる
ことによって得られるα−分岐脂肪酸および／またはテ
ロマー酸等であり、好ましくは炭素数１２〜４２のもの
が用いられる。このような炭素数８〜８０のモノカルボ
ン酸の使用量は、通常０．０１〜１０当量、好ましくは
０．１〜４当量である。０．０１当量より少ないと耐熱
性が不充分であり、１０当量を越えると潤滑油基油への
溶解性が悪くなるので好ましくない。
ボン酸としては、直鎖状のみならず分岐状のいずれでも
よい。例えば直鎖のモノカルボン酸としてはオクタン
酸、ノナン酸、デカン酸、ウンデカン酸、ドデカン酸、
テトラデカン酸、ヘキサデカン酸、ドコサン酸、テトラ
コサン酸、ヘキサコサン酸、オクタコサン酸、トリアコ
ンタン酸、オクタデカン酸、エイコサン酸等が挙げら
れ、分岐のモノカルボン酸としては、２−エチルヘキサ
ン酸、イソミリスチン酸、イソパルミチン酸、イソステ
アリン酸、ゲルベ法によって合成されるα−分岐脂肪
酸、直鎖脂肪酸にα−オレフィンをラジカル付加させる
ことによって得られるα−分岐脂肪酸および／またはテ
ロマー酸等であり、好ましくは炭素数１２〜４２のもの
が用いられる。このような炭素数８〜８０のモノカルボ
ン酸の使用量は、通常０．０１〜１０当量、好ましくは
０．１〜４当量である。０．０１当量より少ないと耐熱
性が不充分であり、１０当量を越えると潤滑油基油への
溶解性が悪くなるので好ましくない。
【０００９】本発明におけるアルキルサリシル酸は、炭
素数８〜３０のアルキル基を少なくとも１つ有するもの
が使用される。このようなアルキルサリシル酸は、例え
ば炭素数８〜３０のアルキル基を少なくとも１つ有する
アルキルフェノールのアルカリ金属塩またはアルカリ土
類金属塩を二酸化炭素と接触させ調製されるものを使用
することができる。
素数８〜３０のアルキル基を少なくとも１つ有するもの
が使用される。このようなアルキルサリシル酸は、例え
ば炭素数８〜３０のアルキル基を少なくとも１つ有する
アルキルフェノールのアルカリ金属塩またはアルカリ土
類金属塩を二酸化炭素と接触させ調製されるものを使用
することができる。
【００１０】本発明における炭素数２〜４の多価アルコ
ールとしては、反応促進剤として用いられエチレングリ
コール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオー
ル、１，４−ブタンジオール等が挙げられるが、好まし
くはエチレングリコールである。このような多価アルコ
ールの使用量は、２価金属塩に対して通常０．５〜２当
量、好ましくは１〜１．５当量である。０．５当量より
少ないと不溶分が多くなり、２当量を越えると製品の粘
度が増加するので好ましくない。
ールとしては、反応促進剤として用いられエチレングリ
コール、プロピレングリコール、１，３−ブタンジオー
ル、１，４−ブタンジオール等が挙げられるが、好まし
くはエチレングリコールである。このような多価アルコ
ールの使用量は、２価金属塩に対して通常０．５〜２当
量、好ましくは１〜１．５当量である。０．５当量より
少ないと不溶分が多くなり、２当量を越えると製品の粘
度が増加するので好ましくない。
【００１１】本発明における２価金属塩としては、アル
カリ土類金属水酸化物、アルカリ土類金属酸化物が挙げ
られ、通常カルシウム、マグネシウム、ストロンチウ
ム、またはバリウムの水酸化物、酸化物が用いられ、特
にカルシウムまたはマグネシウムの水酸化物、酸化物が
好ましく用いられる。このような２価金属塩は、炭素数
１〜３のモノカルボン酸及び炭素数８〜８０のモノカル
ボン酸からなる脂肪酸混合物とアルキルサリシル酸より
なる有機酸部に対して１当量以上の過剰量を用いる。
カリ土類金属水酸化物、アルカリ土類金属酸化物が挙げ
られ、通常カルシウム、マグネシウム、ストロンチウ
ム、またはバリウムの水酸化物、酸化物が用いられ、特
にカルシウムまたはマグネシウムの水酸化物、酸化物が
好ましく用いられる。このような２価金属塩は、炭素数
１〜３のモノカルボン酸及び炭素数８〜８０のモノカル
ボン酸からなる脂肪酸混合物とアルキルサリシル酸より
なる有機酸部に対して１当量以上の過剰量を用いる。
【００１２】本発明における過塩基性２価金属塩を製造
するには、通常、前記の炭素数１〜３のモノカルボン
酸、炭素数８〜８０のモノカルボン酸及びアルキルサリ
シル酸よりなる有機酸の混合物に、２価金属塩を加えて
混合し、次いで炭素数２〜４の多価アルコールを添加
し、二酸化炭素を導入することによって行うことができ
る。ここで用いられる溶媒としては、炭化水素溶媒、高
級アルコールが挙げられる。炭化水素溶媒としてはベン
ゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素及び石油
精製由来の低粘度潤滑油が例示され、例えば１００℃の
動粘度が３〜３０cSt のパラフィン系鉱物油などが用い
られる。また高級アルコールとしては、オクタノール、
ノナノール、イソノナノール、デカノール、イソデカノ
ール、イソウンデカノール、イソドデカノール、イソト
