JPH0464304B2 - - Google Patents
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- JPH0464304B2 JPH0464304B2 JP60063264A JP6326485A JPH0464304B2 JP H0464304 B2 JPH0464304 B2 JP H0464304B2 JP 60063264 A JP60063264 A JP 60063264A JP 6326485 A JP6326485 A JP 6326485A JP H0464304 B2 JPH0464304 B2 JP H0464304B2
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- Japan
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- inner tube
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D23/00—Producing tubular articles
- B29D23/001—Pipes; Pipe joints
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Moulding By Coating Moulds (AREA)
Description
〔発明の技術分野〕
本発明はホースの製造方法の改良に関し、特
に、直管状のホースを湾曲せしめて使用した場合
に従来のホースと比較して、ホースの破壊圧力を
向上できる一方、口金部での破損を防止できてホ
ースの寿命を大幅に延ばすことができるホースの
製造方法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、内管１の外周に補強コード２ａを編組し
て補強層２を施し、しかる後、この補強層２の外
周に外面ゴム層（図示しない）を積層し、加硫成
形して製造された直管状のホースは、前述した補
強層２を施す工程において、第５図に示すよう
に、前記補強コード２ａの編組中心２ｃとホース
の軸心Gcとを一致せしめて編組している。従つ
て、次のような問題点が有る。すなわち、 (1) ホースを湾曲せしめて使用した場合、曲げら
れたホースの内側と外側では、補強層２を構成
する補強コード２ａの編組角度が直状のままの
すなわち静止状態の編組角度と比較してづれる
ことになる。この結果、ホースを湾曲せしめて
使用した場合の破壊圧力が低下する。 (2) ホースを強制的に湾曲せしめた状態で、内圧
がかかると補強層２を構成する補強コード２ａ
の編組角度は、静止状態つまり直状の編組角度
に戻ろうとする。この結果、口金取付部のホー
スの曲げ外側に引張力が作用して、この部分が
破壊し易くなる。 〔発明の目的〕 本発明は上述した問題点を解消するため検討し
た結果、達成されたものである。 従つて本発明の目的は、特に、ホースを湾曲せ
しめて使用した場合に従来のホースと比較して、
ホースの破壊圧力を向上できる一方、口金部での
破損を防止できてホースの寿命を大幅に延ばすこ
とができるホースを、容易に得ることができる優
れたホースの製造方法を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明は上記目的を達成するため、マンドレル
上に内管を成形し、この内管の軸心をガイドによ
り編組キヤリアの回転軌道の中心からずらし、前
記編組キヤリアにより内管上に補強コードを編組
して補強層を形成し、この補強層上に未加硫の外
面ゴム層を積層した後加硫成形し、マンドレルを
除去することを要旨とするものである。 以下本発明を実施例により図面を参照しつつ具
体的に説明する。 第１図は本発明に係るホースの製造方法の要部
を示す説明図、第２図は本発明の製造方法により
製造したホースを示す一部を切欠した説明図、第
３図はホースの軸心と補強コードの編組中心との
ずれ距離と、ホースが自然に曲る曲げ半径との関
係を示す図、第４図はホースの曲げ半径と破壊圧
力との関係を示す図である。 〔第１工程〕 先ず、駆動装置（図示しない）によりマンドレ
ルＭをゴム押出機（図示しない）に所定の速度で
