JPH04931B2 - - Google Patents
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Description
［産業上の利用分野］
本発明は、酸化鉄および酸化亜鉛を含有し、更
に酸化マンガン、酸化ニツケルまたは酸化マグネ
シウムの何れかを含有するフエライト原料用粉末
複合酸化物の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ 酸化鉄．酸化亜鉛．酸化マンガンを、又は酸化
鉄．酸化亜鉛．酸化ニツケルを、又は酸化鉄．酸
化亜鉛．酸化マグネシウムを素原料とするフエラ
イトの製造において、従来はそれぞれの粉末酸化
物を機械的に混合したものを仮焼して後、さらに
粉砕したものを用いて成型、本焼成を行う方法が
広く行われている。しかしこの方法は、工程が煩
瑣であり、多くの工数とエネルギーを必要とする
のみならず、各成分の混合均質性が十分ではな
く、得られるフエライトの特性にも限界がある。
これを改善する方法として、特開昭55−144421号
公報では、フエライトを構成する金属のうち、そ
の塩化物の蒸気圧が低い金属を塩化物混合溶液と
して混合し、これを噴霧焙焼法等によつて酸化焙
焼して混合酸化物とし、これに、後から塩化物と
しての蒸気圧が高い金属の酸化物を機械的に混合
して後、成型、本焼成を経て、フエライトを製造
する方法が提案されている。この方法は、前記の
個々の粉末酸化物から出発する方法に比して、相
当の前進ではあるが、なお機械的混合の工程が残
されている等その改善はまだ十分ではない。 ［発明が解決しようとする問題点］ フエライト用の原料酸化物の一つとして酸化亜
鉛を用いることが多いが、混合噴霧焙焼法によつ
て混合酸化物を得ようとして塩化亜鉛を含む金属
塩化物の混合水溶液を、大部分の生成酸化物を炉
底から取出す方式の従来の噴霧焙焼炉に装入して
熱分解しようとすると、亜鉛の塩化物はその蒸気
圧が高いため、焙焼の過程でかなりの量の塩化亜
鉛は気化して炉頂より排出され、炉底に生成する
酸化物中での酸化亜鉛の歩留が低く、その組成も
安定しなかつた。本発明は、亜鉛を含むフエライ
ト成分を構成する金属の塩化物の混合水溶液を用
いて、前記の噴霧焙焼炉とは炉中での酸化物の挙
動が異なる流動焙焼炉によつて熱分解し、酸化鉄
および酸化亜鉛を含有し、更に酸化マンガン、酸
化ニツケル、または酸化マグネシウムの何れかを
含有する、所望の組成の複合酸化物粉末を、分解
生成ガスとともに炉頂部より取り出し、集塵機で
捕集する方法に関するもので、フエライト製造工
程のうちの仮焼工程を省略することのできるフエ
ライト原料用粉末複合酸化物を一工程で製造する
ことを目的としている。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は (1) 塩化鉄および塩化悪鉛を含有し、更に塩化マ
ンガン、塩化ニツケルまたは塩化マグネシウム
の何れかを含有する混合水溶液を、流動層の温
度が600℃以上の流動焙焼炉に噴霧し、熱分解
によつて生成する酸化物粉末を、分解生成ガス
とともに炉頂部より取り出し集塵機で捕集する
ことを特徴とする、フエライト原料用粉末複合
酸化物の製造方法であり、又 (2) 流動層の温度が600℃以上の流動焙焼炉が、
流動層の温度が600℃〜塩化亜鉛の沸点以下の
流動焙焼炉である前記(1)に記載のフエライト原
料用粉末複合酸化物を製造する方法であり、ま
た (3) 混合水溶液が、分解生成ガスの流れの集塵機
より下流側に設けた熱回収塔において、分解生
成ガスと新混合塩化物水溶液とが気液接触する
ことによつて、新混合塩化物水溶液が、分解生
成ガスの熱によつて濃縮され、且つ分解生成ガ
ス中に含まれて集塵機で捕集されずに透過して
きた金属酸化物や未反応の金属塩化物を溶解し
た混合水溶液である、前記(1)又は(2)に記載のフ
エライト原料用粉末複合酸化物の製造方法であ
り、又 (4) 混合水溶液又は新混合塩化物水溶液が、鉄鋼
塩酸酸洗廃液に所要の金属、または金属酸化物
あるいは金属塩化物を加えて成分調整した混合
水溶液又は新混合塩化物水溶液である、前記(1)
又は(2)又は(3)に記載のフエライト原料用粉末複
合酸化物の製造方法である。 第１図は本発明のプロセスフローの一例を示す
図で、１は新混合塩化物水溶液調整槽である。本
発明で新混合塩化物水溶液とは、熱回収塔におい
て、分解生成ガスと気液接触させる以前の、塩化
