JPH0456113A

JPH0456113A - インダクタンス部品およびその製造法

Info

Publication number: JPH0456113A
Application number: JP16331890A
Authority: JP
Inventors: Hiroyuki Handa; 浩之半田; Yusuke Ikeda; 祐介池田; Akihiko Ibata; 昭彦井端; Shinya Matsutani; 伸哉松谷
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1990-06-21
Filing date: 1990-06-21
Publication date: 1992-02-24

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、スイッチング電源等に弔いられるトランスな
どのインダクタンス部品およびその製造法に関するもの
である。

従来の技術インダクタンス部品に多用される磁性材料としてはフェ
ライトがある。フェライト！ｄ各種通信機器、民生用機
器などのコイル、トランスなどのインダクタンス部品に
多用されているが、近年、小形化のために動作周波数を
高周波化しており、高い周波数で十分使用できる性能を
有するインダクタンス部品が要求されている。

インダクタンス部品として要求される重要な特性に低損
失があり、動作する周波数領域で十分に小さい鉄損及び
漏れ磁束損失のインダクタンス部品が求められている。

これまでに種々の改善によって鉄損の低減がなされてお
り、例えば、フェライトコア材料として主要なＭｎＺｎ
系フェライト材料に種々の元素を添加することによって
鉄損を低減している（特開昭６１−４２１０４号公報あ
るいは特開昭６１４２１０５号公報参照）。しかし、ま
だまだ十分実用できる損失レベルではない。

一方、低周波用トランスとして珪素鋼板をｆｉｌしたコ
アを用いているが、近年要求されている高い周波数では
使用できない鉄損となっており、さらに各種アモルファ
スの軟磁性材料からなる積層コアを用いた例もあるが、
価格的な問題、生産性等から広く使用できるものではな
い。

また、フライバック方式の電源に用いられるトランスは
、高周波化した場合インダクタンスが小さくなるためコ
アのギャップが大きくなり、ギャップに発生する漏れ磁
束によって巻線に発生する渦電流損が大きいという問題
がある。

従来、この種のインダクタンス部品、特にトランスにお
いては第１４図に示すような構造であった。第１４図に
おいて１．２ｖＪｉＫ型コア、８はＥ型コア１．２の中
央の磁脚、３は前記Ｅ型コア１．２の中央の磁脚８の間
に設けたギャップ、６はボビン、４はボビン６に巻回さ
れた１次巻線、６は同じくボビン６に巻回された２次巻
線である。

第１６図は、第１４図におけるギャップ３付近の磁束を
説明するための要部五大図である。７はギャップ３付近
に発生する磁束である。

発明が解決しようとする課題前述したように、これまで鉄損の低減に対して種々の改
善が提案されているが、実用的な観慨からみるとまだま
だ不十分であり、そのため、高い周波数で動作する電源
等に用いられる各種電子部品等への適用等に関して大き
な課題があった。

また、第１４図のような従来の構造では、ギャップ３の
付近に発生する磁束７の広がり方が大きいために、磁束
７により巻線に渦電流が発生し易くこの渦電流による損
失が大きいと言う問題があった。

本発明はこのような問題欝に鑑み、高い周波数で動作さ
せた場合においても鉄損が十分小さく、また漏れ磁束に
よる損失も小さい。しかも製造が簡単なインダクタンス
部品を提供するものである。

課題を解決するための手段以上の課題を解決するために本発明は、絶縁体層、誘電
体層または非磁性体層の少なくともいずれか１種類以上
の層あるいはこれらの混合体の層とフェライト磁性層を
交互に積層して、コイルが配置可能なコア形状でかつ、
コイルが発生する磁束に対して積層面が水平方向となり
磁脚部分においては直交方向になるように構成した磁性
体の磁ＮＩＣコイルを形成してインダクタンス部品トシ
たものである。

作用前述した構造のインダクタンス部品にすることによって
、つまり絶縁体７習、誘電体層または非磁性体層の少な
くとも１種以上の層あるいはこれらの混合体の層とフェ
ライト磁性層を交互に積層し、コイルが発生する磁束に
対して積層面が水平方向となり磁脚部分においては直交
方向になるように構成した後、磁脚にコイルを形成して
インダクタンス部品とすることによって、これまでのイ
ンダクタンス部品では得られなかったコストの低減、お
よびコイルに発生する磁束に対して積層面が水平方向に
ある部分では、周波数の２乗に比例して増加する磁性体
の渦電流損を抑制することができるため高い周波数で動
作したときにおいても鉄損の増加を低減をできる。さら
にコイルが発生する磁束に対して積層面が直交方向とな
っている磁脚部分はギャップとして利用でき、このギャ
ップは多段ギャップを構成するために少ない漏れ磁束と
なり、漏れ磁束による損失を低減することができる。