供給しつつ、この押出機によつてマンドレルＭの
外周に内管１０、本実施例においては未加硫の内
層ゴム１０を押し出す。 なお、上記内面ゴム１０はCR，CSM，NBR，
等により成形することが好ましい。 前記内管１０は、本実施例において未加硫の内
面ゴムにより構成したが、これは未加硫の内層ゴ
ムを押し出した後、これを半加硫あるいは加硫し
ても良く、または、内管１０として合成樹脂製管
を用いても良い。 前記マンドレルＭは、鉄等の金属やナイロン、
ポリアミド、ポリエステル、EPT，IIR加硫物等
の可撓性を有する樹脂またはゴム材料より構成さ
れ、加硫中において熱変形しないものである。マ
ンドレルＭの外周面には、予め離型剤を塗布して
おくのが良い。 〔第２工程〕 つづいて、上述した未加硫の内層ゴム１０の外
周に、補強層２０を連続的に施して行く。 この補強層２０を施す（形成する）場合、本発
明においては特に、第１図に示すように、補強層
２０を構成する補強コード２０ａを編組中心２０
ｃを、ホースＥの軸心Ecからずらして編組する。
従つて、相互に交差して編組されると補強コード
２０ａは編組角度（傾斜）が不均一となる。 上述したように、補強層２０を構成する補強コ
ード２０ａの編組中心２０ｃを、ホースＥの軸心
Ecからずらして編組する手段は、本実施例にお
いては、図示したように、編組キヤリア４０の回
転軌道の中心４０ｃが、ホースＥ（内管１０）の
軸心Ecからずれた位置に位置するようガイド５
０を設置しておき、このガイド５０に沿つて加工
中のホース素材を移動せしめる。 なお上記補強層２０は、本実施例においては直
径が0.3〜0.4mmの硬鋼線からなる補強コード２０
ａを用いているが、これは、直径が0.1〜0.3mmの
硬鋼線を３〜50本撚り合せた補強コードを用いて
も良く、ナイロン，ポリエステル，ビニロン，芳
香族ポリアミド等の補強性に優れた補強コードを
用いても良いのは勿論である。 〔第３工程〕 上述したようにして施された補強層２０の外周
に、未加硫の外層ゴム３０を外層ゴム押出機（図
示しない）により押し出すことにより、未加硫の
直管状のホースを成形する。 なお、上記外層ゴム３０はCSM，CR，CR／
SBR等を使用して、加硫後において優れた耐久
性を附与し得るようにしてある。 〔第４工程〕 上述した未加硫のホースを加硫罐（図示しな
い）の内部に収納して加硫し、しかる後、前記マ
ンドレルＭを引き抜くことにより、第２図に示す
構造の直管状のホースＥを得ることができる。 〔実験例 １〕 本実験においては、ホースの軸心と補強コード
の編組中心とのずれ距離と、ホースが自然に曲る
曲げ半径との関係を調べた。 （ホースの仕様） ・ ホースの内径…25.4mm ・ ホースの外径…33.0mm ・ 補強層の外径…30.5mm ・ 補強コード……硬鋼線，径0.3mm ・ 内層ゴム……NBR ・ 外層ゴム……CR ・ ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離を０mmとした時の破壊圧力…450Kgｆ／
cm2 ・ ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離…1.3mm，2.6mm，3.9mm，5.1mm，6.4mm 上記仕様の直管状のホースをそれぞれ各３本用
意した。 （試験方法） 上記仕様のホースに105Kgｆ／cm2の内圧を負荷
し、ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離の違いによる曲りを測定した。 実験の結果、第３図に示す結果を得た。 なお、横軸にはホースの軸心と補強コードの編
組中心とのずれ距離を取り、縦軸にはホースが自
然に曲る曲げ半径が取つてある。 第３図から明らかなように、ホースの軸心と補
強コードの編組中心とのずれ距離を、大きくする
と、ホースが自然に曲る曲げ半径は、小さくなる
ことが判る。 〔実験例 ２〕 本実験例においては、従来のホースと本発明の
ホースとの曲げ半径と破壊圧力との関係を調べ
た。 本実験に使用したホースの仕様は下記第１表に
示す通りである。
に、直管状のホースを湾曲せしめて使用した場合
に従来のホースと比較して、ホースの破壊圧力を
向上できる一方、口金部での破損を防止できてホ
