JPH0467565A - 燃料電池用電極 - Google Patents
燃料電池用電極Info
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- JPH0467565A JPH0467565A JP2180003A JP18000390A JPH0467565A JP H0467565 A JPH0467565 A JP H0467565A JP 2180003 A JP2180003 A JP 2180003A JP 18000390 A JP18000390 A JP 18000390A JP H0467565 A JPH0467565 A JP H0467565A
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Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
Landscapes
- Inert Electrodes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明（戴 燃料電池用電極 特に高温で作動する燃料
電池用電極に関する。
電池用電極に関する。
従来の技術
従来の燃料電池用電極 特に高温で作動する燃料電池用
電極の材料にζ友 ニッケル系合金粉末やニッケル系の
金属にセラミクスを混合した粉末またはセラミクス粉末
などが用いられてき九燃料電池用電極は 多孔質のガス
拡散電極であり、ガスと電極と電解質が交わる三相帯の
有効面積が大きいほど過電圧は小さしＸｏ そのため
電極性能は 電極の多孔度や平均孔径と密接な関係があ
また 電極（上 長時間にわたって最適な多孔度や平均
孔径を維持する必要があ４ 実際には 高温作動下での
電極材料の過焼結のたぬ 電極の多孔度や細孔分布が変
化し 電極性能が劣化する問題があり、その対策として
、金属粉末にセラミクス粉末を混合、あるいは被覆して
用いられる試みもあった 発明が解決しようとする課題 しかしなか収 高温作動下での電極材料の過焼結防止対
策として金属粉末にセラミクスを混合する試みは セラ
ミクスを単純に混合したり、表面に被覆しただけでは
バルク金属自身のクリープが起こるため十分な効果は得
られな（を課題を解決するための手段 本発明は金属のバルク内にセラミクスが分散した粒子か
らなる多孔質電極を燃料電池用電極に用いることを特徴
とする。また 金属を含む粉末とセラミクスを含む粉末
の少なくとも２種類以上の粉末を、メカニカルグライン
ディングの手法によって処理した粉末からなる燃料電池
用電極を用いることによって、また３表 金属を含む粉
末と、前記金属を含む粉末とは異なる組成の金属を含む
粉末と、セラミクスを含む粉末の少なくとも３種類以上
の粉末を、同時にメカニカルアロイングとメカニカルグ
ラインディングの手法によって処理した粉末からなる燃
料電池用電極である。
電極の材料にζ友 ニッケル系合金粉末やニッケル系の
金属にセラミクスを混合した粉末またはセラミクス粉末
などが用いられてき九燃料電池用電極は 多孔質のガス
拡散電極であり、ガスと電極と電解質が交わる三相帯の
有効面積が大きいほど過電圧は小さしＸｏ そのため
電極性能は 電極の多孔度や平均孔径と密接な関係があ
また 電極（上 長時間にわたって最適な多孔度や平均
孔径を維持する必要があ４ 実際には 高温作動下での
電極材料の過焼結のたぬ 電極の多孔度や細孔分布が変
化し 電極性能が劣化する問題があり、その対策として
、金属粉末にセラミクス粉末を混合、あるいは被覆して
用いられる試みもあった 発明が解決しようとする課題 しかしなか収 高温作動下での電極材料の過焼結防止対
策として金属粉末にセラミクスを混合する試みは セラ
ミクスを単純に混合したり、表面に被覆しただけでは
バルク金属自身のクリープが起こるため十分な効果は得
られな（を課題を解決するための手段 本発明は金属のバルク内にセラミクスが分散した粒子か
らなる多孔質電極を燃料電池用電極に用いることを特徴
とする。また 金属を含む粉末とセラミクスを含む粉末
の少なくとも２種類以上の粉末を、メカニカルグライン
ディングの手法によって処理した粉末からなる燃料電池
用電極を用いることによって、また３表 金属を含む粉
末と、前記金属を含む粉末とは異なる組成の金属を含む
粉末と、セラミクスを含む粉末の少なくとも３種類以上
の粉末を、同時にメカニカルアロイングとメカニカルグ
ラインディングの手法によって処理した粉末からなる燃
料電池用電極である。
作用
金属のバルク内にセラミクスが分散した粒子からなる多