リデカノール、２−エチルヘキサノール、イソヘキサデ
カノール、イソオクタデカノール等の炭素数８〜１８の
高級アルコールが例示される。好ましくはＣ8 〜Ｃ13の
分岐の高級アルコールが用いられる。溶媒としてはこれ
らを単独で用いてもよいが、パラフィン系炭化水素と高
級アルコールとの組み合わせが好ましい。二酸化炭素の
導入に際しては公知な任意の方法でよく、特に前記のよ
うな反応促進剤の存在下に行われるのが好ましい。二酸
化炭素の使用量は、２価金属塩に対して通常０．７〜
０．９当量であり、０．７当量より少なくても、０．９
当量より多くても不溶分が増加して好ましくない。
するには、通常、前記の炭素数１〜３のモノカルボン
酸、炭素数８〜８０のモノカルボン酸及びアルキルサリ
シル酸よりなる有機酸の混合物に、２価金属塩を加えて
混合し、次いで炭素数２〜４の多価アルコールを添加
し、二酸化炭素を導入することによって行うことができ
る。ここで用いられる溶媒としては、炭化水素溶媒、高
級アルコールが挙げられる。炭化水素溶媒としてはベン
ゼン、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素及び石油
精製由来の低粘度潤滑油が例示され、例えば１００℃の
動粘度が３〜３０cSt のパラフィン系鉱物油などが用い
られる。また高級アルコールとしては、オクタノール、
ノナノール、イソノナノール、デカノール、イソデカノ
ール、イソウンデカノール、イソドデカノール、イソト
リデカノール、２−エチルヘキサノール、イソヘキサデ
カノール、イソオクタデカノール等の炭素数８〜１８の
高級アルコールが例示される。好ましくはＣ8 〜Ｃ13の
分岐の高級アルコールが用いられる。溶媒としてはこれ
らを単独で用いてもよいが、パラフィン系炭化水素と高
級アルコールとの組み合わせが好ましい。二酸化炭素の
導入に際しては公知な任意の方法でよく、特に前記のよ
うな反応促進剤の存在下に行われるのが好ましい。二酸
化炭素の使用量は、２価金属塩に対して通常０．７〜
０．９当量であり、０．７当量より少なくても、０．９
当量より多くても不溶分が増加して好ましくない。
【００１３】また、炭素数１〜３のモノカルボン酸及び
炭素数８〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混合物
は、その一部を又は全部を二酸化炭素の導入後に添加す
る方法であってもよい。また有機酸混合物の一部に油溶
性のスルホン酸を含めてもよく、特に高い塩基性度を有
する過塩基性２価金属塩を得る場合は、製品の安定性を
良くする事からスルホン酸を添加することが好ましい。
この場合の使用量は通常、製品に対して１〜３０重量％
であり、好ましくは５〜１５重量％である。
炭素数８〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混合物
は、その一部を又は全部を二酸化炭素の導入後に添加す
る方法であってもよい。また有機酸混合物の一部に油溶
性のスルホン酸を含めてもよく、特に高い塩基性度を有
する過塩基性２価金属塩を得る場合は、製品の安定性を
良くする事からスルホン酸を添加することが好ましい。
この場合の使用量は通常、製品に対して１〜３０重量％
であり、好ましくは５〜１５重量％である。
【００１４】次に、得られる混合液から常法により溶媒
を留去し、次いで不溶分を除去するが、不溶分の除去は
通常、濾過、遠心分離等の公知の手段により容易に行な
うことができる。このようにして得られる本発明におけ
る過塩基性２価金属塩は、高い塩基性度であっても反応
系中に残存する不溶分は少ない。
を留去し、次いで不溶分を除去するが、不溶分の除去は
通常、濾過、遠心分離等の公知の手段により容易に行な
うことができる。このようにして得られる本発明におけ
る過塩基性２価金属塩は、高い塩基性度であっても反応
系中に残存する不溶分は少ない。
【００１５】このような製造方法で得られる過塩基性２
価金属塩を有する潤滑油添加剤を、天然油および／また
は合成油等の潤滑油基油に、通常０．１〜６０重量％、
好ましくは０．５〜３０重量％添加することによって本
発明の潤滑油組成物を得ることができる。ここでいう天
然油としては、動物油、植物油または鉱物油であり、好
適には石油由来のパラフィン系、ナフテン系およびパラ
フィン−ナフテン系混合の潤滑油である。また合成油と
しては、炭素数４〜１８のモノカルボン酸または多価カ
ルボン酸（例えば、アジピン酸、セバシン酸、クエン
酸、酒石酸、フタル酸、トリメリット酸、コハク酸、フ
マル酸、マレイン酸等）のポリオールまたはポリオール
エーテル（例えば、ネオペンチルグリコール、トリメチ
ロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリ
スリトール等）とからなる合成エステル潤滑油、ポリイ
ソブテン、ポリアルキレングリコールまたはポリ−α−
オレフィン等の高分子炭化水素潤滑油を包含する。
価金属塩を有する潤滑油添加剤を、天然油および／また