実施例　　　　１．．５以下、本発明の実施例について説明する。

本発明のインダクタンス部品は、絶縁体層、誘電体層ま
たは非磁性体層の少なくともいずれか１種以上の層ある
いはこれらの混合体の層と７工ライト磁性層を交互に積
層し、コイルが発生する磁束に対して積層面が水平方向
となり磁脚部分においては直交方向になるように構成し
た磁性体の磁＃【コイルを形成して得られるインダクタ
ンス部品である。この絶縁体層とは主として絶縁体で形
成した層をいい、誘電体層および非磁性体層も同様であ
る。さらに、これらの混合物から形成した層であっても
よい。

第１図及び第２図に本発明のインダクタンス部品の第１
の実施例によるＸ型の磁性体を用いたトランスの断画図
を示す。１３はフェライト磁性層、１４は絶縁体層であ
る。ｔｌ、１２は２型コアであシ、Ｘ型コア１１．１２
はフェライト磁性層１３と絶縁体層１４を交互に積層す
ることによって構成される。１９はＸ型コア１１．１２
の外側の磁脚、２ｏはＸ型コア１１．１２の中央の磁脚
である。１７はボビン、１６はこのボビン１７ＫｔＪＩ
され念１次巻線、１６は同じくボビン１Ｔに巻回された
２次巻線であり、この両巻線１ｇ、１６はボビン１７に
巻いたのちＸ型コア１１，１２の中央の磁脚２Ｑに装着
している。この構成にすることにより各巻線１５．１６
によって発生する磁束は、各磁脚１９．２０においては
フェライト磁性層１３と絶縁体層１４との積層面に対し
直交方向となり、第２図に示すように絶縁体層１４はギ
ャップの役目を果たし多段ギャップを構成し漏れ磁束を
低減できる。その他の部分においては磁束に対し水平方
向となるため周波数の２乗に比例して増加する磁性体の
渦電流損の増加を抑制でき鉄損の低減を実現できる。

第３図及び第４図に本発明のインダクタンス部品の第２
の実施例を示す。２１はフェライト磁性層、２２は絶縁
体層である。２３はＸ型コア、２７は磁脚であり、Ｘ型
コア２３はフェライト磁性層１３と絶縁体層１４を交互
に積層することによって構成した２つの積層体を積層面
が直交となるように組合せ、コイルが発生する磁束に対
して積層面が直交方向になる積層体が磁脚２７となるよ
うに構成している。２６はボビン、２４はこのボビン２
６に巻回された１次巻線、２６は同じくボビン２６に巻
回された２次巻線であり、この両巻線２４，２ｓ’ｄボ
ビン２６に巻いたのちｌｌコア２３の磁脚２７に装着し
ている。この構成により第１の実施列と同じ効果が得ら
れるが、鉄損においてはａ脚以外の部分の構造が第１の
実、！Ａ例と異なっており、この構成の方がより効果的
に鉄損の増加を抑制できるという効果が得られる。

第６図及び第６図に本発明のインダクタンス部品の第３
の実施例を示す。３１．は中央の磁脚としての実施例１
．２と同様の積層磁性体、３２　、３３ま一般的なフェ
ライトからなるコ字型コアであり、漬層ｌａ性体３１を
中央の磁脚とすることによ６ｘ型コアを構成している。

この構成により非常に簡単に多段ギャップを実現できる
。また、従来の磁性体に容易に組み込み可能である。

第７図及び第８図に実施例１におけるＸ型コアの製造法
を示す。４１はフェライト磁性層、４２は絶縁体層、４
３は金型である。フェライト磁性層４１と絶縁体層４２
を交互に積層し、焼成前の柔らかい状態のときに、金型
４３で所定の形状にフ“レス加工するものである。これ
により容易に積層磁性体を得ることが可能となる。

第９図及び第１０図に実施夕］１におけるＸ型コアの第
２の製造法を示す。５１はフェライト磁性層、６２は絶
縁体層である。フェライト磁性層５１と絶縁体層５２を
交互に積層した後、切り溝５４を加工する。これによっ
ても同様に容易に積層磁性体を得ることが可能となる。

