JPH0469047B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明はスラツシユ成形技術等を利用して短繊
維等の裏部材に成形表皮を溶着固定した成形品を
製造する新規な成形表皮製造方法に関する。

（従来の技術） 従来、成形表皮を製造するには、個々別々の工
程により行なつている。すなわち裏基布付表皮の
表層となる軟質樹脂シートはポリ塩化ビニル、ポ
リウレタン等の樹脂をカレンダー法、キヤステイ
ング法、スラツシユ法、押し出し法等の成形方法
で製造し、裏基布となる織布は伝統的な各種織布
製造法で、不織布は湿式あるいは乾式による方法
により製造していた。

これら軟質樹脂シートと裏基布を熱ラミネート
あるいは接着剤を用いて接着し、裏基布を有する
軟質樹脂シートを製造している。こうして出来た
シート材を真空成形、熱プレスあるいは張り込み
成形によつてそれ自体を成形するか、または基体
に装着して所定の形状に成形する方法が知られて
いる。

先行技術文献としては特開昭50−79569号公報
があり、スラツシユ成形によつてシート材を用い
ずに流動床に鋳型を浸していくつかの工程を経て
ビニルプラスチツク外皮を製造し、さらに、鋳型
から剥がしたその外皮にウレタンフオームを形成
したものについて開示されている。

（発明が解決しようとする問題点） 従つて、上記のような製造方法では、表皮の製
造、裏基布の製造及びその接合の３工程を必要と
しており、シート材から成形品を成形する真空成
形法等においては、あらかじめ又は成形後にシー
ト材の端縁部のトリミングを必要とし、多大の工
数がかかり、また成形方法上シート材の歩留りも
悪い。

更に成形時にシート材各部に均一でない引張力
を与えるため、皮膜厚は不均一になり易く、且
つ、成形品に残留歪みが残り、製品の精度保持、
耐久性保持に問題がある。

また上記の先行技術文献では、シート材を用い
ない点で利点はあるが、樹脂粒子を収納した流動
床に加熱した鋳型を浸して、鋳型を回転させて表
皮を形成するものであつて、スラツシユ成形の欠
点である鋳型を回転させなければならないこと、
鋳型によつて加熱された樹脂を再利用するために
樹脂の劣化が生じること等の問題点が解消されて
いない。

本発明は従来の問題点を解消させるものであつ
て、同一型内で吸引作用により樹脂層、裏部材を
均一に形成しようというものである。

（問題を解決するための手段） そこで、本発明の成形表皮製造方法は、樹脂粉
末を吸引により、型面に付着させる工程と、前記
型面に付着した粉末層に裏部材となる物質を吸引
付着させる工程と、前記粉末層を加熱溶融し、前
記物質に溶着させる工程と、該工程の成形物を脱
型可能な温度に冷却又は放冷して型内から取り出
す工程とからなることを特徴とする。

（作用） 本発明はこのような製造方法とすることによ
り、同一型を用いて、表皮となる合成樹脂粉末
と、裏部材となる物質とを各工程で夫々吸引付着
させて熱処理することにより、表皮と裏部材とが
所定形状に一体に成形されることになる。

したがつて本発明によつて得られた成形表皮
は、従来のように、まず表皮を作り、その後シー
ト状の表皮と裏部材とを接着、その他の方法で一
体化する面倒がなくなる。またシート材を用いる
従来の製造工程における材料の歩留り、や残留歪
も生じないことになる。

更に必要とする分量だけの樹脂粉末や裏部材と
なる物質を吸引付着させ、熱溶融させて成形する
ため従来のように一旦加熱された未溶融材料を繰
り返して使用することがなくなり成形品の物性が
向上する。

（実施例） 本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１図および第２図において、室内の圧力を下
げる減圧チヤンバー１に金属溶射層からなる通気
性を有する多孔質金型２がセツトされ、金型２の
内側に設けた開口２ａにパイプ３を連通させ、そ
の他端は、ポリ塩化ビニル樹脂粉末４を収納する
流動槽５内に挿入されている。金型２に設けられ
たポーラスな通気孔は樹脂粉末の粒子の大きさに
合わせて設けられている。

減圧チヤンバー１は金型２の内面に対向する側
に取りはずし可能のリザーバ１ａと上部に排気口
１ｂを備えている。

流動槽５は上方に樹脂粉末４を収納する室と、
下方に空気取入口５ａから空気を取り込む室６と
に画成する流動板７が備えられており、更に流動
板７を介して空気を樹脂粉末４内に導き、樹脂粉
末４は流動状態となつている。

