JPH049740B2 - - Google Patents
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- JPH049740B2 JPH049740B2 JP58005344A JP534483A JPH049740B2 JP H049740 B2 JPH049740 B2 JP H049740B2 JP 58005344 A JP58005344 A JP 58005344A JP 534483 A JP534483 A JP 534483A JP H049740 B2 JPH049740 B2 JP H049740B2
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C13/00—Fibre or filament compositions
- C03C13/06—Mineral fibres, e.g. slag wool, mineral wool, rock wool
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C1/00—Ingredients generally applicable to manufacture of glasses, glazes, or vitreous enamels
- C03C1/02—Pretreated ingredients
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03C—CHEMICAL COMPOSITION OF GLASSES, GLAZES OR VITREOUS ENAMELS; SURFACE TREATMENT OF GLASS; SURFACE TREATMENT OF FIBRES OR FILAMENTS MADE FROM GLASS, MINERALS OR SLAGS; JOINING GLASS TO GLASS OR OTHER MATERIALS
- C03C3/00—Glass compositions
- C03C3/04—Glass compositions containing silica
- C03C3/076—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight
- C03C3/083—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound
- C03C3/085—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal
- C03C3/087—Glass compositions containing silica with 40% to 90% silica, by weight containing aluminium oxide or an iron compound containing an oxide of a divalent metal containing calcium oxide, e.g. common sheet or container glass
Description
本発明は岩綿の製造方法に関し、さらに詳しく
は溶融状態の高炉スラグに成分補正用原料を添加
した後再溶融してから繊維化することにより良質
の岩綿を経済的に製造する方法に関する。 従来岩綿の製造方法としては製鉄の際に副生す
る溶融状態の高炉スラグを一旦冷却し塊状とな
し、この塊状の高炉スラグに成分補正用として塊
状の珪石、ドロマイト等の原料を配合しキユポラ
等で溶融し、該溶融物（溶湯）を遠心力その他で
吹き飛ばして繊維にするという方法によつてい
た。また古くは製鉄の際に副生する溶融状態の高
炉スラグをそのまま繊維化する方法も行なわれて
きた。しかし後者の方法は成分補正用原料が添加
されていないため繊維が弱く、脆いため現在実施
されていない。 一方前者の方法は成分補正用原料が添加されて
いるため後者より品質は改善されているものの、
用途によつて未だ十分満足すべき物性であるとは
言えない。この方法は溶融装置としてキユポラを
使用するため原料として塊状の高炉スラグ、珪
石、ドロマイトを、塊状コークスを使用して溶融
し、溶湯はキユポラ側面下部に設けられた孔（湯
口）から流下させたのち繊維化している。 繊維の品質を改善するためには主としてシリカ