孔質電極ζよ 金属バルク外にセラミクスが混在する場
合に比べて、非常に高硬度の電極であム また メカニカルグラインディングは 出発物質に金属
とセラミクスの粒子を用いた場合、金属粒子とセラミク
ス粒子の衝突のエネルギーと、金属セラミクス間のずり
によって、金属粒子のバルク内までセラミクスを分散さ
せることが可能であム そのた取 セラミクスを内部ま
で分散させた高硬度の金属微粒子を得ることができる。
孔質電極ζよ 金属バルク外にセラミクスが混在する場
合に比べて、非常に高硬度の電極であム また メカニカルグラインディングは 出発物質に金属
とセラミクスの粒子を用いた場合、金属粒子とセラミク
ス粒子の衝突のエネルギーと、金属セラミクス間のずり
によって、金属粒子のバルク内までセラミクスを分散さ
せることが可能であム そのた取 セラミクスを内部ま
で分散させた高硬度の金属微粒子を得ることができる。
さらに 金属を含む粉末と、前記金属を含む粉末とは異
なる組成の金属を含む粉末と、セラミクスを含む粉末の
少なくとも３種類以上の粉末を、同時にメカニカルアロ
イングとメカニカルグラインディングの手法によって処
理した場合、同様の作用によって、合金化と同時＆ミ
金属粒子のバルク内までセラミクスを分散させることが
できる。
なる組成の金属を含む粉末と、セラミクスを含む粉末の
少なくとも３種類以上の粉末を、同時にメカニカルアロ
イングとメカニカルグラインディングの手法によって処
理した場合、同様の作用によって、合金化と同時＆ミ
金属粒子のバルク内までセラミクスを分散させることが
できる。
これらの材料を用いて燃料電池用電極を構成した場合、
高温作動下での過焼結による多孔度や細孔分布の経時変
化防止に絶大な効果を示す。
高温作動下での過焼結による多孔度や細孔分布の経時変
化防止に絶大な効果を示す。
実施例
（実施例１）
メカニカルグラインディングの手法で作製したアルミナ
が分散したニッケルを溶融炭酸塩型燃料電池用負極とし
て用い九 カルボニルニッケル粉末（平均粒径的２μｍ）９ ｏｗ
ｔ％とアルミナ粉末（平均粒径的０．０２μｍ）１０ｗ
ｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴン置換し
て封入し ディスク回転数３００ｒｐｍ、 ポットの
回転数６５０ｒｐｍの速度で２４時間遊星ボールミルに
か（す、メカニカルグラインディングを行なつ九 その結果 平均粒径的６μｍのＮｉバルク内までアルミ
ナが分散した粉末を得た この粉末をドクターブレード
法によりテープ状に成形Ｌ ６５０℃の還元雰囲気中
で焼結成形して負極とじ九正極にはリチウムドープした
酸化Ｎｉの多孔体を、電解質体には電解質保持体である
アルミン酸リチウムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウ
ム：炭酸カリウム＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助
剤等を混合し テープキャスティング法にてタイル状に
成型し このタイル状成型体を昇温する事によって成形
助剤等を焼散し電解質体として電池に組み込んｋ また
燃料ガスには水素： 炭酸ガスの比が８０：２０のガス
を６０℃で加湿したものを、酸化剤として空気： 炭酸
ガスの比が７０＋３０のものを適用ｔ、、 ６５０℃
の温度でこの溶融炭酸塩型燃料電池の特性を調べ島 電圧−時間特性の結果を第１図に示す。燃料利用率６０
％、 １５０ｍＡ／ｃｍ”において初期性能が０．
８２Ｖ、 ６５００時間後の性能が０．７８Ｖであっ
た （実施例２） メカニカルグラインディングの手法で作製したアルミン
酸リチウムが分散したニッケルーアルミ合金を溶融炭酸
塩型燃料電池用負極として用いたまず、カルボニルニッ
ケル粉末（平均粒径約２μｍ）９５ｗｔ％とアルミニウ
ム粉末（平均粒径約３μｍ）５ｗｔ％をステンレス製の
ボールミル用ポットにアルゴン置換して封入し ディス
ク回転数２５０ｒｐ瓜 ポットの回転数５４Ｏｒｐｍの
速度で２４時間遊星ボールミルにか（す、メカニカルア
ロイングによって、平均粒径約５μｍの９５％Ｎｉ−５
％Ａ１合金を得た 上記Ｎｉ−Ａｌ合金粉末（平均粒径約５μｍ）９３ｗｔ
％とアルミン酸リチウム粉末（平均粒径約０． ２μｍ
）７ｗｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴン
置換して封入し ディスク回転数３５０ｒｐ瓜 ボット
の回転数７６Ｏｒｐｍの速度で２４時間遊星ボールミル
にかＣす、メカニカルグラインディングを行なった その結果 平均粒径約７μｍのＮｉ−Ａｌ合金のバルク
