JPH044962B2 - - Google Patents
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Description
本発明は重質油の熱分解の方法に関する。
重質油即ち常温又は若干の加温下流動性を有す
るが加熱してもそのまま気化することのできない
重質炭化水素を含有する、代表的には常圧蒸留又
は減圧蒸留残渣油、タール、ピツチ、原油、特に
例えばカナダやペネズエラ、中国等に産する重質
原油、各地のタールサンドやオイルシエール等か
ら得られる重質原油は、水蒸気の存在下熱分解し
て各種用途に供することができる。しかし、重質
油の場合は一般に熱分解流路や後段の流路や各種
反応器に、カーボンの析出、タール状物の堆積等
が発生し、またこれら重質油の多くは単なる炭化
水素だけでなく、酸素、窒素又は硫黄の化合物や
無機成分類等の不純物を含有するので、例えば熱
分解後触媒を用いる改質を熱分解の後段で行うな
どの場合には触媒の被毒等も発生しがちでありこ
の種の熱分解が実用できないのが通例である。 重質油を水蒸気の存在下熱分解する方法は、例
えば特開昭54−101804号公報（重質油を水蒸気の
存在下充填物のない流路中でまず熱分解しその生
成物を接触的に水蒸気改質する合成ガス製造方
法）中に開示されている。熱分解は吸熱反応であ
り、充填物のない空間で外熱的に行われるが、熱
分解域の伝熱効率が高く且つ良好な運転状態を与
える条件は知られていなかつた。かかる条件を究
明し本発明が完成された。 即ち本発明は蒸発気化し得ない高分子量炭化水
素類を含有する重質油が流路内で水蒸気の存在下
且つ酸素不存在下で熱分解される方法において、
熱分解が以下の条件でなされることを特徴とする
重質油の熱分解の方法である。 (ア) 温度 800〜1100℃ (イ) 圧力 ０〜50Kg／cm2Ｇ (ウ) 流速 10〜100ｍ／秒 (エ) 滞留時間 0.2秒以上 (オ) 熱分解流路の管径 内径25〜250mm 本発明の方法に於ける熱分解反応は温度、圧力
が夫々800〜1100℃、０〜50Kg／cm2Ｇ、好ましく
は850〜1050℃、５〜40Kg／cm2Ｇ、更に好ましく
は900〜1075℃、10〜40Kg／cm2Ｇの範囲でなされ
る。この範囲外では反応不充分であるか又は設備
が高価となり実用的でない。 本発明の方法でいう流速とは、熱分解流路の重
質油が供給される箇所で流れる水蒸気及び他の気
体の流通速度であり、流路断面積、気体供給量、
反応温度・圧力より算出される。本発明の方法で
は流速を10〜100ｍ／秒、好ましくは25〜90ｍ／
秒、更に好ましくは50〜90ｍ／秒として運転効率
を高める。10ｍ／秒未満では効率が劣り、100
ｍ／秒超では圧力損失が過大となつて不利であ
る。 熱分解流路内の滞留時間は、所望の程度に熱分
解がなされるに足る時間であればよいが、0.2秒
以上、好ましくは0.4秒以上とする。0.2秒秒未満
では熱分解が実質的に不充分となりがちで、下流
に設けられることのある例えば接触的水蒸気改質
域やそこへの導管などを汚染することが多く好ま
しくない。またこの時間は好ましくは４秒以下、
更に好ましくは２秒以下とするとよい。４秒超の
時間でも反応には格別の不都合はないが反応の進
行程度に比して余分の設備や加熱等を要すると共
に圧力損失も高まるので既存の設備を転用する必
要性、その他格別の理由がなければ避けた方がよ
い。 本発明の方法に於ける上記流速は従来知られて
いるよりもかなり大きい（例えば特開昭54−
101804号公報には格別流速について言及がなく、
その実施例も最大3.7ｍ／秒程度の流速が算出さ
れるにすぎない）。本発明の方法によれば熱分解
域での流速を従来よりもかなり大きくする結果、
熱分解流路の管径を従来に比し小さくすることが
できる。従つて高流速によつて伝熱効率が向上す
るほか、管壁の肉厚が減じ得ること及び管の内容
積に対して管の内周面積が大となることからも伝
熱効率が増す。また従来に比し格別長い滞留時間
を要しない。更に肉厚の薄い管は管の内外の温度