鉄および塩化亜鉛を含有し、更に塩化マンガン、
塩化ニツケルまたは塩化マグネシウムの何れかを
含有する混合水溶液をいい、混合水溶液とは新混
合塩化物水溶液及びこれを熱回収塔で分解生成ガ
スと気液接触させた後の溶液を総称する。混合水
溶液または新混合塩化物水溶液は各々の塩化物を
所定の割合で水に溶解しても得られるが、鉄鋼の
塩酸酸洗廃液は塩化鉄を20〜30重量％と、いくら
かの残存塩酸を含有しているので、この廃液を塩
化鉄原料としてこれに他の金属の金属単体、ある
いは金属酸化物、または金属塩化物を溶解させる
ことによつて安価に調達することができる。この
新混合塩化物水溶液１２は、通常新混合塩化物水
溶液調整槽１から熱回収塔２に送られ、ここで流
動焙焼炉３の炉頂から出て集塵機１０で粉末複合
酸化物を捕集されたあとの分解生成ガス１６と気
液接触される。この際新混合塩化物水溶液は、分
解生成ガスの熱によつて濃縮されるとともに、分
解生成ガスに含まれていく集塵機で捕集されきれ
なかつた一部の酸化物および未反応の塩化物を再
溶解回収することになる。こうして濃縮され、か
つ分解生成ガス中の金属化合物を溶かし込んだ混
合水溶液１３は流動焙焼炉３の頂部からスプレー
ノズル４により流動焙焼炉３の流動層６の上部空
間いわゆるフリーボード５内に噴霧装入される。
流動焙焼炉では、炉下方に設けられた熱風発生炉
９で、例えばLPGの燃焼によつて発生させ、所
定量の酸素濃度をもつた例えば950℃の熱風が、
流動層底部の目皿７から上方に吹き上げて、直径
１〜３mmの酸化物粒子よりなる流動層６が形成さ
れ、この流動層の温度は600℃以上で且つ熱分解
による複合酸化物の生成に十分な温度、例えば
700℃に調整されている。スプレーノズル４から
フリーボード５内に噴霧された混合水溶液の液滴
の一部は、フリボート通過中に水分が完全に蒸発
して塩化物の微粒となり、直ちに熱分解されて複
合酸化物の粉末として上向きの分解生成ガスの流
れとともに流動焙焼炉の炉頂より排出される。ま
た、フリボート５内に噴霧された混合水溶液の液
滴のうち、フリボート５内では水分蒸発が完了し
ない液滴は、流動層６に到達し、流動している酸
化物粒子の表面において水分蒸発を完了すると同
時に熱分解されて複合酸化物となる。こうして生
成される複合酸化物の一部は、流動層粒子の生成
や増量になつていくが、大部分は、流動層内での
はげしい粒子相互の衝突によつて微粉となり、分
解生成ガスの流れにのつて、炉頂より排出され
る。流動層内で流動粒子の増量として生成した複
合酸化物は、流動層高さを一定に保つよう炉壁に
設けられた流動粒子取出口８から逐次排出され
る。 流動層の温度は、流動層のはげしい流動運動の
ためにきわめて均一な温度分布となつている。第
２図は、操業中の流動層の温度分布の一例を示し
た図で、Ａは測温点を示す図で、Ｂはその温度推
移を示す図である。流動層内で平面的な位置と高
さとがそれぞれ異なつた４本の熱電対によつて検
出された温度はきわめて均一であり、時間経過的
にも非常に安定していることが認められる。この
ような流動層の温度の均一性と安定性は、混合塩
化物の熱分解反応をコントロールする上で大変有
利であり、得られる複合酸化物の組成や性状を安
定化することに寄与している。流動層の温度の制
御方法としては、例えば、熱風発生炉９から送り
込む熱風量や熱風温度を適宜調整するとともに、
スプレーノズル４からの混合水溶液の噴霧条件を
変えて流動層に到達する液滴の割合を調整するこ
とにより所望の温度とする事ができる。流動焙焼
炉の炉頂より、分解生成ガスとともに排出された
複合酸化物の粉末は、集塵機１０において、ガス
から分離捕集されて、製品として取り出される。
この集塵機で捕集されずに通過した一部の酸化物
や未反応の塩化物は、つぎの熱回収塔２において
新混合塩化物水溶液と接触し、それに再溶解して
再び流動焙焼炉にリサイクルされる。 熱回収塔２を通過した分解生成ガスは、つぎの
塩酸吸収塔１１において、反応によつて生成した
塩化水素を回収塩酸１８として回収し、さらに必
要に応じて残存する微量の有害成分を除去するた
めの除害塔を経て、大気に放出される。 ［作用］ 本発明の作用を以下に説明する。本発明では流
動層の温度を600℃以上に保つこととしている。
塩化物が熱分解によつて酸化物になる反応は、温
度の低下とともにその反応率が下るが、600℃を
下廻ると未反応物の増加が多くなり、集塵機での
捕集物中のCl-分が許容レベルを超えることとな