また、切り溝６４は高温逃理の前でも後でも加工するこ
とが可能である。

第１１図および第１２図は第１、第２、第３の実施例に
示したフェライト磁性層１ａ　、　２１＋４１．５１お
よび絶縁体層１４，２２．４２　。

６２で構成する磁性体の積層状態を示す部分的な拡大図
である。６１はフェライト磁性層、６２は絶縁体層、６
３は非磁性体層である。第１１図に示すように、本発明
のインダクタンス部品の磁性体はフェライト磁性層６１
が絶縁体層６２を介した積層構造である。このような構
造であるため、高い周波数で動作させた場合においても
磁性体に周波数の２乗に比例して増加する渦電流損の増
加が抑えられることから鉄損を少なくすることができ、
また、コアの中央及び外側の磁脚においては、コイルの
発生する磁束に対して積層面が直交方向となるため絶縁
体層がギャップの役割を果念し多段ギャップを構成する
ため、漏れ磁束の発生が小さくなりこれによる渦電流損
失が少ない。また、後述するようにフェライト磁性層６
１の厚みと鉄損は密接に関係する。第１１図に示した絶
縁体層６２の代わりに誘電体層あるいは非磁性体層さら
にはこれらの混合体の層あるいは２種以上の層に置き換
えても同様に、鉄損が非常に小さい。

第１２図に示した本発明のインダクタンス部品に用いる
磁性体はフェライト磁性層６１と整合性のよい層をフェ
ライト磁性層６１と接触させ、その間にさらに別の層を
設ける構造である。第１２図の場合は整合性のよい１と
して非磁性体層６３を用い、その間の層としては絶縁体
層６２を用いたものである。このように、第１２図は３
種頌の層を積層した構造の磁性体である。

このフェライト磁性層６１としては、フェライトめっき
膜、フェライト粉末を固定化した層あるいはフェライト
焼結膜などがある。

絶縁体層６２を形成する材料としては、アルミナ（ム”
２０５）、ムライト（３ム工、０３・２ＳｉＯ２）、ベ
リリア（Ｂｏｏ）、ステアタイト（ＭｇＯ−５１０２）
、フォルステライト（２Ｍｇｏ−３ｉ０２）、マグネシ
ア（ＭｇＯ）、チタニア（Ｔ１０２）、チタニア＋ジル
＝＋ニア（ｚｒ０２）、チタニア＋マグネシア等の各種
セラミックス、ム１２０５−８ｉｎ２−Ｂ２０３Ａｌ□
０５−ＰｂＯ−３ｉｎ２−Ｂ２０５、ム１２０３−Ｍｇ
０−５１０２−　Ｂ２Ｏ５、ム’２０５−Ｃ２ＬＯ。

ＭｇＯ・５ｉｎ２・Ｂ２０．などのガラスセラミックス
、各種有機材料、ゴム、オイル、窒化物、炭化物などが
ある。

誘電体層を形成する材料としては、前述した絶縁体に含
まれるものやチタン酸バリウム、ニオブ酸カリウムなど
がある。

非磁性体層６３を形成する材料としては、スピネル型の
フェライトに相性のいい亜鉛フェライト、α−Ｆｅ２０
５などがある。このように、絶縁体、誘電体および非磁
性体に明確に分類できず２つ以上に属する物質が多い。

前述したように、以上の３層は１つの物質で必ずしも構
成する必要はなく、種４の物質の混合物で形成してもよ
い。

このように、絶縁体層、誘電体層または非ａ性体層のい
ずれか１種以上の層とフェライト磁性層を交互に積層し
た構造であるため磁性体の渦電流損の増加を抑制するこ
とが可能であるため、持に高周波数において非常に小さ
い鉄損であり高周波領域で威力を発揮するインダクタン
ス部品用の磁性体となる。また、コアの中央及び外側の
磁脚はコイルの発生する磁束に対して積層面が直交方向
となるため絶縁体層は、ギャップの役割を果たし多段ギ
ャップを構成するため、漏れ磁束の発生が小さくなシ、
これによる巻線の渦電流損失が少ない。しかも、本発明
のインダクタンス部品全構成する磁性体は非常に安１ｅ
Ｊな材料からなり、しかも成形方法も簡単である。