内までアルミン酸リチウムが分散した粉末を得た この
粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレード法
によりテープ状に成形し７００℃の空気雰囲気中で焼結
成形しな さらに６５０℃の還元雰囲気中で還元して負
極とした正極にはリチウムドープした酸化Ｎ１の多孔体
を、電解質体には電解質保持体であるアルミン酸リチウ
ムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム：炭酸カリウム
＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助剤等を混合し テ
ープキャスティング法にてタイル状に成型し このタイ
ル状成型体を昇温する事によって成形助剤等を焼散し電
解質体として電池に組み込んに また燃料ガスには水素
： 炭酸ガスの比が８吐 ２０のガスを６０℃で加湿し
たものを、酸化剤として空気： 炭酸ガスの比が７吐
３０のものを適用１．、 ６５０℃の温度でこの溶融炭
酸塩型燃料電池の特性を調べへ 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％、 １５０ｍＡ／Ｃｍ”において初期性能が０．８１
Ｖ、 ７０００時間後の性能が０． ７７Ｖであった （実施例３） メカニカルアロイングとメカニカルグラインディングの
手法を同時に用いて作製したジルコニアが分散したニッ
ケルーアルミ合金を溶融炭酸塩型燃料電池用負極として
用いた カルボニルニッケル粉末（平均粒径約２μｍ）８８．３
５ｗｔ％とアルミニウム粉末（平均粒径約３μｍ）４．
６５ｗｔ％とジルコニア粉末（平均粒径約０．１μｍ）
７．０ｗｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴ
ン置換して封入しディスク回転数２５０ｒｐｒｒＫ ボ
ットの回転数５４０ｒｐｍの速度で２４時間遊星ボール
ミルにか仇 メカニカルアロイングとメカニカルグライ
ンディングを同時に行なって、金属バルク内までジルコ
ニアが分散した平均粒径約５μｍの９５％Ｎｉ−５％Ａ
１合金を得九 この粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレー
ド法によりテープ状に成形り、 ７００℃の空気雰囲
気中で焼結成形し丸 さら＋、＝６５０℃の還元雰囲気
中で還元して負極とした正極にはリチウムドープした酸
化Ｎｉの多孔体を、電解質体には電解質保持体であるア
ルミン酸リチウムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム
：炭酸カリウム＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助剤
等を混合し テープキャスティング法にてタイル状に成
型し このタイル状成型体を昇温する事によって成形助
剤等を焼散し電解質体として電池に組み込んに また燃
料ガスには水素： 炭酸ガスの比が８０：２０のガスを
６０℃で加湿したものを、酸化剤として空気： 炭酸ガ
スの比が７０：３０のものを適用り、 ６５０℃の温
度でこの溶融炭酸塩型燃料電池の特性を調べ島 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％ １５０ｍＡ／ａｍ”において初期性能が０．８２
Ｖ、６０００時間後の性能が０．７７ｖであっ九 （実施例４） 比較のために単純混合で作製した アルミン酸リチウム
を混合したニッケルーアルミ合金を溶融炭酸塩型燃料電
池用負極として用い九 まず、 ９５％Ｎｉ−５％Ａ１合金粉末（平均粒径的５
μｍ）９３ｗｔ％とアルミン酸リチウム粉末（平均粒径
的０． ２μｒｌ）７ｗｔ％を撹拌描潰機に２４時間か
１す、単純混合を行なったその結ＬＮｉ−Ａ１合金粉末
とアルミン酸リチウム粉末が単純混合した粉末を得た
この粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレー
ド法１こよりテープ状に成形Ｌ ７００℃の空気雰囲
気中で焼結成形し丸 さらく ６５０℃の還元雰囲気中
で還元して負極としな 正極にはリチウムドープした酸化Ｎｉの多孔体を、電解
質体には電解質保持体であるアルミン酸リチウムに６０
ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム：炭酸カリウム＝６２：
３８ｍｏ１％）と成型助剤等を混合し テープキャ
スティング法にてタイル状に成型し このタイル状成型
体を昇温する事によって成形助剤等を焼散し電解質体と