り、また塩化亜鉛のようにガス状で集塵機を通過
するものも、熱回収塔でのリサイクルがあつて
も、その割合の増加はプロセス全体の熱効率を低
下させることとなる。また流動層温度が低いとい
うことは、前述したように流動層内での水分蒸発
の割合が多いということになり、結果的に流動粒
子になる酸化物の割合が増加すること、すなわち
炉頂から排出されて製品となる複合酸化物の歩留
りが低下することになる。流動層の温度を600℃
以上に保つ事は又、フエライト原料用複合酸化物
の品質上からも必要である。即ち第３図は、塩化
鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの混合水溶液を
蒸発乾固させ、これを磁製ボードに入れて電気炉
で500℃で45分間加熱した時の生成物のＸ線回折
図の一例である。図で横軸は回折角度、縦軸はＸ
線強度であるが、これらのピークをJCPDSのデ
ータと照合したところ、○印をつけたピークが亜
鉛とマンガンの複酸化物ZnMn2O4の構造による
ものであることが確認された。これらのピークは
加熱温度が450℃の際は現われるが、400℃以下で
は認められない。すなわちこれは、上記の混合塩
化物の熱分解反応において、フエライト化の初期
反応の一つである亜鉛マンガン複酸化物の生成が
450℃付近以上で起るという知見を与えるもので
ある。通常、流動焙焼炉のフリーボードの温度
は、フリーボード内での液滴蒸発のために、流動
層温度より150〜200℃低くなるので、上記のフエ
ライト化最低温度450℃をフリーボードにおいて
確保するという考え方からみても、流動層温度の
下限は、約600℃と考えられる。他方、本発明に
よる流動焙焼炉では、熱分解反応がすべて上向き
の流れに沿つて行われるため、塩化亜鉛の気化も
反応の一段階とみられ、生成する複合酸化物の組
成に対する影響は少ない。従つて流動層温度の上
昇は熱分解反応速度の増大をもたらすだけで、と
くに反応機構面での温度上限は考えられない。し
かし流動層温度が塩化亜鉛の沸点を超えると、流
動層へ到達した塩化亜鉛の気化がはげしくなり、
生成する複合酸化物の組成の制御がやゝ難しくな
る。この点からは、操業面での流動層温度範囲と
して、塩化亜鉛の沸点を上廻らないことが望まし
い。 また得られる複合酸化物の歩留りが800℃程度
でほヾ飽和に達すること、および熱損失をも考慮
したプラント全体の熱効率は、当然、温度上昇と
ともに低下することを考え合わせると、プラント
運転の経済性の見地からは、流動層温度として
800℃程度が上限と考えられる。 実施例 １ 既設の酸化鉄製造用流動焙焼炉プラントを用い
て、塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの３成
分混合塩化物水溶液の焙焼試験を実施したところ
第１表の結果が得られた。 実施例 ２ 既設の酸化鉄製造用流動焙焼炉プラントから熱
回収塔を省略した型式のパイロツトプラントを用
いて、塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの３
成分混合30％水溶液を、流動層温度760℃および
700℃で焙焼試験を実施したところ、第２表の結
果が得られ、760℃での生成物のＸ線回折図の一
例が第４図である。これらのピークをJCPDSの
データーと照合したところ●印のピークがスピネ
ル構造をもつた複酸化物によるものであることが
確認された。 ［発明の効果］ 本発明により、鉄および亜鉛の塩化物を含有
し、更にマンガン、ニツケルまたはマグネシウム
の何れかの塩化物を含有する混合水溶液を用い
て、所望の組成の鉄−亜鉛−マンガン、鉄−亜鉛
−ニツケルまたは鉄−亜鉛−マグネシウム系粉末
複合酸化物の製造が可能となる。この粉末複合酸
化物は、その組成が極めて均質であり、且つ第４
図のＸ線回折図からも明らかの如く、その成分の
大部分がスピネル構造をもつた金属複酸化物とな
つているため、フエライト製造工程のうちの仮焼
工程を省略することのできるフエライト原料用粉
末複合酸化物である。 なお、個々のフエライト仕様に合わせて、精密
に
に酸化マンガン、酸化ニツケルまたは酸化マグネ
シウムの何れかを含有するフエライト原料用粉末
複合酸化物の製造方法に関するものである。 ［従来の技術］ 酸化鉄．酸化亜鉛．酸化マンガンを、又は酸化
鉄．酸化亜鉛．酸化ニツケルを、又は酸化鉄．酸
化亜鉛．酸化マグネシウムを素原料とするフエラ