次に、本発明のインダクタンス部品の具体的な製造法の
数例を説明する。

通常の粉体成形法と同様の方法で、フェライト粉末を成
形して磁性層を形成し、次に絶縁体粉末を成形して絶縁
体層を形成することを交互に繰り返して・、磁性層と絶
縁体層を積層した後、コイルが配置可能なコア形状でか
つ、コイルが発生する磁束に対して積層面が水平方向と
なり磁脚部分においては直交方向になるようにプレスま
たは、切削加工によシ成型体を作製した後、所定温度で
高温処理して磁性体を形成し、この磁性体にコイルを形
成する方法である。

第２の方法としては、フェライト粉末とブチルカルピト
ール、テルピネオール、アルコールなどの溶剤、エチル
セルロース、ポリビニルブチラール、ポリビニルアルコ
ール、ポリエチレンオキサイド、エチレン−酢酸ビニル
などの結合剤、さらに、酸化物あるいはガラス類などの
焼結助剤を添加シ、ブチルベンジルフタレート、ジブチ
ルフタレート、グリセリンなどの可塑剤等を添加しても
よい。これらを混合した混練物をシート状に成形して磁
性シートを作製する。同様に、絶縁体粉末と結合剤およ
び溶剤を混合した混連物をシート状に成形して、絶縁体
シートを作製する。この絶縁体シートと磁性シートを交
互に積層した後、コイルが配置可能なコア形状でかつ、
フィルが発生する磁束に対して積層面が水平方向となり
磁脚部分においては直交方向になるようプレスまたは、
切削加工によシ積層体を作製し、この積層体を所定温度
で高温処理してｆＢ磁性体形成し、この磁性体にコイル
を形成する方法である。

さらに、このように積層した積層体を高温処理したのち
、所定の形状に切削等により成形加工し、この磁性体に
コイルを形成してもよい。

第３の方法は、第２の方法で示した磁性シートを絶縁体
粉末と結合剤および溶剤を混合した混練物とし、この混
練物を磁性シートに塗布した後、磁性シートを積層し、
コイルが配置可能なコア形状でかつ、コイルが発生する
磁束に対して積層面が水平方向となり磁脚部分において
は直交方向になるようプレスまたは、切削加工により積
層体を作製し、所定温度て高温処理して磁性体を形成し
、この磁性体にコイルを形成する方法である。

第４の方法は、第２の方法で示した磁性シートを所定の
温度で高温処理した後、この高温処理品を絶縁体を介し
て積層して形成した磁性体にコイルを形成する方法であ
る。例えば、有機材料などの接着剤等で高温処理した磁
性シートを積層する方法などがある。

以上の例では絶縁体を用いた場合を示したが、絶縁体の
代わりに誘電体、非磁性体およびこれらの混合体を用い
てもよい。さらには、これらの単層ではなく第１２図に
示したよりな複層構造でもよい。

本発明のインダクタンス部品のコイル作製方法としては
、巻き線を施したボビンを磁性体に装着する方法あるい
は磁ヰ体の表面全体を絶縁処理して磁性体に直接コイル
を形成する方法などがある。

次に本発明の更に具体的な実施−にう込゛て説明する。

（実施例１）ＭｎＯ３０ｍｏｌ形、ＺｎＯ１９ｍ０１％、Ｆ６２０５
５１１１Ｏ１％　を混合した粉末を大気中にて１３００
℃で２時間保持した後、窒素中で冷却する仮焼成（入処
理）を行った。同じ混合粉末を大気中にて８ｏｏ℃で２
時間保持した後、窒素中で冷却する仮焼成（Ｂ処理）を
行った。これらのムおよびＢ処理をしたものをそれぞれ
粉砕・分級し、平均粒径３μｍのＭｎＺｎ系フエライト
ム粉（ム処理品）とＢ粉（Ｂ処理品）を準備した。

ＩＫ、ブチルカルピトール、エチルセルロースおよびブ
チルベンジルフタレートを重量比で２゜：１：２の割シ
合いで混合したものを１０ｇと先に準備したＭｎＺｎ系
フエライトム粉を３０９とを混合し、ペースト状の混練
物を作製した。この混練物をドクターブレード法で厚み
１００μｍの磁四ジートムを作製した。同様にＭｎＺｎ
系フェライトＢ粉を用いて、磁性シー１−Ｂを作製した
。

テルピネオール、エチルセルロースおよびブチルベンジ
ルフタレートを重量比で２０：１：１の割り合いで混合
したものを１０ｇとガラス粉末（粉末組成はＢ、、０５
２３ｗｔ％、５１０２４４ｗｔ％、ＺｎＯ１５ｗｔ％、
ＢａＯｓ　ｗｔ％、平均粒径ｌハ１μｍ）を３０ｇとを
混合し、ペースト状の混練物を作製した。この混練物を
ドクターブレード法で厚み１０μｍのガラスシートを作
製した。