して電池に組み込ん旭 また燃料ガスには水素： 炭酸
ガスの比が８０：２０のガスを６０℃で加湿したものを
、酸化剤として空気： 炭酸ガスの比が７０：３０のも
のを適用Ｌ ６５０℃の温度でこの溶融炭酸塩型燃料電
池の特性を調べな 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％、 １５０ｍＡ／ｃｍ”におイテ初期性能が０．７
４Ｖ、 ７０００時間後の性能が０． ６３ｖでありへ 以上 本実施例で示したよう番！ メカニカルグライ
ンディングによって金属粒子のバルク内までセラミクス
粉末を分散させた粉末からなる燃料電池用電極ＧＬ
撹拌描潰法などの従来法によって金属粒子とセラミクス
粉末を単純混合した粉末からなる燃料電池用電極より、
初期性姐 寿命ともに優れていることが判明し九 さらに本実施例では 溶融炭酸塩型燃料電池に適用した
場合について示した力（これは他の燃料電池 例えばリ
ン酸型燃料電池や固体電解質型燃料電池に適用してＬ
もちろんよｌ、％発明の効果 以上のように本発明ｉ′！、、量産向きの簡便な方法て
耐久性の高い燃料電池用電極を得ることができも
が分散したニッケルを溶融炭酸塩型燃料電池用負極とし
て用い九 カルボニルニッケル粉末（平均粒径的２μｍ）９ ｏｗ
ｔ％とアルミナ粉末（平均粒径的０．０２μｍ）１０ｗ
ｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴン置換し
て封入し ディスク回転数３００ｒｐｍ、 ポットの
回転数６５０ｒｐｍの速度で２４時間遊星ボールミルに
か（す、メカニカルグラインディングを行なつ九 その結果 平均粒径的６μｍのＮｉバルク内までアルミ
ナが分散した粉末を得た この粉末をドクターブレード
法によりテープ状に成形Ｌ ６５０℃の還元雰囲気中
で焼結成形して負極とじ九正極にはリチウムドープした
酸化Ｎｉの多孔体を、電解質体には電解質保持体である
アルミン酸リチウムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウ
ム：炭酸カリウム＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助
剤等を混合し テープキャスティング法にてタイル状に
成型し このタイル状成型体を昇温する事によって成形
助剤等を焼散し電解質体として電池に組み込んｋ また
燃料ガスには水素： 炭酸ガスの比が８０：２０のガス
を６０℃で加湿したものを、酸化剤として空気： 炭酸
ガスの比が７０＋３０のものを適用ｔ、、 ６５０℃
の温度でこの溶融炭酸塩型燃料電池の特性を調べ島 電圧−時間特性の結果を第１図に示す。燃料利用率６０
％、 １５０ｍＡ／ｃｍ”において初期性能が０．
８２Ｖ、 ６５００時間後の性能が０．７８Ｖであっ
た （実施例２） メカニカルグラインディングの手法で作製したアルミン
酸リチウムが分散したニッケルーアルミ合金を溶融炭酸
塩型燃料電池用負極として用いたまず、カルボニルニッ
ケル粉末（平均粒径約２μｍ）９５ｗｔ％とアルミニウ
ム粉末（平均粒径約３μｍ）５ｗｔ％をステンレス製の
ボールミル用ポットにアルゴン置換して封入し ディス
ク回転数２５０ｒｐ瓜 ポットの回転数５４Ｏｒｐｍの
速度で２４時間遊星ボールミルにか（す、メカニカルア
ロイングによって、平均粒径約５μｍの９５％Ｎｉ−５
％Ａ１合金を得た 上記Ｎｉ−Ａｌ合金粉末（平均粒径約５μｍ）９３ｗｔ
％とアルミン酸リチウム粉末（平均粒径約０． ２μｍ
）７ｗｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴン
置換して封入し ディスク回転数３５０ｒｐ瓜 ボット
の回転数７６Ｏｒｐｍの速度で２４時間遊星ボールミル
にかＣす、メカニカルグラインディングを行なった その結果 平均粒径約７μｍのＮｉ−Ａｌ合金のバルク
内までアルミン酸リチウムが分散した粉末を得た この
粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレード法
によりテープ状に成形し７００℃の空気雰囲気中で焼結
成形しな さらに６５０℃の還元雰囲気中で還元して負
極とした正極にはリチウムドープした酸化Ｎ１の多孔体
を、電解質体には電解質保持体であるアルミン酸リチウ
ムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム：炭酸カリウム
＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助剤等を混合し テ