は合成油等の潤滑油基油に、通常０．１〜６０重量％、
好ましくは０．５〜３０重量％添加することによって本
発明の潤滑油組成物を得ることができる。ここでいう天
然油としては、動物油、植物油または鉱物油であり、好
適には石油由来のパラフィン系、ナフテン系およびパラ
フィン−ナフテン系混合の潤滑油である。また合成油と
しては、炭素数４〜１８のモノカルボン酸または多価カ
ルボン酸（例えば、アジピン酸、セバシン酸、クエン
酸、酒石酸、フタル酸、トリメリット酸、コハク酸、フ
マル酸、マレイン酸等）のポリオールまたはポリオール
エーテル（例えば、ネオペンチルグリコール、トリメチ
ロールプロパン、ペンタエリスリトール、ジペンタエリ
スリトール等）とからなる合成エステル潤滑油、ポリイ
ソブテン、ポリアルキレングリコールまたはポリ−α−
オレフィン等の高分子炭化水素潤滑油を包含する。
【００１６】このようにして得られる本発明の潤滑油組
成物は、後述の実施例において示されるように耐熱性に
優れたものである。また、本発明の潤滑油組成物には、
必要に応じてスルフォネート、フェネート、ナフテネー
ト等の金属系清浄剤やジアルキルジチオリン酸亜鉛およ
び／またはジアルキルアリールジチオリン酸亜鉛、さら
にコハク酸イミド型またはベンジルアミン型等の無灰性
分散剤、防錆剤、酸化防止剤、油性向上剤、粘度指数向
上剤、流動点降下剤などの添加剤を配合することができ
る。
成物は、後述の実施例において示されるように耐熱性に
優れたものである。また、本発明の潤滑油組成物には、
必要に応じてスルフォネート、フェネート、ナフテネー
ト等の金属系清浄剤やジアルキルジチオリン酸亜鉛およ
び／またはジアルキルアリールジチオリン酸亜鉛、さら
にコハク酸イミド型またはベンジルアミン型等の無灰性
分散剤、防錆剤、酸化防止剤、油性向上剤、粘度指数向
上剤、流動点降下剤などの添加剤を配合することができ
る。
【００１７】
【実施例】以下、実施例、比較例および比較実験例によ
り本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの
実施例等によりなんら限定されるものではない。 実施例１ 攪拌器、温度計、水分離器を装着した２Ｌのフラスコに
炭素数１２〜２８のアルキル基をもつアルキルフェノー
ル５１４ｇ（１．４モル）と１５０ニュートラル油（１
００℃の動粘度が４．２ｃＳｔのパラフィン系潤滑油）
２２０ｇを入れて攪拌しながら昇温した。１００℃で４
８％苛性ソーダ水溶液１１８ｇを３０分かけて添加し
た。さらに徐々に減圧にして脱水した。１７０℃まで昇
温して３０ｍｍＨｇの真空度で３０分間保持した。その
後冷却して大気圧にもどし、炭酸ガスを４５Ｌ吹き込ん
だ。吹き込みは３時間かけた。８１０ｇの茶褐色液状物
（アルキルサリシル酸Ｎａ塩混合物）を得た。この反応
混合物８７０ｇに対して濃硫酸７０ｇを添加して８０℃
で４時間分解し、遊離のアルキルサリシル酸とした。酸
価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）７８．５であり、アルキルフ
ェノールの８０％がサリシル化された。
り本発明をさらに詳しく説明するが、本発明はこれらの
実施例等によりなんら限定されるものではない。 実施例１ 攪拌器、温度計、水分離器を装着した２Ｌのフラスコに
炭素数１２〜２８のアルキル基をもつアルキルフェノー
ル５１４ｇ（１．４モル）と１５０ニュートラル油（１
００℃の動粘度が４．２ｃＳｔのパラフィン系潤滑油）
２２０ｇを入れて攪拌しながら昇温した。１００℃で４
８％苛性ソーダ水溶液１１８ｇを３０分かけて添加し
た。さらに徐々に減圧にして脱水した。１７０℃まで昇
温して３０ｍｍＨｇの真空度で３０分間保持した。その
後冷却して大気圧にもどし、炭酸ガスを４５Ｌ吹き込ん
だ。吹き込みは３時間かけた。８１０ｇの茶褐色液状物
（アルキルサリシル酸Ｎａ塩混合物）を得た。この反応
混合物８７０ｇに対して濃硫酸７０ｇを添加して８０℃
で４時間分解し、遊離のアルキルサリシル酸とした。酸
価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）７８．５であり、アルキルフ
ェノールの８０％がサリシル化された。
【００１８】実施例２ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した２Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸２．５ｇ、ステアリン酸（酸価２１０．０ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ）２６ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２
７２ｇ、１５０ニュートラル油２０ｇを加えて１５５℃
まで昇温した。途中１３８℃でエチレングリコール６０
ｇを加えた。この反応混合物中に、１５０℃で炭酸ガス
１８Ｌを２時間３０分かけて吹き込んだ。その後、２０