このような装置において、減圧チヤンバー１上
部の排気口１ｂから空気を真空ポンプ（図示を略
す。）によつて吸引する。

このため通気性を有する金型２内の空気が減圧
チヤンバー１内へ更に排気口１ｂを通じて真空ポ
ンプに吸引されるので、型内の圧力が下がり、樹
脂粉末４はパイプを通つて、金型面２ｂに付着す
る。金型面２ｂに付着した樹脂粉末４は吸引時間
と空気の吸引力により所望の膜厚の粉末層８を形
成する。次に別の流動槽５に裏部材となる短繊維
１０を収納して、短繊維１０を流動状態にさせる
と共に、上記金型２にセツトし、短繊維１０を型
内に再び吸引して型内の粉末層８上に付着させ
る。このとき同時に金型２を加熱して金型面２ｂ
の粉末層８を溶融させ、裏部材としての短繊維１
０を溶融固着させて、金型２を冷却又は放冷す
る。

このようにして出来た成形品１１を金型２から
取り出す。

上記の方法によつて製造された成形品１１は第
３図に示されており、その断面形状（第４図参
照）は二層となり上部には表皮となる樹脂層１
２、その下方には短繊維層１３が形成されること
になる。

次に他の実施例を第５図ないし第８図に示す。
なお前記実施例と機能上同一の構成要素は同一符
号で示す。その製造方法を述べると所望の形状に
加工された金型２に減圧チヤンバー１をセツトし
て真空ポンプで排気口１ａから吸引する。流動層
５内でポリ塩化ビニル樹脂コンパウンド粉末４を
流動状態とし、吸引している金型２にセツトす
る。（この状態を第５図に示す。） ここで流動状態の樹脂粉末４は型内面２ｂに吸
着され粉末層８を形成する。次に別の流動槽５内
に収納したナイロン６短繊維１０を流動状態とし
金型２にセツトする。

ここでナイロン６短繊維１０を粉末層８が付着
形成されている型面に吸引付着させて短繊維層１
３を形成する。（この状態を第６図に示す。） この吸引を続行しながら、型内にヒータ１５を
導入して樹脂粉末４が溶融する温度に設定し、
（第７図参照）樹脂粉末４が溶融し、ナイロン６
短繊維１０が溶融固定した後、金型２を冷却し、
成形品１１を取り出す。（第８図参照） 以上、本発明に係る実施例について説明した
が、本発明は次のようなものも含む (1) 加熱方法は熱風、高周波等、製品の形状によ
つて適宜使用可能なものとしてよい。

(2) 裏部材にはナイロン等の短繊維を使用した
が、代りに発泡性樹脂材料を用いて発泡層を有
する樹脂表皮とすることが可能である。更に裏
部材となる物質が吸引できるものであるなら本
発明による成形表皮を製造できる。したがつ
て、これらに使用可能な材料の形状として短繊
維、フイラメント、ストランド、撚子等が考え
られる。

(3) 実施例では型面に樹脂粉末を付着後加熱溶融
させて、表皮と裏部材を一体成形しているが、
型を最初に加熱させ、表皮となる樹脂粉末を付
着させると共に溶融させた粉末層を形成し、こ
の後裏部材を吸引付着させて一体成形してもよ
い。

（発明の効果） 本発明は以上述べたように通気性型を用いて、
吸引により、樹脂粉末および短繊維を同一型内に
二層からなる皮膜層を形成し、同時に加熱溶融し
て短繊維を樹脂粉末に溶融固着させる方法なので
表皮製造と成形が一度に出来ることになり、工程
の短縮化、簡略化ができ、型の形状および型温に
左右されないので均一な膜厚を保持できる。

また真空成形法のようにシート材を用いること
もなくしたがつて、製法上から起こる引張応力に
よる残留歪みも生じないし、材料の歩留りも向上
する。

またスラツシユ成形法のように加熱された未溶
融分を再度流動槽に回収することがないので、こ
の加熱された樹脂材料を使用することによる熱劣
化も生じない。

したがつて本発明の成形品は、寸法精度が確保
され、また品質の向上により耐久性が増加する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明に係る実施例において合成樹脂
粉末を吸引した状態を示すもので、加熱装置を除
いた断面模式図、第２図は第１図の工程からさら
に短繊維を付着させた状態を示す図、第３図は本
発明に係る実施例の成形品を示す図、第４図は第
３図のＡ−Ａ線に沿つて見た断面図、第５図ない
し第８図は本発明の他の実施例の製造工程を示す
概略説明図である。 １…減圧チヤンバー、２…金型、４…合成樹脂
粉末、５…流動槽、８…粉体層、１０…短繊維。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 樹脂粉末を吸引により型面に付着させる工程
   と、 前記型面に付着した粉末層に裏部材となる物質
   を吸引付着させる工程と、 前記粉末層を加熱溶融し、前記物質に溶着させ
   る工程と、 該工程の成形物を脱型可能な温度に冷却又は放
   冷して型内から取り出す工程と、 の各工程からなる成形表皮製造方法。