ープキャスティング法にてタイル状に成型し このタイ
ル状成型体を昇温する事によって成形助剤等を焼散し電
解質体として電池に組み込んに また燃料ガスには水素
： 炭酸ガスの比が８吐 ２０のガスを６０℃で加湿し
たものを、酸化剤として空気： 炭酸ガスの比が７吐
３０のものを適用１．、 ６５０℃の温度でこの溶融炭
酸塩型燃料電池の特性を調べへ 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％、 １５０ｍＡ／Ｃｍ”において初期性能が０．８１
Ｖ、 ７０００時間後の性能が０． ７７Ｖであった （実施例３） メカニカルアロイングとメカニカルグラインディングの
手法を同時に用いて作製したジルコニアが分散したニッ
ケルーアルミ合金を溶融炭酸塩型燃料電池用負極として
用いた カルボニルニッケル粉末（平均粒径約２μｍ）８８．３
５ｗｔ％とアルミニウム粉末（平均粒径約３μｍ）４．
６５ｗｔ％とジルコニア粉末（平均粒径約０．１μｍ）
７．０ｗｔ％をメノウ製のボールミル用ポットにアルゴ
ン置換して封入しディスク回転数２５０ｒｐｒｒＫ ボ
ットの回転数５４０ｒｐｍの速度で２４時間遊星ボール
ミルにか仇 メカニカルアロイングとメカニカルグライ
ンディングを同時に行なって、金属バルク内までジルコ
ニアが分散した平均粒径約５μｍの９５％Ｎｉ−５％Ａ
１合金を得九 この粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレー
ド法によりテープ状に成形り、 ７００℃の空気雰囲
気中で焼結成形し丸 さら＋、＝６５０℃の還元雰囲気
中で還元して負極とした正極にはリチウムドープした酸
化Ｎｉの多孔体を、電解質体には電解質保持体であるア
ルミン酸リチウムに６０ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム
：炭酸カリウム＝６２： ３８ｍｏ１％）と成型助剤
等を混合し テープキャスティング法にてタイル状に成
型し このタイル状成型体を昇温する事によって成形助
剤等を焼散し電解質体として電池に組み込んに また燃
料ガスには水素： 炭酸ガスの比が８０：２０のガスを
６０℃で加湿したものを、酸化剤として空気： 炭酸ガ
スの比が７０：３０のものを適用り、 ６５０℃の温
度でこの溶融炭酸塩型燃料電池の特性を調べ島 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％ １５０ｍＡ／ａｍ”において初期性能が０．８２
Ｖ、６０００時間後の性能が０．７７ｖであっ九 （実施例４） 比較のために単純混合で作製した アルミン酸リチウム
を混合したニッケルーアルミ合金を溶融炭酸塩型燃料電
池用負極として用い九 まず、 ９５％Ｎｉ−５％Ａ１合金粉末（平均粒径的５
μｍ）９３ｗｔ％とアルミン酸リチウム粉末（平均粒径
的０． ２μｒｌ）７ｗｔ％を撹拌描潰機に２４時間か
１す、単純混合を行なったその結ＬＮｉ−Ａ１合金粉末
とアルミン酸リチウム粉末が単純混合した粉末を得た
この粉末に３ｗｔ％のアリミナを混合しドクターブレー
ド法１こよりテープ状に成形Ｌ ７００℃の空気雰囲
気中で焼結成形し丸 さらく ６５０℃の還元雰囲気中
で還元して負極としな 正極にはリチウムドープした酸化Ｎｉの多孔体を、電解
質体には電解質保持体であるアルミン酸リチウムに６０
ｗｔ％の炭酸塩（炭酸リチウム：炭酸カリウム＝６２：
３８ｍｏ１％）と成型助剤等を混合し テープキャ
スティング法にてタイル状に成型し このタイル状成型
体を昇温する事によって成形助剤等を焼散し電解質体と
して電池に組み込ん旭 また燃料ガスには水素： 炭酸
ガスの比が８０：２０のガスを６０℃で加湿したものを
、酸化剤として空気： 炭酸ガスの比が７０：３０のも
のを適用Ｌ ６５０℃の温度でこの溶融炭酸塩型燃料電
池の特性を調べな 電圧−時間特性の結果を第２図に示す。燃料利用率７０
％、 １５０ｍＡ／ｃｍ”におイテ初期性能が０．７
４Ｖ、 ７０００時間後の性能が０． ６３ｖでありへ 以上 本実施例で示したよう番！ メカニカルグライ
ンディングによって金属粒子のバルク内までセラミクス
粉末を分散させた粉末からなる燃料電池用電極ＧＬ
撹拌描潰法などの従来法によって金属粒子とセラミクス
粉末を単純混合した粉末からなる燃料電池用電極より、
初期性姐 寿命ともに優れていることが判明し九 さらに本実施例では 溶融炭酸塩型燃料電池に適用した
場合について示した力（これは他の燃料電池 例えばリ
ン酸型燃料電池や固体電解質型燃料電池に適用してＬ
もちろんよｌ、％発明の効果 以上のように本発明ｉ′！、、量産向きの簡便な方法て