０℃に昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残渣物
から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレートを得
た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）
は２３２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した２Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸２．５ｇ、ステアリン酸（酸価２１０．０ｍｇ
ＫＯＨ／ｇ）２６ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２
７２ｇ、１５０ニュートラル油２０ｇを加えて１５５℃
まで昇温した。途中１３８℃でエチレングリコール６０
ｇを加えた。この反応混合物中に、１５０℃で炭酸ガス
１８Ｌを２時間３０分かけて吹き込んだ。その後、２０
０℃に昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残渣物
から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレートを得
た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）
は２３２ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００１９】実施例３ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸２．５
ｇ、イソステアリン酸（酸価１９５．６ｍｇＫＯＨ／
ｇ）２９ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２７２ｇ、
１５０ニュートラル油２０ｇ、エチレングリコール６０
ｇおよび炭酸ガス１８Ｌを用いて実施例２と同様の操作
を行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリシレー
トの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２２６ｍｇＫＯＨ
／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸２．５
ｇ、イソステアリン酸（酸価１９５．６ｍｇＫＯＨ／
ｇ）２９ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２７２ｇ、
１５０ニュートラル油２０ｇ、エチレングリコール６０
ｇおよび炭酸ガス１８Ｌを用いて実施例２と同様の操作
を行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリシレー
トの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２２６ｍｇＫＯＨ
／ｇであった。
【００２０】実施例４ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した３Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸３．６ｇ、α−分岐脂肪酸（酸価１６１．２ｍ
ｇＫＯＨ／ｇ）３５ｇ、消石灰１３９ｇ、イソデカノー
ル５５５ｇ、１５０ニュートラル油６０ｇを加えて１５
５℃まで昇温した。途中１４２℃でエチレングリコール
１２１ｇを加えた。この反応混合物中に、１４５℃で炭
酸ガス３８Ｌを３時間かけて吹き込んだ。その後、２１
０℃で昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残渣物
から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレートを得
た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）
は３２４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した３Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸３．６ｇ、α−分岐脂肪酸（酸価１６１．２ｍ
ｇＫＯＨ／ｇ）３５ｇ、消石灰１３９ｇ、イソデカノー
ル５５５ｇ、１５０ニュートラル油６０ｇを加えて１５
５℃まで昇温した。途中１４２℃でエチレングリコール
１２１ｇを加えた。この反応混合物中に、１４５℃で炭
酸ガス３８Ｌを３時間かけて吹き込んだ。その後、２１
０℃で昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残渣物
から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレートを得
