JPH05105414A - 高強度成形活性炭の製造方法 - Google Patents
高強度成形活性炭の製造方法Info
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- JPH05105414A JPH05105414A JP3297893A JP29789391A JPH05105414A JP H05105414 A JPH05105414 A JP H05105414A JP 3297893 A JP3297893 A JP 3297893A JP 29789391 A JP29789391 A JP 29789391A JP H05105414 A JPH05105414 A JP H05105414A
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- carbon
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 優れた吸着性能を保持しながら高水準の組織
強度を具備する高強度成形活性炭の製造方法を提供す
る。 【構成】 平均気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上
の性状を有するセルロース繊維系不織布を所定の厚さに
積層し、これを残炭率50％以上のフェノール樹脂液に浸
漬して含浸処理する。含浸樹脂を加熱硬化したのち、炭
酸ガスの連続通気雰囲気に保持された焼成炉に移し 900
〜1000℃の温度域で焼成炭化処理と賦活処理を同時に施
す。
強度を具備する高強度成形活性炭の製造方法を提供す
る。 【構成】 平均気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上
の性状を有するセルロース繊維系不織布を所定の厚さに
積層し、これを残炭率50％以上のフェノール樹脂液に浸
漬して含浸処理する。含浸樹脂を加熱硬化したのち、炭
酸ガスの連続通気雰囲気に保持された焼成炉に移し 900
〜1000℃の温度域で焼成炭化処理と賦活処理を同時に施
す。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、吸着性に優れる気孔構
造と高水準の組織強度を備える高強度成形活性炭の製造
方法に関する。
造と高水準の組織強度を備える高強度成形活性炭の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】現在、吸着材として各種用途に汎用され
ている活性炭には、粉末、粒状、繊維状、成形状のもの
が知られている。これらのうち、粉末、粒状の活性炭は
本質的に比較的脆弱な炭素の集合体であるため、ハンド
リング過程で粉体が飛散したり器材を汚染するといった
取扱上の難点がある。この点、炭素繊維を活性化して製
造される繊維状活性炭は汚染性が少ないうえに可撓性が
あるためハンドリングに至便であるが、吸着容量が小さ
く、破過時間が短いという性能上の問題がある。そのう
え繊維状活性炭は、低沸点分子を有する水溶液には極め
て優れた吸着性能を発揮するが、有機溶剤等を含有する
気体に対しては、チャンネリング現象を起こすことが多
い。したがって、賦形された一定の組織構造を備え、優
れた吸着性能ならびに機械的強度を有する成形状の活性
炭が開発されれば、上記問題の多くは解決される。
ている活性炭には、粉末、粒状、繊維状、成形状のもの
が知られている。これらのうち、粉末、粒状の活性炭は
本質的に比較的脆弱な炭素の集合体であるため、ハンド
リング過程で粉体が飛散したり器材を汚染するといった
取扱上の難点がある。この点、炭素繊維を活性化して製
造される繊維状活性炭は汚染性が少ないうえに可撓性が
あるためハンドリングに至便であるが、吸着容量が小さ
く、破過時間が短いという性能上の問題がある。そのう
え繊維状活性炭は、低沸点分子を有する水溶液には極め
て優れた吸着性能を発揮するが、有機溶剤等を含有する