差が小さくなるため外壁の温度を下げることがで
き耐熱性のより少ない安価な材料をしかも少量使
用すれば済むので経済的である。 本発明の方法に於て重質油が水蒸気の存在下熱
分解される流路は触媒その他の固体充填物のない
管路空間である。熱分解流路は、管径が減じれば
その流通断面積が小さくなり上記諸効果が得られ
るが、本発明では熱分解流路を並列的に複数本設
けることにより、上記諸効果を増倍させることが
でき、また他の観点から見れば、一本の熱分解流
路の径を増して処理能力を向上させる場合に比し
て経済的に本発明の効果を享受できる方法が提供
される。 各熱分解流路からの各生成物流は一般的には１
つの導管又は反応器等、例えば接触的水蒸気改質
流路即ち改質域に供給される。この際個々の熱分
解流路が直接または夫々が独立に有する導管を介
して反応器等に供給されてもよいが、一般的には
各生成物流を適宜の導管により少なくとも１本の
通常なるべく少ない数の導管に集合させてから反
応器等に供給される方が設備が簡単、熱損失によ
り温度降下も小、且つ管理もたやすくなり好まし
い。 熱分解流路は一般に輻射加熱炉等の加熱室内に
設置される。該流路の上流から下流にかけ吸熱の
程度は一様でないことが多いので、それに応じて
熱の供給が加減され極力内部温度が例えば一様と
なる様に設備されていてもよい。 熱分解流路は、本発明の方法を実施する設備の
処理能力、所望の流速、滞留時間、流路の管径そ
の他の諸要因に応じ１本以上の適宜の本数が設け
られる。なお管径は実用上内径25〜250mm、好ま
しくは30〜200mm、更に好ましくは50〜150mm程度
の範囲が一般的である。この範囲より小さいもの
は伝熱効率等はよくなるが圧力損失も大となり、
実験室やパイロツトプラントはともかく一般的な
実用規模に於ては本数が多く設備の構成や管理が
複雑となつて好ましくなく、また大きいものは本
数は減らせるが高密な熱流束の確保が困難とな
り、伝熱効率の低下の他、肉厚が増す分だけ外部
熱の温度を上げる必要もあり、加熱炉用エネルギ
ーの著増を要する上、耐熱性のより大な高価な材
料を要する点から好ましくない。 各熱分解流路は必ずしも１つの加熱室中にある
必要はなく、１本以上の適当な本数毎に異なる加
熱室中で加熱されてもよい。輻射加熱炉を用いる
一般的な場合には通常１熱分解炉当り１〜数本の
熱分解流路を設けて１又は２以上の加熱炉を利用
することができる。加熱室を複数個用いるか又は
独立運転できるよう分画して用いておくと、系の
負荷を落して運転する時やスタートアツプ時等に
好都合でもある。 従来の重質油の熱分解方法では、特開昭54−
101804に代表されるように、アトマイザーなど構
造複雑且つ微妙な調整を要する霧化器を利用して
重質油を供給している。これは重質油がこの種の
装置により積極的に霧化されなかつた場合には、
高温の熱分解域に供給されると同時に、カーボン
の析出などが発生して流路を閉塞し運転が継続で
きなくなることがあるからである。 ところが本発明の方法によれば、驚くべきこと
に、従来の様な重質油の霧化供給を行わなくと
も、系の順調な運転が継続可能なことが見出され
た。発明者らは前述の如く主として安定な運転状
態と伝熱効率の観点から追及して本発明を完成し
たが、本発明の方法では構造複雑且つ実用に際し
微妙な調整を要する特殊な霧化器を用いて重質油
を供給しなくても、一般には単に重質油を流路内
の流速と同等以上の噴出速度且つ流路内の流れと
略順流方向で熱分解域内に噴出させてやれば、格
別の障害なく系が運転できることを見出したので
ある。即ち、基本的には、重質油は単なる一本の
管路の１開口に圧入され、他の１開口から熱分解
域に、熱分解流路内の水蒸気等の気体の流れと略
順流方向に且つ流路内の流速と同等以上の速度
で、又は水蒸気等の流れと実質的に同方向且つ実
質的に流れの中央に必ずしも流路内の流速と同等
以上の速度でなく噴出されればよく、複雑な構造
や微妙な調整を要する供給装置を用いる必要がな
い。霧化を要しない理由は明らかでないが、水蒸