た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）
は３２４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００２１】比較例１ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸２．５
ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２７２ｇ、１５０ニ
ュートラル油５０ｇ、エチレングリコール６０ｇおよび
炭酸ガス１８Ｌを用いて実施例２と同様の操作を行な
い、塩基性サリシレートを得た。このサリシレートの塩
基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２３０ｍｇＫＯＨ／ｇで
あった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸２．５
ｇ、消石灰７８ｇ、イソデカノール２７２ｇ、１５０ニ
ュートラル油５０ｇ、エチレングリコール６０ｇおよび
炭酸ガス１８Ｌを用いて実施例２と同様の操作を行な
い、塩基性サリシレートを得た。このサリシレートの塩
基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２３０ｍｇＫＯＨ／ｇで
あった。
【００２２】比較例２ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、消石灰７８
ｇ、イソデカノール２７２ｇ、１５０ニュートラル油２
０ｇ、エチレングリコール６０ｇおよび炭酸ガス１８Ｌ
を用いて実施例２と同様の操作を行ない、塩基性サリシ
レートを得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ
２５０１）は２２４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、消石灰７８
ｇ、イソデカノール２７２ｇ、１５０ニュートラル油２
０ｇ、エチレングリコール６０ｇおよび炭酸ガス１８Ｌ
を用いて実施例２と同様の操作を行ない、塩基性サリシ
レートを得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ
２５０１）は２２４ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００２３】比較例３ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した２Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸２．５ｇ、消石灰７８ｇ、メタノール７７ｇ、
キシレン３９０ｇ、１５０ニュートラル油５０ｇを加え
て３０℃で１時間攪拌した。この反応混合物中に、炭酸
ガス１８Ｌを２時間３０分かけて吹き込んだ。その後、
１５０℃に昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残
渣物から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレート
を得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０
１）は２１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇを攪拌器、温
度計、水分離器を装着した２Ｌフラスコに移した。ここ
に、酢酸２．５ｇ、消石灰７８ｇ、メタノール７７ｇ、
キシレン３９０ｇ、１５０ニュートラル油５０ｇを加え
て３０℃で１時間攪拌した。この反応混合物中に、炭酸
ガス１８Ｌを２時間３０分かけて吹き込んだ。その後、
１５０℃に昇温しながら減圧にして溶媒を留去した。残
渣物から不溶分を濾過により除去、塩基性サリシレート
を得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０
１）は２１８ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００２４】比較例４ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸３．６
ｇ、消石灰１３９ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０
ニュートラル油１００ｇ、エチレングリコール１２１ｇ
および炭酸ガス３８Ｌを用いて実施例４と同様の操作を
行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリシレート
の塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は３２２ｍｇＫＯＨ／
ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸３．６
ｇ、消石灰１３９ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０
ニュートラル油１００ｇ、エチレングリコール１２１ｇ
および炭酸ガス３８Ｌを用いて実施例４と同様の操作を
行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリシレート
の塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は３２２ｍｇＫＯＨ／
ｇであった。
【００２５】比較例５ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、消石灰１３
９ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０ニュートラル油
５０ｇ、エチレングリコール１００ｇおよび炭酸ガス３
８Ｌを用いて実施例４と同様の操作を行ない塩基性サリ
シレートを得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ
Ｋ２５０１）は３１６ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、消石灰１３
９ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０ニュートラル油
５０ｇ、エチレングリコール１００ｇおよび炭酸ガス３
８Ｌを用いて実施例４と同様の操作を行ない塩基性サリ
シレートを得た。このサリシレートの塩基価（ＪＩＳ
Ｋ２５０１）は３１６ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
【００２６】比較例６ 実施例１の手順により得たアルキルサリシル酸混合物
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸３．６
ｇ、消石灰１３９ｇ、メタノール７７ｇ、キシレン３９
０ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０ニュートラル油
１００ｇおよび炭酸ガス３８Ｌを用いて比較例３と同様
の操作を行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリ
シレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２８８ｍｇ
ＫＯＨ／ｇであった。
（酸価７８．５ｍｇＫＯＨ／ｇ）３５７ｇ、酢酸３．６
ｇ、消石灰１３９ｇ、メタノール７７ｇ、キシレン３９
０ｇ、イソデカノール５５５ｇ、１５０ニュートラル油
１００ｇおよび炭酸ガス３８Ｌを用いて比較例３と同様
の操作を行ない、塩基性サリシレートを得た。このサリ
シレートの塩基価（ＪＩＳ Ｋ２５０１）は２８８ｍｇ
ＫＯＨ／ｇであった。
【００２７】比較実験例１ 実施例２〜４、比較例１〜６の反応系中に残存する不溶
分を比較するために、溶媒留去後の反応物（２５ｍｌ）
を石油エーテル（７５ｍｌ）の入った１００ｍｌ遠心管
に入れ、１５００ｒｐｍで２０分間遠心分離、沈降物量
を測定した。その結果とアルキルサリシル酸を基準にし
た塩基性度を表１に示す。反応促進剤にエチレングリコ
ールを用いて酢酸を併用したものは、いずれも反応系中
の不溶分が少ないことを示している。
分を比較するために、溶媒留去後の反応物（２５ｍｌ）
を石油エーテル（７５ｍｌ）の入った１００ｍｌ遠心管
に入れ、１５００ｒｐｍで２０分間遠心分離、沈降物量
を測定した。その結果とアルキルサリシル酸を基準にし
た塩基性度を表１に示す。反応促進剤にエチレングリコ
ールを用いて酢酸を併用したものは、いずれも反応系中
の不溶分が少ないことを示している。
【００２８】
【表１】
【００２９】比較実験例２ 実施例２〜４、比較例１、４の塩基性サリシレートを用
いてエンジン油組成物を調製し、耐熱性試験としてパネ
ルコーキングテストを行なった。試験条件および結果を
表２に示す。本発明における脂肪酸を用いたものは、デ
ポジット付着量が少なくいずれも優れた耐熱性を有する
ことを示している。 ＊１；市販コハク酸イミド（ＢＰケミカル ＡＤＸ２１
１） ＊２；市販ＺＤＴＰ（Ａｍｏｃｏ １９８）
いてエンジン油組成物を調製し、耐熱性試験としてパネ
ルコーキングテストを行なった。試験条件および結果を
表２に示す。本発明における脂肪酸を用いたものは、デ
ポジット付着量が少なくいずれも優れた耐熱性を有する
ことを示している。 ＊１；市販コハク酸イミド（ＢＰケミカル ＡＤＸ２１
１） ＊２；市販ＺＤＴＰ（Ａｍｏｃｏ １９８）
【００３０】
【表２】
【００３１】比較実験例３ 実施例２、比較例１の塩基性サリシレートを用いてエン
ジン油組成物を調製し、自動車技術会による規格Ｍ３３
６（日産ディーゼルＳＤ２２使用）に則り、自動車用機
関潤滑油の清浄性試験を実施した。ただし、使用燃料油