成分を増加してゆけばよいことは周知であるが、
シリカ成分を増加するため珪石を増加してゆくと
溶湯の粘性が大きくなり（第１図参照）、キユポ
ラ湯口から溶湯が出にくくなるか、全く出ない状
態になる。従つて繊維中のシリカ成分は高くても
約43％が限度であり、従来法では高シリカによる
繊維（岩綿）の品質改善にも限界があつた。 本発明者らはさらに良質の岩綿を製造する方法
につき種々研究を重ねた結果、岩綿の繊維強度が
大で弾力性に富み、かつ細くして得て断熱性が良
い等品質の優れた岩綿を製造する方法を見出し本
発明に至つた。すなわちその要旨は樋を流れる高
炉スラグの溶湯に、シリカ成分が43％以上になる
ように、５mmφ以下の成分補正用原料を添加して
電気炉に流入させ、1400℃以上に昇温させたの
ち、繊維化する岩綿の製造方法である。さらに具
体的には溶融状態の高炉スラグ（溶湯）を樋中に
流し、その流れる途中で成分補正用原料を添加し
て混り合わせ、後段に設けた電気炉に流し込み、
湯温を1400℃以上に保持しつつ成分補正用原料を
溶融して、均一な成分としたのち、繊維化する方
法である。 高炉スラグにシリカ成分（珪石）を添加し溶融
した場合のシリカ量と粘性の関係を溶湯の各温度
について示したのが第１図である。すなわちシリ
カ成分を増すと同一の粘性を得るには溶湯の温度
を高めてやる必要があり、一方高シリカになるほ
ど温度が多少変化しても粘性が変りにくいことを
示している。このように温度変化に対して粘性変
化が急激ではない性質の溶湯は繊維化した場合、
繊維化率（繊維量／溶湯量×100％）が良く、し
かも高シリカでは繊維が強く弾力性があり細く長
いものが得られるので断熱性の優れた良質の岩綿
となる。 本発明を実施するには電気炉を用いるためこの
ことはキユポラのみを用いる方法に比し一見煩雑
のように見えるけれども、溶湯の温度を高くする
ことができ、従つてシリカ成分を多くしても溶湯
の粘性を繊維化に適した温度にコントロールする
ことが容易であるから従来法に比べ大きい利益を
齎らすものである。 次に本発明に用いる装置および実施方法につい
て具体的に説明する。 溶融状態のスラグは製鉄の際に副生する溶融状
態のスラグでもよいし、それを冷却固化した後の
塊状の高炉スラグをキユポラ等で単独溶融して使
用してもよいが、熱経済性からは前者の方が有利
である。いずれかの方法によつて得られる溶融状
態の高炉スラグは耐火材料で保護した樋中に流し
後段に設けた電気炉に流し込む。 樋中を流れる溶湯に粉末状の成分補正用原料、
主として珪石を添加する。珪石はポルトランドセ
メント用原料として使用される成分のものでよ
い。従来のキユポラを使用してスラグの成分補正
用原料として用いる場合は30mmφ程度の塊状であ
るが、本発明に用いる場合は溶融スラグ中に添加
するため、キユポラと異なり燃焼空気の流れを阻
害することもなく、溶湯との反応を速やかに行な
わせ、より均一な成分の溶湯を得るために５mmφ
以下の粉状のものを使用した方がよい。珪石の添
加量は、良質の岩綿、すなわち、繊維強度が大で
弾力性に富み、かつ細くし得て断熱性が良い等の
品質の優れた岩綿を得るためには、繊維中のシリ
カ成分が43％以上になるようにする必要がある
が、高炉スラグのシリカ成分は少ない場合が多
く、その場合は約10％程度、より良質の岩綿を得
るためには15〜25％添加する必要がある。 また溶湯スラグの成分によつてはドロマイトを
添加した方がよい場合もあるが、その場合珪石と
同様の理由で粉状のものを使用する。その添加量
はおよそ３％前後である。 成分補正された溶湯は添加直後では成分は均一
になつていないが、電気炉に流入する段階で成分
補正用原料と溶湯が混り合い電気炉中で溶融され
ている間に均一な成分となる。 電気炉としてはアーク炉を用いるのが簡便であ
り、その場合溶融スラグは耐火レンガを著しく侵
食するのでカーボンレンガを使用し、電極は溶湯
中に浸漬して抵抗炉として使用する。電気炉で再
溶融する際、電極間に流れる電流を調節すること
により湯温のコントロールが出来るのでシリカ分
の多い溶湯であつても繊維化に適した粘性にする
のは容易である。 第１図により高シリカ溶湯の繊維化に適した粘
性から電気炉の湯温を1400℃以上にする必要があ
る。 電気炉の後段には繊維化装置を設け、電気炉で
溶融した溶湯を繊維化する。繊維化装置としては
一般に岩綿の製造に用いられている装置が適当で
ある。 本発明によれば珪石等の成分補正用原料は溶融
スラグに後から添加すればよいため、シリカ成分