気体に対しては、チャンネリング現象を起こすことが多
い。したがって、賦形された一定の組織構造を備え、優
れた吸着性能ならびに機械的強度を有する成形状の活性
炭が開発されれば、上記問題の多くは解決される。
【０００３】しかしながら、従来提案されている成形活
性炭およびその製造技術には、要求される吸着性能、組
織強度および経済性を同時に満足するものは開発されて
いない。すなわち、特開昭62-72509号公報には、レーヨ
ン、パルプ、椰子殻炭等を何層かに抄き合わせた成形活
性炭が開示されているが、成形体中に占める活性炭量が
制限されるため充分な吸着性能の確保が困難であり、ま
た主原料がレーヨン、パルプであるため高温度域での制
約がある。活性炭粉末を例えばフェノール樹脂、フラン
樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、シリコン樹脂、メチ
ルセルロース、リグニン主原料樹脂、ＰＶＡ、木節粘
土、活性白土、石油系ピッチ等のバインダーを用いて成
形する方法に関しては多くの提案がなされている（特開
昭50-14595号公報、同51-39594号公報、同53-125292 号
公報、同55-167118 号公報、同59-213610 号公報等）。
しかし、これらバインダーの使用は概して気孔を閉塞す
る因となり易く、またバインダー自体の中には高価なも
のもあり経済性の見地から用途が限定される問題点があ
る。
性炭およびその製造技術には、要求される吸着性能、組
織強度および経済性を同時に満足するものは開発されて
いない。すなわち、特開昭62-72509号公報には、レーヨ
ン、パルプ、椰子殻炭等を何層かに抄き合わせた成形活
性炭が開示されているが、成形体中に占める活性炭量が
制限されるため充分な吸着性能の確保が困難であり、ま
た主原料がレーヨン、パルプであるため高温度域での制
約がある。活性炭粉末を例えばフェノール樹脂、フラン
樹脂、エポキシ樹脂、ユリア樹脂、シリコン樹脂、メチ
ルセルロース、リグニン主原料樹脂、ＰＶＡ、木節粘
土、活性白土、石油系ピッチ等のバインダーを用いて成
形する方法に関しては多くの提案がなされている（特開
昭50-14595号公報、同51-39594号公報、同53-125292 号
公報、同55-167118 号公報、同59-213610 号公報等）。
しかし、これらバインダーの使用は概して気孔を閉塞す
る因となり易く、またバインダー自体の中には高価なも
のもあり経済性の見地から用途が限定される問題点があ
る。
【０００４】この他、フェノール樹脂等に活性炭と発泡
剤を混入して作製する多孔質成形体（特願昭53-125292
号公報）もあるが、この場合にも相対的に活性炭量が少
なくなるため吸着性能が減退する難点がある。また、合
成樹脂系の成形活性炭として、ポリビニルホルマール、
ポリウレタンフォーム等の発泡成形体にフェノールある
いはメラミン樹脂等を含浸して炭化したのち、水蒸気あ
るいは炭酸ガス等で賦活化する技術報告もあるが、ポリ
ビニルホルマール、ポリウレタンホォーム等は熱可塑性
樹脂であるため炭化後にその部分が空洞になり、成形体
の組織がかなり脆弱なものになるという強度面の難点が
ある。
剤を混入して作製する多孔質成形体（特願昭53-125292
号公報）もあるが、この場合にも相対的に活性炭量が少
なくなるため吸着性能が減退する難点がある。また、合
成樹脂系の成形活性炭として、ポリビニルホルマール、
ポリウレタンフォーム等の発泡成形体にフェノールある
いはメラミン樹脂等を含浸して炭化したのち、水蒸気あ
るいは炭酸ガス等で賦活化する技術報告もあるが、ポリ
ビニルホルマール、ポリウレタンホォーム等は熱可塑性
樹脂であるため炭化後にその部分が空洞になり、成形体
の組織がかなり脆弱なものになるという強度面の難点が
ある。
【０００５】本発明者は、このような従来技術の問題点
を解消するため、平均気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50
％以上の性状を有する有機質不織布を処理の厚さに積層