イトの製造において、従来はそれぞれの粉末酸化
物を機械的に混合したものを仮焼して後、さらに
粉砕したものを用いて成型、本焼成を行う方法が
広く行われている。しかしこの方法は、工程が煩
瑣であり、多くの工数とエネルギーを必要とする
のみならず、各成分の混合均質性が十分ではな
く、得られるフエライトの特性にも限界がある。
これを改善する方法として、特開昭55−144421号
公報では、フエライトを構成する金属のうち、そ
の塩化物の蒸気圧が低い金属を塩化物混合溶液と
して混合し、これを噴霧焙焼法等によつて酸化焙
焼して混合酸化物とし、これに、後から塩化物と
しての蒸気圧が高い金属の酸化物を機械的に混合
して後、成型、本焼成を経て、フエライトを製造
する方法が提案されている。この方法は、前記の
個々の粉末酸化物から出発する方法に比して、相
当の前進ではあるが、なお機械的混合の工程が残
されている等その改善はまだ十分ではない。 ［発明が解決しようとする問題点］ フエライト用の原料酸化物の一つとして酸化亜
鉛を用いることが多いが、混合噴霧焙焼法によつ
て混合酸化物を得ようとして塩化亜鉛を含む金属
塩化物の混合水溶液を、大部分の生成酸化物を炉
底から取出す方式の従来の噴霧焙焼炉に装入して
熱分解しようとすると、亜鉛の塩化物はその蒸気
圧が高いため、焙焼の過程でかなりの量の塩化亜
鉛は気化して炉頂より排出され、炉底に生成する
酸化物中での酸化亜鉛の歩留が低く、その組成も
安定しなかつた。本発明は、亜鉛を含むフエライ
ト成分を構成する金属の塩化物の混合水溶液を用
いて、前記の噴霧焙焼炉とは炉中での酸化物の挙
動が異なる流動焙焼炉によつて熱分解し、酸化鉄
および酸化亜鉛を含有し、更に酸化マンガン、酸
化ニツケル、または酸化マグネシウムの何れかを
含有する、所望の組成の複合酸化物粉末を、分解
生成ガスとともに炉頂部より取り出し、集塵機で
捕集する方法に関するもので、フエライト製造工
程のうちの仮焼工程を省略することのできるフエ
ライト原料用粉末複合酸化物を一工程で製造する
ことを目的としている。 ［問題点を解決するための手段］ 本発明は (1) 塩化鉄および塩化悪鉛を含有し、更に塩化マ
ンガン、塩化ニツケルまたは塩化マグネシウム
の何れかを含有する混合水溶液を、流動層の温
度が600℃以上の流動焙焼炉に噴霧し、熱分解
によつて生成する酸化物粉末を、分解生成ガス
とともに炉頂部より取り出し集塵機で捕集する
ことを特徴とする、フエライト原料用粉末複合
酸化物の製造方法であり、又 (2) 流動層の温度が600℃以上の流動焙焼炉が、
流動層の温度が600℃〜塩化亜鉛の沸点以下の
流動焙焼炉である前記(1)に記載のフエライト原
料用粉末複合酸化物を製造する方法であり、ま
た (3) 混合水溶液が、分解生成ガスの流れの集塵機
より下流側に設けた熱回収塔において、分解生
成ガスと新混合塩化物水溶液とが気液接触する
ことによつて、新混合塩化物水溶液が、分解生
成ガスの熱によつて濃縮され、且つ分解生成ガ
ス中に含まれて集塵機で捕集されずに透過して
きた金属酸化物や未反応の金属塩化物を溶解し
た混合水溶液である、前記(1)又は(2)に記載のフ
エライト原料用粉末複合酸化物の製造方法であ
り、又 (4) 混合水溶液又は新混合塩化物水溶液が、鉄鋼
塩酸酸洗廃液に所要の金属、または金属酸化物
あるいは金属塩化物を加えて成分調整した混合
水溶液又は新混合塩化物水溶液である、前記(1)
又は(2)又は(3)に記載のフエライト原料用粉末複
合酸化物の製造方法である。 第１図は本発明のプロセスフローの一例を示す
図で、１は新混合塩化物水溶液調整槽である。本
発明で新混合塩化物水溶液とは、熱回収塔におい
て、分解生成ガスと気液接触させる以前の、塩化
鉄および塩化亜鉛を含有し、更に塩化マンガン、
塩化ニツケルまたは塩化マグネシウムの何れかを
含有する混合水溶液をいい、混合水溶液とは新混
合塩化物水溶液及びこれを熱回収塔で分解生成ガ
スと気液接触させた後の溶液を総称する。混合水
溶液または新混合塩化物水溶液は各々の塩化物を
所定の割合で水に溶解しても得られるが、鉄鋼の
塩酸酸洗廃液は塩化鉄を20〜30重量％と、いくら
かの残存塩酸を含有しているので、この廃液を塩
化鉄原料としてこれに他の金属の金属単体、ある
いは金属酸化物、または金属塩化物を溶解させる
ことによつて安価に調達することができる。この
新混合塩化物水溶液１２は、通常新混合塩化物水
溶液調整槽１から熱回収塔２に送られ、ここで流
動焙焼炉３の炉頂から出て集塵機１０で粉末複合