ースの寿命を大幅に延ばすことができるホースの
製造方法に関するものである。 〔従来の技術〕 従来、内管１の外周に補強コード２ａを編組し
て補強層２を施し、しかる後、この補強層２の外
周に外面ゴム層（図示しない）を積層し、加硫成
形して製造された直管状のホースは、前述した補
強層２を施す工程において、第５図に示すよう
に、前記補強コード２ａの編組中心２ｃとホース
の軸心Gcとを一致せしめて編組している。従つ
て、次のような問題点が有る。すなわち、 (1) ホースを湾曲せしめて使用した場合、曲げら
れたホースの内側と外側では、補強層２を構成
する補強コード２ａの編組角度が直状のままの
すなわち静止状態の編組角度と比較してづれる
ことになる。この結果、ホースを湾曲せしめて
使用した場合の破壊圧力が低下する。 (2) ホースを強制的に湾曲せしめた状態で、内圧
がかかると補強層２を構成する補強コード２ａ
の編組角度は、静止状態つまり直状の編組角度
に戻ろうとする。この結果、口金取付部のホー
スの曲げ外側に引張力が作用して、この部分が
破壊し易くなる。 〔発明の目的〕 本発明は上述した問題点を解消するため検討し
た結果、達成されたものである。 従つて本発明の目的は、特に、ホースを湾曲せ
しめて使用した場合に従来のホースと比較して、
ホースの破壊圧力を向上できる一方、口金部での
破損を防止できてホースの寿命を大幅に延ばすこ
とができるホースを、容易に得ることができる優
れたホースの製造方法を提供することにある。 〔発明の構成〕 本発明は上記目的を達成するため、マンドレル
上に内管を成形し、この内管の軸心をガイドによ
り編組キヤリアの回転軌道の中心からずらし、前
記編組キヤリアにより内管上に補強コードを編組
して補強層を形成し、この補強層上に未加硫の外
面ゴム層を積層した後加硫成形し、マンドレルを
除去することを要旨とするものである。 以下本発明を実施例により図面を参照しつつ具
体的に説明する。 第１図は本発明に係るホースの製造方法の要部
を示す説明図、第２図は本発明の製造方法により
製造したホースを示す一部を切欠した説明図、第
３図はホースの軸心と補強コードの編組中心との
ずれ距離と、ホースが自然に曲る曲げ半径との関
係を示す図、第４図はホースの曲げ半径と破壊圧
力との関係を示す図である。 〔第１工程〕 先ず、駆動装置（図示しない）によりマンドレ
ルＭをゴム押出機（図示しない）に所定の速度で
供給しつつ、この押出機によつてマンドレルＭの
外周に内管１０、本実施例においては未加硫の内
層ゴム１０を押し出す。 なお、上記内面ゴム１０はCR，CSM，NBR，
等により成形することが好ましい。 前記内管１０は、本実施例において未加硫の内
面ゴムにより構成したが、これは未加硫の内層ゴ
ムを押し出した後、これを半加硫あるいは加硫し
ても良く、または、内管１０として合成樹脂製管
を用いても良い。 前記マンドレルＭは、鉄等の金属やナイロン、
ポリアミド、ポリエステル、EPT，IIR加硫物等
の可撓性を有する樹脂またはゴム材料より構成さ
れ、加硫中において熱変形しないものである。マ
ンドレルＭの外周面には、予め離型剤を塗布して
おくのが良い。 〔第２工程〕 つづいて、上述した未加硫の内層ゴム１０の外
周に、補強層２０を連続的に施して行く。 この補強層２０を施す（形成する）場合、本発
明においては特に、第１図に示すように、補強層
２０を構成する補強コード２０ａを編組中心２０
ｃを、ホースＥの軸心Ecからずらして編組する。
従つて、相互に交差して編組されると補強コード
２０ａは編組角度（傾斜）が不均一となる。 上述したように、補強層２０を構成する補強コ
ード２０ａの編組中心２０ｃを、ホースＥの軸心
Ecからずらして編組する手段は、本実施例にお
いては、図示したように、編組キヤリア４０の回
転軌道の中心４０ｃが、ホースＥ（内管１０）の
軸心Ecからずれた位置に位置するようガイド５
０を設置しておき、このガイド５０に沿つて加工
中のホース素材を移動せしめる。 なお上記補強層２０は、本実施例においては直
径が0.3〜0.4mmの硬鋼線からなる補強コード２０
ａを用いているが、これは、直径が0.1〜0.3mmの
硬鋼線を３〜50本撚り合せた補強コードを用いて
も良く、ナイロン，ポリエステル，ビニロン，芳
香族ポリアミド等の補強性に優れた補強コードを