し、これに残炭率50％以上の熱硬化性樹脂液を含浸して
加熱硬化したのち、非酸化雰囲気下 800℃以上の温度域
で焼成炭化し、得られた炭素成形体を水蒸気もしくは炭
酸ガスにより賦活処理することを特徴とする成形活性炭
の製造方法を既に提案した（特願平３−205545号) 。
を解消するため、平均気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50
％以上の性状を有する有機質不織布を処理の厚さに積層
し、これに残炭率50％以上の熱硬化性樹脂液を含浸して
加熱硬化したのち、非酸化雰囲気下 800℃以上の温度域
で焼成炭化し、得られた炭素成形体を水蒸気もしくは炭
酸ガスにより賦活処理することを特徴とする成形活性炭
の製造方法を既に提案した（特願平３−205545号) 。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】前記の先願発明によれ
ば、比較的簡易な製造プロセスによりミクロからマクロ
までの気孔が混在する広範囲の吸着能を発揮し、組織強
度にも優れる成形活性炭を得ることができる。しかしな
がら、該先願発明を含む従来技術で採用されている炭化
処理後に賦活処理を施すプロセスによる場合には、組織
強度と吸着に必要な比表面積とが反比例する傾向があ
る。このため、組織強度を高めようとすると必然的に比
表面積が減少する結果を与えることから、強度の向上に
は自ずから限度があった。
ば、比較的簡易な製造プロセスによりミクロからマクロ
までの気孔が混在する広範囲の吸着能を発揮し、組織強
度にも優れる成形活性炭を得ることができる。しかしな
がら、該先願発明を含む従来技術で採用されている炭化
処理後に賦活処理を施すプロセスによる場合には、組織
強度と吸着に必要な比表面積とが反比例する傾向があ
る。このため、組織強度を高めようとすると必然的に比
表面積が減少する結果を与えることから、強度の向上に
は自ずから限度があった。
【０００７】本発明は、上記の先願発明プロセスのうち
炭化工程と賦活工程を同時に施すと比表面積を減少させ
ることなしに組織強度を大幅に増大させることができる
ことを確認して開発に至ったもので、その目的は優れた
吸着性能を保持しながら高水準の組織強度を具備する均
質多孔構造の高強度成形活性炭を効率よく製造するため
の方法を提供することにある。
炭化工程と賦活工程を同時に施すと比表面積を減少させ
ることなしに組織強度を大幅に増大させることができる
ことを確認して開発に至ったもので、その目的は優れた
吸着性能を保持しながら高水準の組織強度を具備する均
質多孔構造の高強度成形活性炭を効率よく製造するため
の方法を提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記の目的を達成するた
めの本発明による高強度成形活性炭の製造方法は、平均
気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上の性状を有する
有機質不織布を所定の厚さに積層し、これに残炭率50％
以上の熱硬化性樹脂液を含浸して加熱硬化したのち、炭
酸ガスの連続通雰囲気下に 900〜1000℃の温度域で加熱
して焼成炭化処理と賦活処理を同時に施すことを構成上
の特徴とする。
めの本発明による高強度成形活性炭の製造方法は、平均
気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上の性状を有する
有機質不織布を所定の厚さに積層し、これに残炭率50％
以上の熱硬化性樹脂液を含浸して加熱硬化したのち、炭
酸ガスの連続通雰囲気下に 900〜1000℃の温度域で加熱
して焼成炭化処理と賦活処理を同時に施すことを構成上
の特徴とする。
【０００９】本発明では原料基材として、平均気孔径 2
00μm 〜２mm、気孔率50％以上の性状を有する有機質の
不織布を選択使用する。平均気孔径および気孔率がそれ
ぞれ200μm 、50％を下廻る場合には、熱硬化性樹脂液