気と重質油の共存する流動がこの様な条件下では
系の順調な運転を妨げない何らかの良好な状態を
呈すると見られる。発明者らの実態究明の結果、
熱分解流路内の流速が10ｍ／秒未満の場合、又は
重質油の噴出が上記要件を満たさない場合、この
様な重質油の単純供給をすると圧力損失の乱れが
激しくまた急激な圧力損失の増大が生起して、系
の安定な運転が困難であることが明らかとなつ
た。 なおこの様な重質油の単純供給を実用化するに
は、一般的にはＴ字形に代表される三叉形の管路
を用いて、その１開口から重質油を圧入し、他の
１開口から重質油供給用気体（以下供給ガスと称
する。）を流入させ、残りの開口から熱分解流路
に重質油を噴出させるのが便利である。その理由
は、供給ガスを用いた方が粘度の高い重質油の噴
出速度を高めやすいこと、通常特に熱分解流路途
中への重質油供給の際などには、加熱室内を経て
熱分解領域内に突出する部分の管路は800〜1100
℃又はそれ以上の外熱を受けるので、重質油単独
では特に供給停止又は減少時に重質油が該部分内
で単独熱分解して該部分を閉塞させやすいことか
ら、供給ガスにより重質油のパージ及び該部分の
冷却をしてこれを防止できること、供給ガスとし
て300℃以下の水蒸気や不活性な窒素などを用い
れば熱分解や改質の妨げとならないこと、などが
あげられる。 但し、本発明の方法の実施に当つて重質油の供
給に適宜の供給ガスを利用する霧化器を用いる
か、重質油自体の液圧を利用する霧化器を用いて
もよいことは勿論である。 本発明者の究明によれば、本発明の目的とする
重質油の熱分解に於ては、重質油や装置によつて
異なるが、安定な運転の為には、通常は過熱され
て供給される水蒸気の量を、水蒸気の水の分子
数／重質油中の炭素原子数の比（Ｓ／Ｃ）で約
3.5〜5.5程度の一定値以上とすることが一般に必
要である。本発明の熱分解方法に於て消費される
水蒸気量はＳ／Ｃ比で高々0.2〜0.3である。そこ
で本発明では、水蒸気の有効利用等の目的で、熱
分解流路途中乃至終点、好ましくは終点から、或
いはそれに接続した接触的水蒸気改質流路の出口
等から、生成物流を一部、通常その約30％〜70
％、好ましくは35％〜65％を分岐させ、これを分
岐点よりも実質的に上流、好ましくは熱分解流路
始点へ再循環すること、あるいは重質油を熱分解
流路の途中の少なくとも１箇所、実用上好ましく
は１〜４箇所、更に好ましくは２〜３箇所からも
併せて供給することができる。後者の如く重質油
を熱分割流路の上流から下流にかけて分割供給す
る際、隣り合う供給箇所間及び最下流の供給箇所
と熱分解流路終点との間隔は、上流側の供給部か
ら供給された分の重質油が実質的に所望の程度ま
で分解されるに足る長さ以上であればよい。また
この場合滞留時間は、各間隔の長さを流路内の流
速で除して得られる時間である。一方前者の如く
生成物流の一部を熱分解流路の始点に再循環を行
う場合の滞留時間は、流路途中からの重質油供給
がなければ、熱分解流路始点から終点までの間隔
を流れの流速で除して得られる。かかる再循環の
為には各種ブロワーやポンプ等を利用するが、な
かでも本発明の方法に用いる水蒸気を駆動流体と
して用いるインジエクターを利用することが、水
蒸気の供給により再循環の動力が得られると共
に、再循環流の温度を下げることなく利用できる
点が好ましい。この水蒸気は通常600〜1100℃、
好ましくは700〜950℃の加熱水蒸気である。再循
環流混合物がインジエクターにより新たな重質油
と混合されて熱分解流路に再流入される際の混合
流の温度は一般に650〜1100℃、好ましくは750〜
1000℃であるとよい。 本発明の方法に於て熱分解流路即ち熱分解域と
後段の反応器等、例えば接触的水蒸気改質流路即
ち改質域は直結又は適当な導管により接続され
る。導管は一般に適当な方法で保温又は更に適宜
加温された方が例えば後段に改質域が設けられる
ような場合には順調に機能する。 後段に改質域が接続される際、改質域には通常
５〜30mm大の触媒粒子が充填される。触媒の装
入、排出の便宜、流通抵抗の低減の為に改質域の