等の量の調製は自由に行なえるから、希望するシ
リカ成分等の岩綿を製造することができ、特に溶
湯のシリカ成分が多いものでも繊維化に適した粘
性の温度範囲が広く製造が容易であり、従つて繊
維化率が従来の岩綿製造法では75％程度であるの
に対し80〜85％に達する。またそのため繊維中に
含まれる繊維にならない粒状物の量も少ないもの
となり、しかも繊維の強度も大で弾力性に富んだ
断熱性の良い良質の岩綿が得られる。 次に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説
明する。 実施例 内径60cmφ、高さ4mのキユポラにあらかじめ
コークス360Kgを装填し赤熱状態にしておく。原
料の高炉スラグを篩で20〜40mmφにふるつたもの
を300Kg／Ｈ、追入コークスを60Kg／Ｈの割合で
キユポラ上部より投入した。キユポラ湯口と電気
炉溶湯入口との間に設けた樋をつたつてキユポラ
から流れる高炉スラグの溶湯に５mmφ以下の珪石
粉を80Kg／Ｈの割合で添加した。この溶湯を３相
100KVA、内径50cmφ、深さ50cmの電気炉に溜め
通電して再溶融した。そのときの電圧、電流は
80V、40A（メータ読み）であつた。電気炉の湯
口から溶湯を流下させ、繊維化装置にかけた。10
分間繊維化し繊維を集めたところ52Kgであつた。
すなわち繊維化率は82％であつた。 得られた繊維の化学成分を第１表に、物理特性
を第２表に示した。夫々の表中に従来の岩綿の値
を比較のために示した。
は溶融状態の高炉スラグに成分補正用原料を添加
した後再溶融してから繊維化することにより良質
の岩綿を経済的に製造する方法に関する。 従来岩綿の製造方法としては製鉄の際に副生す
る溶融状態の高炉スラグを一旦冷却し塊状とな
し、この塊状の高炉スラグに成分補正用として塊
状の珪石、ドロマイト等の原料を配合しキユポラ
等で溶融し、該溶融物（溶湯）を遠心力その他で
吹き飛ばして繊維にするという方法によつてい
た。また古くは製鉄の際に副生する溶融状態の高
炉スラグをそのまま繊維化する方法も行なわれて
きた。しかし後者の方法は成分補正用原料が添加
されていないため繊維が弱く、脆いため現在実施
されていない。 一方前者の方法は成分補正用原料が添加されて
いるため後者より品質は改善されているものの、
用途によつて未だ十分満足すべき物性であるとは
言えない。この方法は溶融装置としてキユポラを
使用するため原料として塊状の高炉スラグ、珪
石、ドロマイトを、塊状コークスを使用して溶融
し、溶湯はキユポラ側面下部に設けられた孔（湯
口）から流下させたのち繊維化している。 繊維の品質を改善するためには主としてシリカ
成分を増加してゆけばよいことは周知であるが、
シリカ成分を増加するため珪石を増加してゆくと
溶湯の粘性が大きくなり（第１図参照）、キユポ
ラ湯口から溶湯が出にくくなるか、全く出ない状
態になる。従つて繊維中のシリカ成分は高くても
約43％が限度であり、従来法では高シリカによる
繊維（岩綿）の品質改善にも限界があつた。 本発明者らはさらに良質の岩綿を製造する方法
につき種々研究を重ねた結果、岩綿の繊維強度が
大で弾力性に富み、かつ細くして得て断熱性が良
い等品質の優れた岩綿を製造する方法を見出し本
発明に至つた。すなわちその要旨は樋を流れる高
炉スラグの溶湯に、シリカ成分が43％以上になる
ように、５mmφ以下の成分補正用原料を添加して
電気炉に流入させ、1400℃以上に昇温させたの
ち、繊維化する岩綿の製造方法である。さらに具
体的には溶融状態の高炉スラグ（溶湯）を樋中に
流し、その流れる途中で成分補正用原料を添加し
て混り合わせ、後段に設けた電気炉に流し込み、
湯温を1400℃以上に保持しつつ成分補正用原料を
溶融して、均一な成分としたのち、繊維化する方
法である。 高炉スラグにシリカ成分（珪石）を添加し溶融
した場合のシリカ量と粘性の関係を溶湯の各温度
について示したのが第１図である。すなわちシリ
カ成分を増すと同一の粘性を得るには溶湯の温度
を高めてやる必要があり、一方高シリカになるほ
ど温度が多少変化しても粘性が変りにくいことを
示している。このように温度変化に対して粘性変
化が急激ではない性質の溶湯は繊維化した場合、
繊維化率（繊維量／溶湯量×100％）が良く、し
かも高シリカでは繊維が強く弾力性があり細く長
いものが得られるので断熱性の優れた良質の岩綿
となる。 本発明を実施するには電気炉を用いるためこの
ことはキユポラのみを用いる方法に比し一見煩雑