磁性ジートムおよびＢをそれぞれ複数枚用いて、磁性シ
ートのみ積層した後、横１した磁性シート間にガラスシ
ートを挟み積層＠性シートが６層になるまで積み重ねた
。これらの積層体を窒素雰囲気において１２００’Ｃで
１時間保持する高温処理した。

この高温処理品に１次コイルおよび２次コイルを巻き線
し、交流磁気特注測定装置を用いて、最大磁束密度６０
０Ｇ、周波数１ＭＨｚで鉄損を測定した。１層の磁性シ
ートの厚みと鉄損の関係を第１３図に示す。第１３図に
示すように、ム粉を用いた場合は磁性層の厚みが１　ｉ
ｎ以下で非常に鉄損が小さくなり、Ｂ粉の場合は２．８
ｍｔｏ以下から減少している。特に、ム粉およびＢ粉と
も約１！Ｉ１ｍ以下では鉄損が非常に小さい値を示して
いる。

先はどのガラス粉末の変わりに、酸化チタン粉末、チタ
ン酸バリウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アル
ミニウム粉末の各粉末を用いて同様【積層体をｆｉｌ：
製し、高温処理して、鉄損を測定したところ、第１３図
に示したガラス粉末の場合と同様の直を示した。

また、ＮｉＺｎ系フェライトの場合も同様であった。

（実施例２）実施例１に示したＢ粉と同条件で作製した（以下、フェ
ライト粉はこの条件）ＭｎＺｎ系フェライト粉末（粉末
組成はＭｎＯ３７ｍｏ１％、ｚｎｏ　　１０ｍｏ１＄、
ＦＩＳ２０．５３ｍ０１％、平均粒径は５μ１１　）が
１１とポリビニルアルコールの水ｌ液（ｓｗｔ％溶液）
が０．１ｇを混合して、円筒成型体を得るための外径が
１４ｆｆ１ｍで、内径が１０ｍｍの空洞部を有する金型
に、混合した粉末ｆ０．１ｇ入れ、薄板状の円筒成型体
を作製した。次に、ガラス粉末（粉末組成はＳ　ｉ　Ｏ
２４０ｗ　ｔ％、ム１２０５　ｓ　ｗｔ％、ＢａＯ２５
ｗｔ％、Ｐｂ０２０ｗｔ％、平均粒径１μ重）を１ｇと
ポリビニルアルコールの水溶液（５ｗｔ％溶液）を０．
１ｇとを混合して、金型内の成型体の上に０．１ｇ入れ
て円筒成型体を作製した。このことを繰シ返してフェラ
イト層を１０１にした。この成型体を窒素中にて１２０
０℃で１時間保持する高温処理を行った。

この高温処理品を実施例１と同様に、鉄損を測定したと
ころ、本発明のインダクタンス部品の鉄損は約２６０１
１！／−であった。本発明のインダクタンス部品は高周
波数においても非常に鉄損の小さい部品であった。

先はどのガラス粉末の代わシに、酸化チタン粉末、チタ
ン酸バリウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アル
ミニウム粉末の各粉末を用いて同様に成型体を作製し、
高温処理して、鉄損を測定したところガラス粉末の場合
と同様の随を示した。

（実施例３）ＮｉＺｎ系フェライト粉末（粉末組成はＮｉＯ２５ｍｏ
１％、ＺｎＯ２５１１０１％、Ｆｅ２Ｏ，２５０１１０
１％、平均粒径は４μ冨）を１ｇとポリビニルアルコー
ルの水溶液（ｓｗｔ％溶液）を０．１　Ｆとを混合して
。

実施例１で用いた同様の金型で外径が１３Ｎ、内径が９
ｆｆの空洞部を有する金型に、混合した粉末を０．１ｇ
入れ薄板状の円筒成型体を作製した。次に、ガラス粉末
（粉末組成は５ｉｏ２ｓ　ｏ　ｗｔ％。

ム１２０３ｔｓ　ｗｔ％Ｂａ０２５ｗｔ％、Ｂ２０５５
ｗｔ％。

平均粒径は１μｍ）を１１とポリビニルアルコールの水
溶液（Ｓｗｔ％溶液）を０．１１とを混合して、金型内
の円筒成型体の上に０．１ｇ入れて円筒成型体を作製し
た。このことを繰り返してフェライト層が１０層になる
まで行った。この成型体を大気中にて１２００℃で１時
間保持する高温処理を行った。