管径は通常分解域に比し大きくなる。系の処理能
力その他により大小するが実用的には流通物の分
散効率上改質域流路長さをこえない範囲で内径
200〜5000mm程度が必要である。改質域が外熱さ
れる場合、内径が大きくなること自体、それに伴
つて肉厚が大となること、内部に触媒が充填され
ていること等は伝熱の為に不利なので、吸熱反応
が起る改質域に管壁を介し外熱的に充分な熱を与
えるのはたやすくないしまた高価な管の材料を必
要とする。そこで本発明の方法に於て後段に改質
域を接続する場合には、改質域を外方から加熱せ
ず外部と断熱された状態として、改質域に空気に
代表される含酸素気体を導入し分解域から供給さ
れる流通物を部分酸化して反応熱を発生させると
よい。又は改質域を２個以上の改質域に分割して
適宜の外方からの加熱用手段を有する１個以上の
流路を分割された改質域間にはさんで直列的に設
けるようにすることも出来る。これら適宜の方法
の１つ以上により改質域に於ける接触的水蒸気改
質に要する熱量を補うことが好ましい。これらの
うち部分酸化を利用する内熱法が設備や管理が簡
便であつて好ましい。 触媒は重質油や炭化水素の水蒸気改質に通常用
いられるものを用いるとよく、重質油中に不純物
の含有量が多い場合にはこれらによる被毒の少な
い触媒を選択するとよい。触媒の組成、粒度、或
いは球状、円柱状、円筒状、不定多面体状、金平
糖状その他の形状等は、改質域の上流から下流に
かけて一様である必要はなく、夫夫の位置に応じ
て最適のものを、例えば、上流側にはガス化効率
は多少劣つてもカーボンの析出やタールの付着等
を招かない組成や形状のものを、下流側にはガス
化効率の高いものを充填するなどして利用すると
よい。 以下実施例等で本発明を具体的に説明するが本
発明がこれらの実施例に限定されないことは勿論
である。 実施例１〜５及び比較例１〜２ 輻射加熱炉中に設けられた改良HP（ASTM−
A297で規定されているHPの耐熱性を更に改良し
た材料）製管路を熱分解流路とし、触媒が充填さ
れた耐熱耐火レンガ製管路で外側に断熱保温層及
び鋼製外装を施したもの（内径400mm、長さ3.5
ｍ）を改質流路とした。両者の間はやはり外側に
断熱保温層及び鋼製外装を施した耐熱鋼製で内径
70mmの導管で接続した。触媒は次の（）と
（）を用いた。 () CaO／Al2O3の重量比52／48の混合物を成
形焼成して得た直径10mmの球（充填長さ1.2
ｍ）。 () CaO／Al2O3／NiOの重量比32／51／15の
混合物を成形焼成して得た直径10mmの球（充填
長さ2.3ｍ）。 原料重質油は略等量のアラビアンライト、カフ
ジと若干のイラニアンヘビイが混合された原油か
ら得られた常圧蒸留残渣油で次の性状を有するも
のを220℃に予熱して用いた。 比 重 0.944 炭素／水素重量比
7.08（Ｃ：85.0wt％、Ｈ：12.0wt％） 動粘度 67.3CST（50℃） 総発熱量 10440Kcal／Kg 改質流路では部分酸化に必要な酸素を供給する
為に添加ガスとして空気を流入させた。 その他の諸条件、結果等を併せて表１に示す。
なおガス分析はガスクロマトグラフイによる。
るが加熱してもそのまま気化することのできない
重質炭化水素を含有する、代表的には常圧蒸留又
は減圧蒸留残渣油、タール、ピツチ、原油、特に
例えばカナダやペネズエラ、中国等に産する重質
原油、各地のタールサンドやオイルシエール等か
ら得られる重質原油は、水蒸気の存在下熱分解し
て各種用途に供することができる。しかし、重質
油の場合は一般に熱分解流路や後段の流路や各種
反応器に、カーボンの析出、タール状物の堆積等
が発生し、またこれら重質油の多くは単なる炭化
水素だけでなく、酸素、窒素又は硫黄の化合物や
無機成分類等の不純物を含有するので、例えば熱
分解後触媒を用いる改質を熱分解の後段で行うな
どの場合には触媒の被毒等も発生しがちでありこ
の種の熱分解が実用できないのが通例である。 重質油を水蒸気の存在下熱分解する方法は、例
えば特開昭54−101804号公報（重質油を水蒸気の