のように見えるけれども、溶湯の温度を高くする
ことができ、従つてシリカ成分を多くしても溶湯
の粘性を繊維化に適した温度にコントロールする
ことが容易であるから従来法に比べ大きい利益を
齎らすものである。 次に本発明に用いる装置および実施方法につい
て具体的に説明する。 溶融状態のスラグは製鉄の際に副生する溶融状
態のスラグでもよいし、それを冷却固化した後の
塊状の高炉スラグをキユポラ等で単独溶融して使
用してもよいが、熱経済性からは前者の方が有利
である。いずれかの方法によつて得られる溶融状
態の高炉スラグは耐火材料で保護した樋中に流し
後段に設けた電気炉に流し込む。 樋中を流れる溶湯に粉末状の成分補正用原料、
主として珪石を添加する。珪石はポルトランドセ
メント用原料として使用される成分のものでよ
い。従来のキユポラを使用してスラグの成分補正
用原料として用いる場合は30mmφ程度の塊状であ
るが、本発明に用いる場合は溶融スラグ中に添加
するため、キユポラと異なり燃焼空気の流れを阻
害することもなく、溶湯との反応を速やかに行な
わせ、より均一な成分の溶湯を得るために５mmφ
以下の粉状のものを使用した方がよい。珪石の添
加量は、良質の岩綿、すなわち、繊維強度が大で
弾力性に富み、かつ細くし得て断熱性が良い等の
品質の優れた岩綿を得るためには、繊維中のシリ
カ成分が43％以上になるようにする必要がある
が、高炉スラグのシリカ成分は少ない場合が多
く、その場合は約10％程度、より良質の岩綿を得
るためには15〜25％添加する必要がある。 また溶湯スラグの成分によつてはドロマイトを
添加した方がよい場合もあるが、その場合珪石と
同様の理由で粉状のものを使用する。その添加量
はおよそ３％前後である。 成分補正された溶湯は添加直後では成分は均一
になつていないが、電気炉に流入する段階で成分
補正用原料と溶湯が混り合い電気炉中で溶融され
ている間に均一な成分となる。 電気炉としてはアーク炉を用いるのが簡便であ
り、その場合溶融スラグは耐火レンガを著しく侵
食するのでカーボンレンガを使用し、電極は溶湯
中に浸漬して抵抗炉として使用する。電気炉で再
溶融する際、電極間に流れる電流を調節すること
により湯温のコントロールが出来るのでシリカ分
の多い溶湯であつても繊維化に適した粘性にする
のは容易である。 第１図により高シリカ溶湯の繊維化に適した粘
性から電気炉の湯温を1400℃以上にする必要があ
る。 電気炉の後段には繊維化装置を設け、電気炉で
溶融した溶湯を繊維化する。繊維化装置としては
一般に岩綿の製造に用いられている装置が適当で
ある。 本発明によれば珪石等の成分補正用原料は溶融
スラグに後から添加すればよいため、シリカ成分
等の量の調製は自由に行なえるから、希望するシ
リカ成分等の岩綿を製造することができ、特に溶
湯のシリカ成分が多いものでも繊維化に適した粘
性の温度範囲が広く製造が容易であり、従つて繊
維化率が従来の岩綿製造法では75％程度であるの
に対し80〜85％に達する。またそのため繊維中に
含まれる繊維にならない粒状物の量も少ないもの
となり、しかも繊維の強度も大で弾力性に富んだ
断熱性の良い良質の岩綿が得られる。 次に実施例を挙げて本発明をさらに具体的に説
明する。 実施例 内径60cmφ、高さ4mのキユポラにあらかじめ
コークス360Kgを装填し赤熱状態にしておく。原
料の高炉スラグを篩で20〜40mmφにふるつたもの
を300Kg／Ｈ、追入コークスを60Kg／Ｈの割合で
キユポラ上部より投入した。キユポラ湯口と電気
炉溶湯入口との間に設けた樋をつたつてキユポラ
から流れる高炉スラグの溶湯に５mmφ以下の珪石
粉を80Kg／Ｈの割合で添加した。この溶湯を３相
100KVA、内径50cmφ、深さ50cmの電気炉に溜め
通電して再溶融した。そのときの電圧、電流は
80V、40A（メータ読み）であつた。電気炉の湯
口から溶湯を流下させ、繊維化装置にかけた。10
分間繊維化し繊維を集めたところ52Kgであつた。
すなわち繊維化率は82％であつた。 得られた繊維の化学成分を第１表に、物理特性
を第２表に示した。夫々の表中に従来の岩綿の値
を比較のために示した。
【表】
【表】
第１表に示す如く本発明方法では従来の岩綿よ
りシリカ成分を、従来法での限度を越えて大幅に
増加させるとこができ、従つて第２表に示すよう
に繊維強度が強く、繊維径が細く、かつ断熱性が
良好（熱伝導率が小さい）な良質の岩綿が製造で
きた。
りシリカ成分を、従来法での限度を越えて大幅に