酸化物を捕集されたあとの分解生成ガス１６と気
液接触される。この際新混合塩化物水溶液は、分
解生成ガスの熱によつて濃縮されるとともに、分
解生成ガスに含まれていく集塵機で捕集されきれ
なかつた一部の酸化物および未反応の塩化物を再
溶解回収することになる。こうして濃縮され、か
つ分解生成ガス中の金属化合物を溶かし込んだ混
合水溶液１３は流動焙焼炉３の頂部からスプレー
ノズル４により流動焙焼炉３の流動層６の上部空
間いわゆるフリーボード５内に噴霧装入される。
流動焙焼炉では、炉下方に設けられた熱風発生炉
９で、例えばLPGの燃焼によつて発生させ、所
定量の酸素濃度をもつた例えば950℃の熱風が、
流動層底部の目皿７から上方に吹き上げて、直径
１〜３mmの酸化物粒子よりなる流動層６が形成さ
れ、この流動層の温度は600℃以上で且つ熱分解
による複合酸化物の生成に十分な温度、例えば
700℃に調整されている。スプレーノズル４から
フリーボード５内に噴霧された混合水溶液の液滴
の一部は、フリボート通過中に水分が完全に蒸発
して塩化物の微粒となり、直ちに熱分解されて複
合酸化物の粉末として上向きの分解生成ガスの流
れとともに流動焙焼炉の炉頂より排出される。ま
た、フリボート５内に噴霧された混合水溶液の液
滴のうち、フリボート５内では水分蒸発が完了し
ない液滴は、流動層６に到達し、流動している酸
化物粒子の表面において水分蒸発を完了すると同
時に熱分解されて複合酸化物となる。こうして生
成される複合酸化物の一部は、流動層粒子の生成
や増量になつていくが、大部分は、流動層内での
はげしい粒子相互の衝突によつて微粉となり、分
解生成ガスの流れにのつて、炉頂より排出され
る。流動層内で流動粒子の増量として生成した複
合酸化物は、流動層高さを一定に保つよう炉壁に
設けられた流動粒子取出口８から逐次排出され
る。 流動層の温度は、流動層のはげしい流動運動の
ためにきわめて均一な温度分布となつている。第
２図は、操業中の流動層の温度分布の一例を示し
た図で、Ａは測温点を示す図で、Ｂはその温度推
移を示す図である。流動層内で平面的な位置と高
さとがそれぞれ異なつた４本の熱電対によつて検
出された温度はきわめて均一であり、時間経過的
にも非常に安定していることが認められる。この
ような流動層の温度の均一性と安定性は、混合塩
化物の熱分解反応をコントロールする上で大変有
利であり、得られる複合酸化物の組成や性状を安
定化することに寄与している。流動層の温度の制
御方法としては、例えば、熱風発生炉９から送り
込む熱風量や熱風温度を適宜調整するとともに、
スプレーノズル４からの混合水溶液の噴霧条件を
変えて流動層に到達する液滴の割合を調整するこ
とにより所望の温度とする事ができる。流動焙焼
炉の炉頂より、分解生成ガスとともに排出された
複合酸化物の粉末は、集塵機１０において、ガス
から分離捕集されて、製品として取り出される。
この集塵機で捕集されずに通過した一部の酸化物
や未反応の塩化物は、つぎの熱回収塔２において
新混合塩化物水溶液と接触し、それに再溶解して
再び流動焙焼炉にリサイクルされる。 熱回収塔２を通過した分解生成ガスは、つぎの
塩酸吸収塔１１において、反応によつて生成した
塩化水素を回収塩酸１８として回収し、さらに必
要に応じて残存する微量の有害成分を除去するた
めの除害塔を経て、大気に放出される。 ［作用］ 本発明の作用を以下に説明する。本発明では流
動層の温度を600℃以上に保つこととしている。
塩化物が熱分解によつて酸化物になる反応は、温
度の低下とともにその反応率が下るが、600℃を
下廻ると未反応物の増加が多くなり、集塵機での
捕集物中のCl-分が許容レベルを超えることとな
り、また塩化亜鉛のようにガス状で集塵機を通過
するものも、熱回収塔でのリサイクルがあつて
も、その割合の増加はプロセス全体の熱効率を低
下させることとなる。また流動層温度が低いとい
うことは、前述したように流動層内での水分蒸発
の割合が多いということになり、結果的に流動粒
子になる酸化物の割合が増加すること、すなわち
炉頂から排出されて製品となる複合酸化物の歩留
りが低下することになる。流動層の温度を600℃
以上に保つ事は又、フエライト原料用複合酸化物
の品質上からも必要である。即ち第３図は、塩化
鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの混合水溶液を
蒸発乾固させ、これを磁製ボードに入れて電気炉