存在下充填物のない流路中でまず熱分解しその生
成物を接触的に水蒸気改質する合成ガス製造方
法）中に開示されている。熱分解は吸熱反応であ
り、充填物のない空間で外熱的に行われるが、熱
分解域の伝熱効率が高く且つ良好な運転状態を与
える条件は知られていなかつた。かかる条件を究
明し本発明が完成された。 即ち本発明は蒸発気化し得ない高分子量炭化水
素類を含有する重質油が流路内で水蒸気の存在下
且つ酸素不存在下で熱分解される方法において、
熱分解が以下の条件でなされることを特徴とする
重質油の熱分解の方法である。 (ア) 温度 800〜1100℃ (イ) 圧力 ０〜50Kg／cm2Ｇ (ウ) 流速 10〜100ｍ／秒 (エ) 滞留時間 0.2秒以上 (オ) 熱分解流路の管径 内径25〜250mm 本発明の方法に於ける熱分解反応は温度、圧力
が夫々800〜1100℃、０〜50Kg／cm2Ｇ、好ましく
は850〜1050℃、５〜40Kg／cm2Ｇ、更に好ましく
は900〜1075℃、10〜40Kg／cm2Ｇの範囲でなされ
る。この範囲外では反応不充分であるか又は設備
が高価となり実用的でない。 本発明の方法でいう流速とは、熱分解流路の重
質油が供給される箇所で流れる水蒸気及び他の気
体の流通速度であり、流路断面積、気体供給量、
反応温度・圧力より算出される。本発明の方法で
は流速を10〜100ｍ／秒、好ましくは25〜90ｍ／
秒、更に好ましくは50〜90ｍ／秒として運転効率
を高める。10ｍ／秒未満では効率が劣り、100
ｍ／秒超では圧力損失が過大となつて不利であ
る。 熱分解流路内の滞留時間は、所望の程度に熱分
解がなされるに足る時間であればよいが、0.2秒
以上、好ましくは0.4秒以上とする。0.2秒秒未満
では熱分解が実質的に不充分となりがちで、下流
に設けられることのある例えば接触的水蒸気改質
域やそこへの導管などを汚染することが多く好ま
しくない。またこの時間は好ましくは４秒以下、
更に好ましくは２秒以下とするとよい。４秒超の
時間でも反応には格別の不都合はないが反応の進
行程度に比して余分の設備や加熱等を要すると共
に圧力損失も高まるので既存の設備を転用する必
要性、その他格別の理由がなければ避けた方がよ
い。 本発明の方法に於ける上記流速は従来知られて
いるよりもかなり大きい（例えば特開昭54−
101804号公報には格別流速について言及がなく、
その実施例も最大3.7ｍ／秒程度の流速が算出さ
れるにすぎない）。本発明の方法によれば熱分解
域での流速を従来よりもかなり大きくする結果、
熱分解流路の管径を従来に比し小さくすることが
できる。従つて高流速によつて伝熱効率が向上す
るほか、管壁の肉厚が減じ得ること及び管の内容
積に対して管の内周面積が大となることからも伝
熱効率が増す。また従来に比し格別長い滞留時間
を要しない。更に肉厚の薄い管は管の内外の温度
差が小さくなるため外壁の温度を下げることがで
き耐熱性のより少ない安価な材料をしかも少量使
用すれば済むので経済的である。 本発明の方法に於て重質油が水蒸気の存在下熱
分解される流路は触媒その他の固体充填物のない
管路空間である。熱分解流路は、管径が減じれば
その流通断面積が小さくなり上記諸効果が得られ
るが、本発明では熱分解流路を並列的に複数本設
けることにより、上記諸効果を増倍させることが
でき、また他の観点から見れば、一本の熱分解流
路の径を増して処理能力を向上させる場合に比し
て経済的に本発明の効果を享受できる方法が提供
される。 各熱分解流路からの各生成物流は一般的には１
つの導管又は反応器等、例えば接触的水蒸気改質
流路即ち改質域に供給される。この際個々の熱分
解流路が直接または夫々が独立に有する導管を介
して反応器等に供給されてもよいが、一般的には
各生成物流を適宜の導管により少なくとも１本の
通常なるべく少ない数の導管に集合させてから反
応器等に供給される方が設備が簡単、熱損失によ
り温度降下も小、且つ管理もたやすくなり好まし
い。 熱分解流路は一般に輻射加熱炉等の加熱室内に
設置される。該流路の上流から下流にかけ吸熱の