この高温処理品を実施例１と同条件で鉄損を測定したと
ころ、鉄損は約３００　ｍＷ／ｄであった。

ガラス粉末の代わシに、酸化チタン粉末、チタン酸バリ
ウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アルミニウム
粉末の各粉末を用いて同様に成型体を作製し、高温処理
品の鉄損を測定したところガラス粉末の場合と同様の値
を示した。

（実施例４）ブチルカルピトール、エチルセルロースおよびブチルベ
ンジルフタレートを重量比で２０：１：２の割り合いで
混合したものを１０ｇとＭｎＺｎ系フェライト粉末（粉
末組成ばＭｎＯａ　ｃ）　ｍｏｌ　形、ＺｎＯｌｓｉａ
Ｏｌ％、Ｆｅ２０３ｓ１１１１０１％で、平均粒径３μ
ｉａ）を３ｏｙとを混合し、ペースト状の混練物を作製
した。との混練物をドクターブレード法で厚み１００μ
曹の磁性シートを作製した。同時に、テルピネオール、
エチルセルロースおよびブチルベンジルフタレートを重
量比で２０：１：１の割シ合いで混合し念ものを１０１
とガラス粉末（粉末組成はＢ２０，２３ｆｔ％、Ｓｉｎ
２４４ｗｔ％、ＺｎＯ１ｅｗｔ％、Ｂ２０５ｗｔ％、平
均粒径は１μＩＩ）を３ｏ、ｌｉｔを混合し、ペースト
状の混練物を作製した。この混練物をドクターブレード
法で厚み１゜μｌのガラスシートを作製した。この磁性
シートとガラスシートを交互に積層し、磁性シートが１
０層になるまで積み重ね九。この積層体に窒素雰囲気下
で１２００’Ｃで１時間保持する高温処理を施した。

得られた高温処理品をこれまでと同様に、鉄損を測定し
念ところ、鉄損は約２００ｍＷ／ｃ−であった。本発明
のインダクタンス部品は高周波数においても非常に鉄損
の小さい磁性体であった。

ガラス粉末の代わシに、酸化チタン粉末、チタン酸バリ
ウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アルミニウム
粉末の各粉末を用いて同様にシートを作製して、高温処
理して、鉄損を測定したところガラスの場合と同様の値
を示した。

（実施例６）テルピネオール、ポリビニルブチラールおよびブチルベ
ンジルフタレートを重量比で２Ｏ：１：２の割り合いで
混合したものを１０ｇとＮｉＺｎ系フェライト粉末（粉
末組成はＮｉＯ２０１１層１％、ＺｎＯ３０ｍｏ１％、
Ｆｅ２Ｏ３ｓｓ□ｍｏ１％、平均粒径は３μｍ）を３０
９を混合し、ペースト状の混練物を作製した。この混練
物をトリターブレード法で厚み８０μｍの磁性シートを
作製した。同様に、テルピネオール、ポリビニルブチラ
ールおよびジプチルフタレートを重量比で２０：１：２
０割り合いで混合したものをｔｏ、９とガラス粉末（粉
末組成はＰｂＯ６０ｍｏ１％、　８２０３１　ｏ　ｍｏ
１％、　ム１２０５２　（）　ｍｏ１％、平均粒径ば１
ｐａｎ　）を３ｏ、ｌｉｔを混合し、ペースト状の混練
物を作製した。この混練物をドクターブレード法で厚み
８μｍのガラスシートを作製した。この磁性シートとガ
ラスシートを交互に積層し、磁性シートが１０層になる
まで積み重ねた。この積層体に大気中で１２００ｔ：で
１時間保持する高温処理を施した。

得られた高温処理品をこれまでと同様に、鉄損を測定し
たところ、鉄損は約２２　Ｑ　Ｗｒｙ／−であった。本
発明のインダクタンス部品は高周波数においても非常に
鉄損の小さい磁性体であった。

（実施例６）ブチルカルピトールおよびエチルセルロースを重量比で
２０＝１の割り合いで混合したものを１０１とガラス粉
末（粉末組成はＢ２０，２３ｗｔ％、Ｓヱｏ２　４４ｗ
ｔ％、ＺｎＯｔ８ｗｔ％、Ｂａ０８ｗｔ％、平均粒径は
１μｌ）を３０Ｉを混合し、ペースト状の混練物を作製
した。この混練物を実施列４で布製した磁キシートに塗
布して、渦巻状に巻き、磁性シートが１０層になるまで
積み重ねた。この積層体に窒素雰囲気下で１２００’Ｃ
で１時間保持する高温処理を施した。