で500℃で45分間加熱した時の生成物のＸ線回折
図の一例である。図で横軸は回折角度、縦軸はＸ
線強度であるが、これらのピークをJCPDSのデ
ータと照合したところ、○印をつけたピークが亜
鉛とマンガンの複酸化物ZnMn2O4の構造による
ものであることが確認された。これらのピークは
加熱温度が450℃の際は現われるが、400℃以下で
は認められない。すなわちこれは、上記の混合塩
化物の熱分解反応において、フエライト化の初期
反応の一つである亜鉛マンガン複酸化物の生成が
450℃付近以上で起るという知見を与えるもので
ある。通常、流動焙焼炉のフリーボードの温度
は、フリーボード内での液滴蒸発のために、流動
層温度より150〜200℃低くなるので、上記のフエ
ライト化最低温度450℃をフリーボードにおいて
確保するという考え方からみても、流動層温度の
下限は、約600℃と考えられる。他方、本発明に
よる流動焙焼炉では、熱分解反応がすべて上向き
の流れに沿つて行われるため、塩化亜鉛の気化も
反応の一段階とみられ、生成する複合酸化物の組
成に対する影響は少ない。従つて流動層温度の上
昇は熱分解反応速度の増大をもたらすだけで、と
くに反応機構面での温度上限は考えられない。し
かし流動層温度が塩化亜鉛の沸点を超えると、流
動層へ到達した塩化亜鉛の気化がはげしくなり、
生成する複合酸化物の組成の制御がやゝ難しくな
る。この点からは、操業面での流動層温度範囲と
して、塩化亜鉛の沸点を上廻らないことが望まし
い。 また得られる複合酸化物の歩留りが800℃程度
でほヾ飽和に達すること、および熱損失をも考慮
したプラント全体の熱効率は、当然、温度上昇と
ともに低下することを考え合わせると、プラント
運転の経済性の見地からは、流動層温度として
800℃程度が上限と考えられる。 実施例 １ 既設の酸化鉄製造用流動焙焼炉プラントを用い
て、塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの３成
分混合塩化物水溶液の焙焼試験を実施したところ
第１表の結果が得られた。 実施例 ２ 既設の酸化鉄製造用流動焙焼炉プラントから熱
回収塔を省略した型式のパイロツトプラントを用
いて、塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの３
成分混合30％水溶液を、流動層温度760℃および
700℃で焙焼試験を実施したところ、第２表の結
果が得られ、760℃での生成物のＸ線回折図の一
例が第４図である。これらのピークをJCPDSの
データーと照合したところ●印のピークがスピネ
ル構造をもつた複酸化物によるものであることが
確認された。 ［発明の効果］ 本発明により、鉄および亜鉛の塩化物を含有
し、更にマンガン、ニツケルまたはマグネシウム
の何れかの塩化物を含有する混合水溶液を用い
て、所望の組成の鉄−亜鉛−マンガン、鉄−亜鉛
−ニツケルまたは鉄−亜鉛−マグネシウム系粉末
複合酸化物の製造が可能となる。この粉末複合酸
化物は、その組成が極めて均質であり、且つ第４
図のＸ線回折図からも明らかの如く、その成分の
大部分がスピネル構造をもつた金属複酸化物とな
つているため、フエライト製造工程のうちの仮焼
工程を省略することのできるフエライト原料用粉
末複合酸化物である。 なお、個々のフエライト仕様に合わせて、精密
に
【表】
【表】
【表】
成分組成の調整された原料用粉末複合酸化物を得
るには、本発明によつて製造され少しづつ組成の
異なる数種の粉末複合酸化物を混合して調整する
ことができる。このような組成調整のための混合
は、本発明による原料粉末複合酸化物の特徴を損
うことはない。
るには、本発明によつて製造され少しづつ組成の
異なる数種の粉末複合酸化物を混合して調整する
ことができる。このような組成調整のための混合
は、本発明による原料粉末複合酸化物の特徴を損
うことはない。
第１図は本発明のプロセスフローの例を示す
図、第２図は流動層の温度分布の例を示す図、第
３図は塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの混
合水溶液を蒸発乾固させ、電気炉で加熱した際の
生成物のＸ線回折例を示す図、第４図はパイロツ
トプラントで得られた本発明の粉末複合酸化物の
Ｘ線回折例を示す図である。 １：新混合塩化物水溶液調整槽、２：熱回収
塔、３：流動焙焼炉、４：スプレーノズル、５：
フリーボード、６：流動層、７：目皿、８：流動