程度は一様でないことが多いので、それに応じて
熱の供給が加減され極力内部温度が例えば一様と
なる様に設備されていてもよい。 熱分解流路は、本発明の方法を実施する設備の
処理能力、所望の流速、滞留時間、流路の管径そ
の他の諸要因に応じ１本以上の適宜の本数が設け
られる。なお管径は実用上内径25〜250mm、好ま
しくは30〜200mm、更に好ましくは50〜150mm程度
の範囲が一般的である。この範囲より小さいもの
は伝熱効率等はよくなるが圧力損失も大となり、
実験室やパイロツトプラントはともかく一般的な
実用規模に於ては本数が多く設備の構成や管理が
複雑となつて好ましくなく、また大きいものは本
数は減らせるが高密な熱流束の確保が困難とな
り、伝熱効率の低下の他、肉厚が増す分だけ外部
熱の温度を上げる必要もあり、加熱炉用エネルギ
ーの著増を要する上、耐熱性のより大な高価な材
料を要する点から好ましくない。 各熱分解流路は必ずしも１つの加熱室中にある
必要はなく、１本以上の適当な本数毎に異なる加
熱室中で加熱されてもよい。輻射加熱炉を用いる
一般的な場合には通常１熱分解炉当り１〜数本の
熱分解流路を設けて１又は２以上の加熱炉を利用
することができる。加熱室を複数個用いるか又は
独立運転できるよう分画して用いておくと、系の
負荷を落して運転する時やスタートアツプ時等に
好都合でもある。 従来の重質油の熱分解方法では、特開昭54−
101804に代表されるように、アトマイザーなど構
造複雑且つ微妙な調整を要する霧化器を利用して
重質油を供給している。これは重質油がこの種の
装置により積極的に霧化されなかつた場合には、
高温の熱分解域に供給されると同時に、カーボン
の析出などが発生して流路を閉塞し運転が継続で
きなくなることがあるからである。 ところが本発明の方法によれば、驚くべきこと
に、従来の様な重質油の霧化供給を行わなくと
も、系の順調な運転が継続可能なことが見出され
た。発明者らは前述の如く主として安定な運転状
態と伝熱効率の観点から追及して本発明を完成し
たが、本発明の方法では構造複雑且つ実用に際し
微妙な調整を要する特殊な霧化器を用いて重質油
を供給しなくても、一般には単に重質油を流路内
の流速と同等以上の噴出速度且つ流路内の流れと
略順流方向で熱分解域内に噴出させてやれば、格
別の障害なく系が運転できることを見出したので
ある。即ち、基本的には、重質油は単なる一本の
管路の１開口に圧入され、他の１開口から熱分解
域に、熱分解流路内の水蒸気等の気体の流れと略
順流方向に且つ流路内の流速と同等以上の速度
で、又は水蒸気等の流れと実質的に同方向且つ実
質的に流れの中央に必ずしも流路内の流速と同等
以上の速度でなく噴出されればよく、複雑な構造
や微妙な調整を要する供給装置を用いる必要がな
い。霧化を要しない理由は明らかでないが、水蒸
気と重質油の共存する流動がこの様な条件下では
系の順調な運転を妨げない何らかの良好な状態を
呈すると見られる。発明者らの実態究明の結果、
熱分解流路内の流速が10ｍ／秒未満の場合、又は
重質油の噴出が上記要件を満たさない場合、この
様な重質油の単純供給をすると圧力損失の乱れが
激しくまた急激な圧力損失の増大が生起して、系
の安定な運転が困難であることが明らかとなつ
た。 なおこの様な重質油の単純供給を実用化するに
は、一般的にはＴ字形に代表される三叉形の管路
を用いて、その１開口から重質油を圧入し、他の
１開口から重質油供給用気体（以下供給ガスと称
する。）を流入させ、残りの開口から熱分解流路
に重質油を噴出させるのが便利である。その理由
は、供給ガスを用いた方が粘度の高い重質油の噴
出速度を高めやすいこと、通常特に熱分解流路途
中への重質油供給の際などには、加熱室内を経て
熱分解領域内に突出する部分の管路は800〜1100
℃又はそれ以上の外熱を受けるので、重質油単独
では特に供給停止又は減少時に重質油が該部分内
で単独熱分解して該部分を閉塞させやすいことか
ら、供給ガスにより重質油のパージ及び該部分の
冷却をしてこれを防止できること、供給ガスとし