耐久性の高い燃料電池用電極を得ることができも
第１図から第４図は本発明の異なる実施例の燃料電池の
電圧−時間特性図であも 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１北路１図 υｆ −６０％ Ｃ，Ｄ、−１５０ｍ八／ｃへｗ２ 第２図 Ｌｌｆ−７０％ Ｃ，Ｏ，−１５０ｍ＾／ｃｍ２ Ｔｉ肩ａ ／ １０ ｈｒ
電圧−時間特性図であも 代理人の氏名 弁理士 粟野重孝 はか１北路１図 υｆ −６０％ Ｃ，Ｄ、−１５０ｍ八／ｃへｗ２ 第２図 Ｌｌｆ−７０％ Ｃ，Ｏ，−１５０ｍ＾／ｃｍ２ Ｔｉ肩ａ ／ １０ ｈｒ
Claims (6)
- （１）金属のバルク内にセラミクスを分散した粒子から
なる多孔質体であることを特徴とする燃料電池用電極。 - （２）金属を含む粉末とセラミクスを含む粉末の少なく
とも２種類以上の粉末を、メカニカルグラインディング
の手法によって処理した粉末からなることを特徴とする
燃料電池用電極。 - （３）金属を含む粉末と、前記金属を含む粉末とは異な
る組成の金属を含む粉末と、セラミクスを含む粉末の少
なくとも３種類以上の粉末を、同時にメカニカルアロイ
ングとメカニカルグラインディングの手法によって処理
した粉末からなることを特徴とする燃料電池用電極。 - （４）金属を含む粉末よりセラミクスを含む粉末の方が
平均粒径が小さいことを特徴とする請求項２または３記
載の燃料電池用電極。 - （５）少なくともニッケルを含むことを特徴とする請求
項１〜４のいずれかに記載の燃料電池用電極。 - （６）メカニカルアロイングまたはメカニカルグライン
ディングの手法には遊星ボールミルを用いることを特徴
とする請求項２〜５のいずれかに記載の燃料電池用電極
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2180003A JPH0467565A (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 燃料電池用電極 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2180003A JPH0467565A (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 燃料電池用電極 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0467565A true JPH0467565A (ja) | 1992-03-03 |
Family
ID=16075756
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2180003A Pending JPH0467565A (ja) | 1990-07-06 | 1990-07-06 | 燃料電池用電極 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0467565A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998024139A1 (de) * | 1996-11-29 | 1998-06-04 | Forschungszentrum Jülich GmbH | Dispersoidverstärkte elektrode |
-
1990
- 1990-07-06 JP JP2180003A patent/JPH0467565A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998024139A1 (de) * | 1996-11-29 | 1998-06-04 | Forschungszentrum Jülich GmbH | Dispersoidverstärkte elektrode |
| US6180277B1 (en) | 1996-11-29 | 2001-01-30 | Forschungszentrum J{umlaut over (u)}lich GmbH | Dispersoid-reinforced electrode |
| AU731627B2 (en) * | 1996-11-29 | 2001-04-05 | Forschungszentrum Julich Gmbh | Dispersoid-reinforced electrode |
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