粒子取出し口、９：熱風発生炉、１０：集塵機、
１１：塩酸吸収塔、１２：新混合塩化物水溶液、
１３：混合水溶液、１４：粉末複合酸化物、１
５：流動粒子、１６：分解生成ガス、１７：塩酸
吸収用水、１８：回収塩酸。
図、第２図は流動層の温度分布の例を示す図、第
３図は塩化鉄、塩化亜鉛および塩化マンガンの混
合水溶液を蒸発乾固させ、電気炉で加熱した際の
生成物のＸ線回折例を示す図、第４図はパイロツ
トプラントで得られた本発明の粉末複合酸化物の
Ｘ線回折例を示す図である。 １：新混合塩化物水溶液調整槽、２：熱回収
塔、３：流動焙焼炉、４：スプレーノズル、５：
フリーボード、６：流動層、７：目皿、８：流動
粒子取出し口、９：熱風発生炉、１０：集塵機、
１１：塩酸吸収塔、１２：新混合塩化物水溶液、
１３：混合水溶液、１４：粉末複合酸化物、１
５：流動粒子、１６：分解生成ガス、１７：塩酸
吸収用水、１８：回収塩酸。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 塩化鉄及び塩化亜鉛を含有し、更に塩化マン
ガン、塩化ニツケルまたは塩化マグネシウムの何
れかを含有する混合水溶液を、流動層の温度が
600℃以上の流動焙焼炉に噴霧し、熱分解によつ
て生成する酸化物粉末を、分解生成ガスとともに
炉頂部より取り出し集塵機で捕集することを特徴
とする、フエライト原料用粉末複合酸化物を製造
する方法。 ２ 流動層の温度が600℃以上の流動焙焼炉が、
流動層の温度が600℃〜塩化亜鉛の沸点以下の流
動焙焼炉である、特許請求の範囲第１項に記載の
フエライト原料用粉末複合酸化物を製造する方
法。 ３ 混合水溶液が、分解生成ガスの流れの集塵機
より下流側に設けた熱回収塔において、分解生成
ガスと新混合塩化物水溶液とが気液接触すること
によつて、新混合塩化物水溶液が、分解生成ガス
の熱によつて濃縮され、且つ分解生成ガス中に含
まれて集塵機で捕集されずに通過してきた金属酸
化物や未反応の金属塩化物を溶解した混合水溶液
である、特許請求の範囲第１項または第２項に記
載の、フエライト原料用粉末複合酸化物を製造す
る方法。 ４ 混合水溶液又は新混合塩化物水溶液が、鉄鋼
塩酸酸洗廃液に所要の金属、または金属酸化物あ
るいは金属塩化物を加えて成分調整した混合水溶
液又は新混合塩化物水溶液である、特許請求の範
囲第１項または第２項または第３項に記載の、フ
エライト原料用粉末複合酸化物を製造する方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17471386 | 1986-07-26 | ||
| JP61-174713 | 1986-07-26 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS63156017A JPS63156017A (ja) | 1988-06-29 |
| JPH04931B2 true JPH04931B2 (ja) | 1992-01-09 |
Family
ID=15983346
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62182350A Granted JPS63156017A (ja) | 1986-07-26 | 1987-07-23 | フェライト原料用粉末複合酸化物を製造する方法 |
Country Status (5)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0277245B1 (ja) |
| JP (1) | JPS63156017A (ja) |
| KR (1) | KR910001307B1 (ja) |
| DE (2) | DE3776550D1 (ja) |
| WO (1) | WO1988000925A1 (ja) |
Families Citing this family (10)
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|---|---|---|---|---|
| AU630528B2 (en) * | 1990-06-21 | 1992-10-29 | Kawasaki Steel Corporation | Method for producing composite oxides for use as starting materials for ferrites |