用いても良いのは勿論である。 〔第３工程〕 上述したようにして施された補強層２０の外周
に、未加硫の外層ゴム３０を外層ゴム押出機（図
示しない）により押し出すことにより、未加硫の
直管状のホースを成形する。 なお、上記外層ゴム３０はCSM，CR，CR／
SBR等を使用して、加硫後において優れた耐久
性を附与し得るようにしてある。 〔第４工程〕 上述した未加硫のホースを加硫罐（図示しな
い）の内部に収納して加硫し、しかる後、前記マ
ンドレルＭを引き抜くことにより、第２図に示す
構造の直管状のホースＥを得ることができる。 〔実験例 １〕 本実験においては、ホースの軸心と補強コード
の編組中心とのずれ距離と、ホースが自然に曲る
曲げ半径との関係を調べた。 （ホースの仕様） ・ ホースの内径…25.4mm ・ ホースの外径…33.0mm ・ 補強層の外径…30.5mm ・ 補強コード……硬鋼線，径0.3mm ・ 内層ゴム……NBR ・ 外層ゴム……CR ・ ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離を０mmとした時の破壊圧力…450Kgｆ／
cm2 ・ ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離…1.3mm，2.6mm，3.9mm，5.1mm，6.4mm 上記仕様の直管状のホースをそれぞれ各３本用
意した。 （試験方法） 上記仕様のホースに105Kgｆ／cm2の内圧を負荷
し、ホースの軸心と補強コードの編組中心とのず
れ距離の違いによる曲りを測定した。 実験の結果、第３図に示す結果を得た。 なお、横軸にはホースの軸心と補強コードの編
組中心とのずれ距離を取り、縦軸にはホースが自
然に曲る曲げ半径が取つてある。 第３図から明らかなように、ホースの軸心と補
強コードの編組中心とのずれ距離を、大きくする
と、ホースが自然に曲る曲げ半径は、小さくなる
ことが判る。 〔実験例 ２〕 本実験例においては、従来のホースと本発明の
ホースとの曲げ半径と破壊圧力との関係を調べ
た。 本実験に使用したホースの仕様は下記第１表に
示す通りである。
本発明は上述したように、マンドレル上に内管
を成形し、この内管の軸心をガイドにより編組キ
ヤリアの回転軌道の中心からずらし、前記編組キ
ヤリアにより内管上に補強コードを編組して補強
層を形成し、この補強層上に未加硫の外面ゴム層
を積層した後加硫成形し、マンドレルを除去する
ので、以下のような優れた効果を奏するものであ
る。 (1) ホースを湾曲して使用しても、曲げられたホ
ースの内側と外側とで補強層の補強コードの編
組角度が直状の状態を保持、即ち静止状態の編
組角度と比較してずれることがないため、直管
状ののホースに近い破壊圧力を保つことがで
き、ホースの破壊圧力の向上を図ることができ
る。 (2) ホースを強制的に湾曲して内圧をかけても、
補強層の補強コードが静止角度、即ち直状の編
組角度に戻ろうとすることがないため、ホース
の口金取付部の外側へ曲がる部分に引張力が作
用するのを阻止することができ、口金取付部の
破損を防止することができる。 (3) 曲げ使用時のホースの耐久性が向上して、ホ
ースの寿命を大幅に延ばすことができる。 (4) 従来の製造方法を大幅に変えることがなく、
容易に優れたホースを製造することができる。
を成形し、この内管の軸心をガイドにより編組キ
ヤリアの回転軌道の中心からずらし、前記編組キ
ヤリアにより内管上に補強コードを編組して補強
層を形成し、この補強層上に未加硫の外面ゴム層
を積層した後加硫成形し、マンドレルを除去する
ので、以下のような優れた効果を奏するものであ
る。 (1) ホースを湾曲して使用しても、曲げられたホ
ースの内側と外側とで補強層の補強コードの編
組角度が直状の状態を保持、即ち静止状態の編
組角度と比較してずれることがないため、直管
状ののホースに近い破壊圧力を保つことがで
き、ホースの破壊圧力の向上を図ることができ
る。 (2) ホースを強制的に湾曲して内圧をかけても、
補強層の補強コードが静止角度、即ち直状の編
組角度に戻ろうとすることがないため、ホース
の口金取付部の外側へ曲がる部分に引張力が作
用するのを阻止することができ、口金取付部の