得られた高温処理品をこれまでと同様に、鉄損を測定し
念ところ、鉄損は約１８ｏｍＷ／、−Ｊであった。本発
明のインダクタンス部品は高周波数においても非常に鉄
損の小さい磁性体であった。

ガラス粉末の代わりに、酸化チタン粉末、チタン酸バリ
ウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アルミニウム
粉末の各粉末を用いて同様にペーストを作製し、高温処
理して、鉄損を測定したところガラスの場合と同様の値
を示した。

（実施例７）ブチルカルピトールおよびエチルセルロースを重量比で
２０＝１の割り合いで混合したものを１０ｇとガラス粉
末（粉末組成はＢ　２０５１ｓ　ｗｔ％、５１０２４９
ｗｔ％、Ｚｎ０１６ｗｔ％、ＢａＯ５ｗｔ％、平均粒径
ば１μｍ）を３ｃ３９を混合し、ペースト状の混練物を
作製した。この混練物を実施夕ｊ６で作製した磁性シー
トに塗布して、渦巻状に巻き、磁性シートが１０層にな
るまで積み重ね念。この積層体に大気中で１２００’Ｃ
で１時間保持する高温処理を施した。

得られた高温処理品をこれまでと同様に、鉄損を測定し
友ところ、鉄損は約１９０　ＴｎＷ／ｃｒｌｌであった
。本発明のインダクタンス部品は高周波数においても非
常に鉄損の小さい磁性体でめった。

ガラス粉末の代わりに、酸化チタン粉末、チタン酸バリ
ウム粉末、亜鉛フェライト粉末および酸化アルミニウム
粉末の各粉末を用いて同様にペーストを作製し、高温処
理して、鉄損を測定したところガラスの場合と同様り値
を示した。

（実施例８）実施例４で作製した磁性シートを円筒形に打ち抜いて、
窒素雰囲気下で１０００℃で１時間保持する高温処理し
た。

次に、高温処理した円筒薄板をケースに１Ｑ層になるま
で積み重ねた。こうして得たインダクタンス部品をこれ
までと同様に、鉄損を測定し念ところ、鉄損は約１ｓ□
ｍＷ／ｃ−であった。

先はどの測定したインダクタンス部品のケースにシリコ
ンオイルを充填して同様に鉄損を測定したところ、鉄損
は約１ｓ　ｏ　ｍＷ、ｙｌｙｔｌであった。

発明の効果前述し念ように本発明のインダクタンス部品は、絶縁体
層、誘電体層ｉ念は非磁性体層の少なくともいずれか１
種類以上の層またはこれらの混合体で形成し九層とフェ
ライト磁性層を交互に積層し、コイルが配置可能なコア
形状でかっ、コイルが発生する磁束に対して積層面が水
平方向となり磁脚部分においては直交方向になるように
構成し、コイルを前記磁脚に形成した構造であり、フィ
ルが発生する磁束に対して１層面が水平方向である部分
においては、高周波数領域においてもｆＢ姓体における
渦電流損の増加が少ないために小さい鉄損であυ、しか
もコイ／Ｉ／が発生する磁束に対して積層面が直交方向
となっている部分はギャップとして利用でき、このギャ
ップは多段ギャップを構成するために漏れ磁束が少なく
＃、損失のインダクタンス部品である。これによって、
高周波で動産させる各種電子部品等への適用が十分に可
能なインダクタンス部品が実現する。さらに、本発明は
このような優れた特性を有するインダクタンス部品を得
る方法を提供するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の第１の実施例によるインダクタンス部
品の構成を示す断面図、第２図は第１図に示すインダク
タンス部品の中央の磁脚における磁束を示す要部拡大図
、第３図は本発明による第２の実施例によるインダクタ
ンス部品の構成’ｅ示す断面図、第４図は第３図に示す
インダクタンス部品の磁性体の構造を示す斜視図、第６
図は本発明による第２の実施例によるインダクタンス部
品の構成を示す断面図、第６図！ｌｉ第５図に示すイン
ダクタンス部品の磁性体の構造を示す斜視図、第７図及
び第８図は本発明のインダクタンス部品のＸ型コアの第
１の成形方法を示す断面図、第９図及び第１０図は本発
明のインダクタンス部品のＥ□゛吐ラフエライト磁性層
厚みと鉄損の関係を示す特性図、第１４図は従来のイン
ダクタンス部品の磁性体の構造を示す断面図、第１６図
は第１４図に示すインダクタンス部品の中央の磁脚にお
ける磁束を示す要部拡大図である。１．２，１１．１２，２３，４４．５３・−・−に型コ
ア、１３．２１　、ｊＬｌ、５２・・・・・・フェライ
ト磁性層、１ａ、２２，４２．５２・・・・・・絶縁体
層、４．１５，２４．３４・・・・・・１次巻線、５，
１６゜２６．３５・・・・・・２次巻線、１９．３７・
・・・・・外側の磁脚、８．２０・・・・・・中央の磁
脚、７．１８・・・・・・磁束、６，１ｙ、２６．３６
・・・・・・ボビン。代理人の氏名　弁理士　粟　野　重　孝　ほか１名フェ
ライトａａ層砲椿体層Ｅ型コア切溝６ノフエライトａ１１Ｐ！Ｊ６２　　絶線体層６１　　フェライト召し均Ｊ直６２　　絶ル体層６Ｊ　　卵ｅし生体層〜　リ　＋　Ｌｒ＞　　句　ト　ら糎；