| CN1054459C (zh) * | 1990-06-21 | 2000-07-12 | 川崎制铁株式会社 | 用作铁氧体原材料的复合氧化物的生产方法 |
| DK4892A (da) * | 1992-01-15 | 1993-07-16 | Niro Atomizer As | Fremgangsmaade til fremstilling af et pulver af fine partikler samt et anlaeg til udoevelse af fremgangsmaaden |
| US5688430A (en) * | 1993-02-23 | 1997-11-18 | Nippon Steel Corporation | Soft ferrite raw material powder, its sintered body, and their production method and apparatus |
| AT404031B (de) * | 1994-10-14 | 1998-07-27 | Andritz Patentverwaltung | Verfahren zur regeneration von hcl-beizsäuren mit beimengungen von zink in einem sprühröstprozess |
| DE60045541D1 (de) * | 1999-10-08 | 2011-03-03 | Hitachi Metals Ltd | Verfahren zur Herstellung von ferritischen Pulvern mittels Sprühpyrolyse und Verfahren zur Herstellung eines ferrithaltigen Magneten |
| WO2001030699A1 (en) * | 1999-10-25 | 2001-05-03 | Nedmag Industries Mining & Manufacturing B.V. | Magnesium oxide, a mixture of metal oxides, methods for preparation thereof and the use of the materials as frac proppant |
| KR101881012B1 (ko) * | 2018-03-12 | 2018-07-23 | 주식회사 모노리스 | 염소 화합물의 열분해 장치 및 이를 포함하는 장치를 이용한 니켈 광석의 습식 제련 방법 |
| RU2771498C1 (ru) * | 2021-11-22 | 2022-05-05 | Федеральное государственное бюджетное научное учреждение "Федеральный исследовательский центр "Красноярский научный центр Сибирского отделения Российской академии наук" | Способ получения наноразмерного порошка феррита никеля |
| CN114229912A (zh) * | 2021-12-20 | 2022-03-25 | 中冶南方工程技术有限公司 | 一种生成高品质氧化铁粉和高浓度盐酸的系统及工艺方法 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS55144421A (en) * | 1979-04-24 | 1980-11-11 | Tdk Corp | Manufacture of ferrite |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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1987
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Patent Citations (1)
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|---|---|---|---|---|
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