の含浸から熱処理に至る後工程において気孔の閉塞化を
誘発し、他方、平均気孔径が２mmを越えると強度特性の
低下が著しくなる。不織布を構成する繊維は特に限定さ
れないが、熱処理時に溶融しないで炭化する熱不融性の
ものが好ましく用いられる。熱不融性の繊維としては、
例えばセルロース繊維、ポリビニルアルコール繊維、フ
ェノール繊維などを挙げることができる。これらの不織
布は所定の厚さに積層し、必要により圧縮処理して使用
に供される。この際、積層前に予め50〜 110℃程度の温
度域で加熱処理を施して不織布に含まれる水分の除去と
表面の改質をおこなっておくと、含浸時、樹脂液との濡
れ性が効果的に改善される。
00μm 〜２mm、気孔率50％以上の性状を有する有機質の
不織布を選択使用する。平均気孔径および気孔率がそれ
ぞれ200μm 、50％を下廻る場合には、熱硬化性樹脂液
の含浸から熱処理に至る後工程において気孔の閉塞化を
誘発し、他方、平均気孔径が２mmを越えると強度特性の
低下が著しくなる。不織布を構成する繊維は特に限定さ
れないが、熱処理時に溶融しないで炭化する熱不融性の
ものが好ましく用いられる。熱不融性の繊維としては、
例えばセルロース繊維、ポリビニルアルコール繊維、フ
ェノール繊維などを挙げることができる。これらの不織
布は所定の厚さに積層し、必要により圧縮処理して使用
に供される。この際、積層前に予め50〜 110℃程度の温
度域で加熱処理を施して不織布に含まれる水分の除去と
表面の改質をおこなっておくと、含浸時、樹脂液との濡
れ性が効果的に改善される。
【００１０】積層された不織布には、熱硬化性樹脂液が
含浸される。使用する熱硬化性樹脂としては、残炭率が
50％以上のものを選択する必要がある。残炭率とは、樹
脂を非酸化性雰囲気中1000℃の温度で焼成したときに残
留する炭素分の重量を指し、これが50％未満の場合には
得られる成形体の組織強度を実用水準まで引き上げるこ
とが極めて困難となる。また、炭素残留量が多い程、後
工程の賦活処理後の強度および比表面積の向上が顕著と
なる。この種の残炭率50％以上の熱硬化性樹脂の例とし
ては、フェノールホルムアルデヒト、フルフリルアルコ
ール、ジビニルベンゼン等が挙げられ、いずれも本目的
に有効使用される。
含浸される。使用する熱硬化性樹脂としては、残炭率が
50％以上のものを選択する必要がある。残炭率とは、樹
脂を非酸化性雰囲気中1000℃の温度で焼成したときに残
留する炭素分の重量を指し、これが50％未満の場合には
得られる成形体の組織強度を実用水準まで引き上げるこ
とが極めて困難となる。また、炭素残留量が多い程、後
工程の賦活処理後の強度および比表面積の向上が顕著と
なる。この種の残炭率50％以上の熱硬化性樹脂の例とし
ては、フェノールホルムアルデヒト、フルフリルアルコ
ール、ジビニルベンゼン等が挙げられ、いずれも本目的
に有効使用される。
【００１１】熱硬化性樹脂の溶液化は、樹脂をアルコー
ル、アセトンのような常用の有機溶媒に溶解することに
よっておこなわれるが、溶液の濃度は、30〜90wt％に設
定することが望ましい。この理由は、溶液濃度が30wt％
以下になると強度特性の減退を招き、また90wt％を越え
ると円滑な含浸が阻害されるうえに気孔の閉塞を伴うか
らである。不織布に対する熱硬化性樹脂液の含浸処理
は、浸漬、塗布、スプレー等の手段を用いておこなうこ
とができる。
ル、アセトンのような常用の有機溶媒に溶解することに
よっておこなわれるが、溶液の濃度は、30〜90wt％に設
定することが望ましい。この理由は、溶液濃度が30wt％
以下になると強度特性の減退を招き、また90wt％を越え
ると円滑な含浸が阻害されるうえに気孔の閉塞を伴うか
らである。不織布に対する熱硬化性樹脂液の含浸処理
は、浸漬、塗布、スプレー等の手段を用いておこなうこ
とができる。
【００１２】ついで、含浸物を加熱して樹脂を硬化させ
る。加熱硬化処理の好ましい条件は、60℃〜 140℃まで
６時間で昇温することで、この処理により含浸樹脂成分