増加させるとこができ、従つて第２表に示すよう
に繊維強度が強く、繊維径が細く、かつ断熱性が
良好（熱伝導率が小さい）な良質の岩綿が製造で
きた。
第１図はシリカ量と溶湯の粘性との関係を示す
グラフである。
グラフである。
Claims (1)
- １ 樋を流れる高炉スラグの溶湯に、シリカ成分
が43％以上になるように、５mmφ以下の成分補正
用原料を添加して電気炉に流入させ、1400℃以上
に昇温し溶融させたのち繊維化する岩綿の製造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58005344A JPS59131534A (ja) | 1983-01-18 | 1983-01-18 | 岩綿の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58005344A JPS59131534A (ja) | 1983-01-18 | 1983-01-18 | 岩綿の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59131534A JPS59131534A (ja) | 1984-07-28 |
| JPH049740B2 true JPH049740B2 (ja) | 1992-02-21 |
Family
ID=11608589
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58005344A Granted JPS59131534A (ja) | 1983-01-18 | 1983-01-18 | 岩綿の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59131534A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0665617B2 (ja) * | 1986-06-20 | 1994-08-24 | オウトクンプ オイ | 金属生産からのスラグを利用する方法 |
| JPH0645472B2 (ja) * | 1986-12-25 | 1994-06-15 | 大平洋金属株式会社 | 耐熱性、耐アルカリ性、低ｐＨ性に優れた無機質繊維の製造方法 |
| FI86541C (sv) * | 1990-08-29 | 1992-09-10 | Partek Ab | Råmaterialbrikett för mineralullstillverkning och förfarande för dess framställning |
| CN102745892A (zh) * | 2012-06-20 | 2012-10-24 | 河北钢铁股份有限公司承德分公司 | 用热熔含钛高炉渣直接生产矿渣棉的方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5184929A (en) * | 1975-01-20 | 1976-07-24 | Asahi Komen Kk | Rotsukuuruno seizohoho |
| JPS5751142A (en) * | 1980-09-10 | 1982-03-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Preparation of slag fiber |
-
1983
- 1983-01-18 JP JP58005344A patent/JPS59131534A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5184929A (en) * | 1975-01-20 | 1976-07-24 | Asahi Komen Kk | Rotsukuuruno seizohoho |
| JPS5751142A (en) * | 1980-09-10 | 1982-03-25 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Preparation of slag fiber |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS59131534A (ja) | 1984-07-28 |
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