破損を防止することができる。 (3) 曲げ使用時のホースの耐久性が向上して、ホ
ースの寿命を大幅に延ばすことができる。 (4) 従来の製造方法を大幅に変えることがなく、
容易に優れたホースを製造することができる。
第１図は本発明に係るホースの製造方法の要部
を示す説明図、第２図は本発明の製造方法により
製造したホースを示す一部を切欠した説明図、第
３図はホースの軸心と補強コードの編組中心との
ずれ距離と、ホースが自然に曲る曲げ半径との関
係を示す図、第４図はホースの曲げ半径と破壊圧
力との関係を示す図、第５図は従来ホースの製造
方法の要部を示す説明図である。 １０…内管（内層ゴム）、２０…補強層、２０
ａ…補強コード、３０…外層ゴム、４０…編組キ
ヤリア、４０ｃ…回転軌道の中心、５０…ガイ
ド、Ec…軸心、Ｍ…マンドレル。
を示す説明図、第２図は本発明の製造方法により
製造したホースを示す一部を切欠した説明図、第
３図はホースの軸心と補強コードの編組中心との
ずれ距離と、ホースが自然に曲る曲げ半径との関
係を示す図、第４図はホースの曲げ半径と破壊圧
力との関係を示す図、第５図は従来ホースの製造
方法の要部を示す説明図である。 １０…内管（内層ゴム）、２０…補強層、２０
ａ…補強コード、３０…外層ゴム、４０…編組キ
ヤリア、４０ｃ…回転軌道の中心、５０…ガイ
ド、Ec…軸心、Ｍ…マンドレル。
Claims (1)
- １ マンドレル上に内管を成形し、この内管の軸
心をガイドにより編組キヤリアの回転軌道の中心
からずらし、前記編組キヤリアにより内管上に補
強コードを編組して補強層を形成し、この補強層
上に未加硫の外面ゴム層を積層した後加硫成形
し、マンドレルを除去することを特徴とするホー
スの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60063264A JPS61222728A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | ホ−スの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP60063264A JPS61222728A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | ホ−スの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS61222728A JPS61222728A (ja) | 1986-10-03 |
| JPH0464304B2 true JPH0464304B2 (ja) | 1992-10-14 |
Family
ID=13224250
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP60063264A Granted JPS61222728A (ja) | 1985-03-29 | 1985-03-29 | ホ−スの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS61222728A (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3231849B2 (ja) * | 1992-08-17 | 2001-11-26 | 株式会社ブリヂストン | 補強ホースの製造方法 |
| DE10318545B3 (de) | 2003-04-24 | 2004-08-05 | Contitech Luftfedersysteme Gmbh | Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung gekrümmter, fadenverstärkter, schlauchförmiger Gebilde |
-
1985
- 1985-03-29 JP JP60063264A patent/JPS61222728A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS61222728A (ja) | 1986-10-03 |
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