は完全に硬化する。加熱硬化後の材料は、炭酸ガスを連
続的に通気する雰囲気に保持された焼成炉に移し、 900
〜1000℃の温度域で加熱する。処理温度が900 ℃未満で
あると非表面積が増大せず約1000m2/g程度に留まってし
まい、また1000℃を越えると材料事態が脆弱化する。こ
の処理により樹脂成分の焼成炭化処理と賦活活性化処理
とを同時に進行させて本発明の高強度成形活性炭を得
る。
る。加熱硬化処理の好ましい条件は、60℃〜 140℃まで
６時間で昇温することで、この処理により含浸樹脂成分
は完全に硬化する。加熱硬化後の材料は、炭酸ガスを連
続的に通気する雰囲気に保持された焼成炉に移し、 900
〜1000℃の温度域で加熱する。処理温度が900 ℃未満で
あると非表面積が増大せず約1000m2/g程度に留まってし
まい、また1000℃を越えると材料事態が脆弱化する。こ
の処理により樹脂成分の焼成炭化処理と賦活活性化処理
とを同時に進行させて本発明の高強度成形活性炭を得
る。
【００１３】
【作用】本発明において原料基材として用いる平均気孔
径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上の不織布は、熱硬化
性樹脂液の含浸から硬化するまでの骨格として機能し、
焼成炭化時には繊維状炭化物として残留する。一方、不
織布基材に含浸された残炭率50％以上の熱硬化性樹脂は
焼成炭化処理により炭化残留して強度の高いガラス状炭
素に転化する。引続く炭酸ガス雰囲気下の熱処理による
炭化と賦活の同時進行を介して組織強度を弱化させずに
炭素成形体中の不織布から転化した繊維状炭化物の部分
が活性化され、 200μm 〜２mm程度のマクロポアと0.5
nm〜３nm程度のミクロポアが混在する広い吸着能を備え
る高強度の多孔質組織を形成する。
径 200μm 〜２mm、気孔率50％以上の不織布は、熱硬化
性樹脂液の含浸から硬化するまでの骨格として機能し、
焼成炭化時には繊維状炭化物として残留する。一方、不
織布基材に含浸された残炭率50％以上の熱硬化性樹脂は
焼成炭化処理により炭化残留して強度の高いガラス状炭
素に転化する。引続く炭酸ガス雰囲気下の熱処理による
炭化と賦活の同時進行を介して組織強度を弱化させずに
炭素成形体中の不織布から転化した繊維状炭化物の部分
が活性化され、 200μm 〜２mm程度のマクロポアと0.5
nm〜３nm程度のミクロポアが混在する広い吸着能を備え
る高強度の多孔質組織を形成する。
【００１４】上記の作用が複合して、高水準の組織強度
を保有し、且つ優れた吸着性能を備える成形活性炭を安
定して製造することが可能となる。
を保有し、且つ優れた吸着性能を備える成形活性炭を安
定して製造することが可能となる。
【００１５】
【実施例】以下、本発明の実施例を比較例と対比して説
明する。
明する。
【００１６】実施例１〜３ 平均気孔径および気孔率の異なるセルロース繊維からな
る厚さ0.25mmの不織布（クラレ社製“KURAFLEX”) を 1
10℃の乾燥器中で２時間加熱乾燥し、これを10枚密着状
に積層した。積層した不織布を、残炭率50％のフェノー
ル樹脂（大日本インキ社製“プライオフェン5900”）の
70wt％アセトン溶液に浸漬して十分に含浸させた。含浸
処理した不織布は、60℃の乾燥器に入れて２時間保持
し、アセトン成分を除去したのち、加熱しながら面圧0.
5kg/cm2 の圧力で圧縮した。この圧縮段階の加熱条件
は、80℃から１時間おきに20℃づつ温度を上昇させ、最
終的に140℃まで昇温した。
る厚さ0.25mmの不織布（クラレ社製“KURAFLEX”) を 1
10℃の乾燥器中で２時間加熱乾燥し、これを10枚密着状
に積層した。積層した不織布を、残炭率50％のフェノー
ル樹脂（大日本インキ社製“プライオフェン5900”）の
70wt％アセトン溶液に浸漬して十分に含浸させた。含浸
処理した不織布は、60℃の乾燥器に入れて２時間保持
し、アセトン成分を除去したのち、加熱しながら面圧0.