のイオウ濃度は１．０％に調整した。エンジン試験結果
を表３に示す。 ＊１；市販コハク酸イミド（ＢＰケミカル ＡＤＸ２１
１） ＊３；市販ＺＤＴＰ（ＢＰケミカル ＡＤＸ３０４） その結果、ステアリン酸を添加した実施例２の方がピス
トンの清浄性に優れ、耐熱性の良いことが示された。ま
た、リング摩耗量も少なくエンジン油として良好な結果
を示した。
ジン油組成物を調製し、自動車技術会による規格Ｍ３３
６（日産ディーゼルＳＤ２２使用）に則り、自動車用機
関潤滑油の清浄性試験を実施した。ただし、使用燃料油
のイオウ濃度は１．０％に調整した。エンジン試験結果
を表３に示す。 ＊１；市販コハク酸イミド（ＢＰケミカル ＡＤＸ２１
１） ＊３；市販ＺＤＴＰ（ＢＰケミカル ＡＤＸ３０４） その結果、ステアリン酸を添加した実施例２の方がピス
トンの清浄性に優れ、耐熱性の良いことが示された。ま
た、リング摩耗量も少なくエンジン油として良好な結果
を示した。
【００３２】
【表３】
【００３３】
【発明の効果】本発明の潤滑油添加剤は、高い塩基性度
であっても反応系中に残存する不溶分は少なく、かつ耐
熱性に優れる過塩基性２価金属塩を有するものであるの
で、潤滑油用の清浄分散剤として有用である。
であっても反応系中に残存する不溶分は少なく、かつ耐
熱性に優れる過塩基性２価金属塩を有するものであるの
で、潤滑油用の清浄分散剤として有用である。
Claims (5)
- 【請求項１】 炭素数１〜３のモノカルボン酸および炭
素数８〜８０のモノカルボン酸からなる脂肪酸混合物と
少なくとも一つ以上の炭素数８〜３０のアルキル基を有
するアルキルサリシル酸よりなる有機酸部に、炭素数２
〜４の多価アルコールの存在下、該有機酸部に対して１
当量以上の２価金属塩および二酸化炭素を反応させるこ
とによって得られる油溶性の過塩基性２価金属塩を有す
る潤滑油添加剤。 - 【請求項２】 炭素数１〜３のモノカルボン酸が、酢酸
である請求項１記載の潤滑油添加剤。 - 【請求項３】 炭素数２〜４の多価アルコールが、エチ
レングリコールである請求項１記載の潤滑油添加剤。 - 【請求項４】 炭素数１〜３のモノカルボン酸および炭
素数８〜８０のモノカルボン酸の使用量が、アルキルサ
リシル酸に対してそれぞれ０．０１〜１当量、０．０１
〜１０当量である請求項１記載の潤滑油添加剤。 - 【請求項５】 請求項１〜８記載の潤滑油添加剤を天然
油および／または合成油に０．１〜６０重量％含有する
潤滑油組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25970091A JPH05105894A (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | 潤滑油添加剤およびそれを含有する潤滑油組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25970091A JPH05105894A (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | 潤滑油添加剤およびそれを含有する潤滑油組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05105894A true JPH05105894A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=17337717
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25970091A Pending JPH05105894A (ja) | 1991-09-10 | 1991-09-10 | 潤滑油添加剤およびそれを含有する潤滑油組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05105894A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012522878A (ja) * | 2009-04-07 | 2012-09-27 | インフィニューム インターナショナル リミテッド | 船舶用機関の潤滑 |
-
1991
- 1991-09-10 JP JP25970091A patent/JPH05105894A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012522878A (ja) * | 2009-04-07 | 2012-09-27 | インフィニューム インターナショナル リミテッド | 船舶用機関の潤滑 |
| JP2012522879A (ja) * | 2009-04-07 | 2012-09-27 | インフィニューム インターナショナル リミテッド | 船舶用エンジン潤滑 |
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