Claims

【特許請求の範囲】

（１）フェライト磁性層と絶縁体層、誘電体層または、
非磁性体層の内の少なくとも，種類以上の層あるいはこ
れらの混合体層とを積層し、コイルが配置可能なコア形
状でかつ、コイルが発生する磁束に対して積層面が水平
方向となり磁脚部分においては直交方向になるように構
成し、コイルを前記磁脚に形成したインダクタンス部品
。
（２）フェライト磁性層と絶縁体層、誘電体層または、
非磁性体層の内の少なくとも１種類以上の層あるいはこ
れらの混合体層とを積層した積層体を２つ用いて、積層
面が直交となるように組合せ、コイルが発生する磁束に
対して積層面が直交方向になる積層体が磁脚となるよう
に構成し、コイルを前記磁脚に形成したインダクタンス
部品。
（３）フェライト磁性層と絶縁体層、誘電体層または、
非磁性体層の内の少なくとも、種類以上の層あるいはこ
れらの混合体層とを積層し、この積層体を一部の磁脚と
して他の磁性体に組込んで磁性体を構成し、前記磁脚に
コイル形成したインダクタンス部品。
（４）フェライト粉末を成形して磁性層を形成し、絶縁
体粉末、誘電体粉末、非磁性体粉末またはこれらの混合
粉末を成形して、絶縁体層、誘電体層、非磁性体層また
は混合体層の少なくとも１種類以上の層を形成すること
を交互に繰り返して、積層したのちコイルが配置可能な
コア形状でかつ、コイルが発生する磁束に対して積層面
が水平方向となり磁脚部分においては直交方向になるよ
うにプレス成形、もしくは切削成形し、成型体を高温処
理した磁性体に、コイルを形成するインダクタンス部品
の製造法。
（５）絶縁体粉末、結合剤および溶剤を混合した混練物
をシート状に成形した絶縁体シートや、誘電体粉末、結
合剤および溶剤を混合した混練物をシート状に成形した
誘電体シートや、非磁性体粉末、結合剤および溶剤を混
合した混練物をシート状に成形した非磁性体シートまた
はこれらの混合体粉末、結合剤および溶剤を混合した混
練物をシート状に成形した混合体シートの少なくとも１
種類以上のシートとフェライト粉末、結合剤および溶剤
を混合した混練物をシート状に成形した磁性シートを交
互に積層した後、コイルが配置可能なコア形状でかつ、
コイルが発生する磁束に対して積層面が水平方向となり
磁脚部分においては直交方向になるようにプレス成形、
もしくは切削成形し、高温処理して形成した磁性体にコ
イルを形成するインダクタンス部品の製造法。
（６）フェライト粉末、結合剤および溶剤を混合した混
練物をシート状に成形し、絶縁体粉末、誘電体粉末およ
び非磁性体粉末の１種類以上を含む粉末、結合剤および
溶剤を混合した混練物を磁性シートに塗布して積層した
後、コイルが配置可能なコア形状でかつ、コイルが発生
する磁束に対して積層面が水平方向となり磁脚部分にお
いては直交方向になるようプレス成形、もしくは切削形
成し、高温処理して形成した磁性体にコイルを形成する
インダクタンス部品の製造法。