5kg/cm2 の圧力で圧縮した。この圧縮段階の加熱条件
は、80℃から１時間おきに20℃づつ温度を上昇させ、最
終的に140℃まで昇温した。
【００１７】ついで、硬化後の成形体を炭酸ガスの連続
通気雰囲気に保持された焼成炉に入れ、950 ℃の温度に
より焼成炭化処理と賦活処理を同時に施して厚さ 2.0mm
の成形活性炭を得た。
通気雰囲気に保持された焼成炉に入れ、950 ℃の温度に
より焼成炭化処理と賦活処理を同時に施して厚さ 2.0mm
の成形活性炭を得た。
【００１８】このようにして製造された各成形活性炭の
特性を、基材として用いた不織布の平均気孔径および気
孔率と対比させて表１に示した。なお、各性状の測定
は、平均気孔径および気孔率は水銀圧入法、平均細孔径
および比表面積についてはＢＥＴ法、曲げ強度および曲
げ弾性率はＪＩＳ Ｋ６９１１の方法に従っておこなっ
た。
特性を、基材として用いた不織布の平均気孔径および気
孔率と対比させて表１に示した。なお、各性状の測定
は、平均気孔径および気孔率は水銀圧入法、平均細孔径
および比表面積についてはＢＥＴ法、曲げ強度および曲
げ弾性率はＪＩＳ Ｋ６９１１の方法に従っておこなっ
た。
【００１９】比較例１〜３ 実施例と同一条件で不織布に含浸、硬化した成形体を、
窒素ガス雰囲気に保持された焼成炉に入れ、1000℃の温
度で焼成炭化処理をおこなったのち、賦活炉に移して炭
酸ガス雰囲気下 950℃の温度で賦活処理を施して成形活
性炭を得た。このようにして製造した成形活性炭につい
ても各種特性を測定し、結果を同様にして表１に併載し
た。
窒素ガス雰囲気に保持された焼成炉に入れ、1000℃の温
度で焼成炭化処理をおこなったのち、賦活炉に移して炭
酸ガス雰囲気下 950℃の温度で賦活処理を施して成形活
性炭を得た。このようにして製造した成形活性炭につい
ても各種特性を測定し、結果を同様にして表１に併載し
た。
【００２０】表１の結果から、本発明を適用した実施例
は、いずれも吸着性能の指標となる気孔構造および比表
面積が比較例と同等の高特性を示しながら、強度特性は
大幅に向上していることが認められる。
は、いずれも吸着性能の指標となる気孔構造および比表
面積が比較例と同等の高特性を示しながら、強度特性は
大幅に向上していることが認められる。
【００２１】
【表１】
【００２２】
【発明の効果】以上のとおり、本発明に従えば簡易な製
造プロセスにより高水準の組織強度と優れた吸着性能を
備える成形活性炭を効率よく製造することができる。ま
た、気孔分布が 200μm 〜２mm程度のマクロポアと0.5n
m 〜３nm程度ノミクロポアとが混在してりる多孔組織を
有するから、例えば廃水処理に際しては、比較的大きな
廃物から微細は有機廃液に至る広い範囲での吸着が可能
となる。さらに材料事態が導電性を備えているため電極
としての使用も期待できる。したがって、工業用吸着材
として、上下水をはじめとする各種液体の浄化精製、排
ガスに含まれる硫黄酸化物、窒素酸化物ほかの有毒成分
の吸着除去などに有用である。
造プロセスにより高水準の組織強度と優れた吸着性能を
備える成形活性炭を効率よく製造することができる。ま
た、気孔分布が 200μm 〜２mm程度のマクロポアと0.5n
m 〜３nm程度ノミクロポアとが混在してりる多孔組織を
有するから、例えば廃水処理に際しては、比較的大きな
廃物から微細は有機廃液に至る広い範囲での吸着が可能
となる。さらに材料事態が導電性を備えているため電極
としての使用も期待できる。したがって、工業用吸着材
として、上下水をはじめとする各種液体の浄化精製、排
ガスに含まれる硫黄酸化物、窒素酸化物ほかの有毒成分
の吸着除去などに有用である。
Claims (1)
- 【請求項１】 平均気孔径 200μm 〜２mm、気孔率50％
以上の性状を有する有機質不織布を所定の厚さに積層
し、これに残炭率50％以上の熱硬化性樹脂液を含浸して
加熱硬化したのち、炭酸ガスの連続通気雰囲気下に 900
〜1000℃の温度域で加熱して焼成炭化処理と賦活処理を
同時に施すことを特徴とする高強度成形活性炭の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3297893A JPH05105414A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 高強度成形活性炭の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3297893A JPH05105414A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 高強度成形活性炭の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05105414A true JPH05105414A (ja) | 1993-04-27 |
Family
ID=17852477
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3297893A Pending JPH05105414A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 高強度成形活性炭の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05105414A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0930966A4 (ja) * | 1996-10-11 | 1999-08-11 | ||
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1991
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