て300℃以下の水蒸気や不活性な窒素などを用い
れば熱分解や改質の妨げとならないこと、などが
あげられる。 但し、本発明の方法の実施に当つて重質油の供
給に適宜の供給ガスを利用する霧化器を用いる
か、重質油自体の液圧を利用する霧化器を用いて
もよいことは勿論である。 本発明者の究明によれば、本発明の目的とする
重質油の熱分解に於ては、重質油や装置によつて
異なるが、安定な運転の為には、通常は過熱され
て供給される水蒸気の量を、水蒸気の水の分子
数／重質油中の炭素原子数の比（Ｓ／Ｃ）で約
3.5〜5.5程度の一定値以上とすることが一般に必
要である。本発明の熱分解方法に於て消費される
水蒸気量はＳ／Ｃ比で高々0.2〜0.3である。そこ
で本発明では、水蒸気の有効利用等の目的で、熱
分解流路途中乃至終点、好ましくは終点から、或
いはそれに接続した接触的水蒸気改質流路の出口
等から、生成物流を一部、通常その約30％〜70
％、好ましくは35％〜65％を分岐させ、これを分
岐点よりも実質的に上流、好ましくは熱分解流路
始点へ再循環すること、あるいは重質油を熱分解
流路の途中の少なくとも１箇所、実用上好ましく
は１〜４箇所、更に好ましくは２〜３箇所からも
併せて供給することができる。後者の如く重質油
を熱分割流路の上流から下流にかけて分割供給す
る際、隣り合う供給箇所間及び最下流の供給箇所
と熱分解流路終点との間隔は、上流側の供給部か
ら供給された分の重質油が実質的に所望の程度ま
で分解されるに足る長さ以上であればよい。また
この場合滞留時間は、各間隔の長さを流路内の流
速で除して得られる時間である。一方前者の如く
生成物流の一部を熱分解流路の始点に再循環を行
う場合の滞留時間は、流路途中からの重質油供給
がなければ、熱分解流路始点から終点までの間隔
を流れの流速で除して得られる。かかる再循環の
為には各種ブロワーやポンプ等を利用するが、な
かでも本発明の方法に用いる水蒸気を駆動流体と
して用いるインジエクターを利用することが、水
蒸気の供給により再循環の動力が得られると共
に、再循環流の温度を下げることなく利用できる
点が好ましい。この水蒸気は通常600〜1100℃、
好ましくは700〜950℃の加熱水蒸気である。再循
環流混合物がインジエクターにより新たな重質油
と混合されて熱分解流路に再流入される際の混合
流の温度は一般に650〜1100℃、好ましくは750〜
1000℃であるとよい。 本発明の方法に於て熱分解流路即ち熱分解域と
後段の反応器等、例えば接触的水蒸気改質流路即
ち改質域は直結又は適当な導管により接続され
る。導管は一般に適当な方法で保温又は更に適宜
加温された方が例えば後段に改質域が設けられる
ような場合には順調に機能する。 後段に改質域が接続される際、改質域には通常
５〜30mm大の触媒粒子が充填される。触媒の装
入、排出の便宜、流通抵抗の低減の為に改質域の
管径は通常分解域に比し大きくなる。系の処理能
力その他により大小するが実用的には流通物の分
散効率上改質域流路長さをこえない範囲で内径
200〜5000mm程度が必要である。改質域が外熱さ
れる場合、内径が大きくなること自体、それに伴
つて肉厚が大となること、内部に触媒が充填され
ていること等は伝熱の為に不利なので、吸熱反応
が起る改質域に管壁を介し外熱的に充分な熱を与
えるのはたやすくないしまた高価な管の材料を必
要とする。そこで本発明の方法に於て後段に改質
域を接続する場合には、改質域を外方から加熱せ
ず外部と断熱された状態として、改質域に空気に
代表される含酸素気体を導入し分解域から供給さ
れる流通物を部分酸化して反応熱を発生させると
よい。又は改質域を２個以上の改質域に分割して
適宜の外方からの加熱用手段を有する１個以上の
流路を分割された改質域間にはさんで直列的に設
けるようにすることも出来る。これら適宜の方法
の１つ以上により改質域に於ける接触的水蒸気改
質に要する熱量を補うことが好ましい。これらの
うち部分酸化を利用する内熱法が設備や管理が簡
便であつて好ましい。 触媒は重質油や炭化水素の水蒸気改質に通常用
いられるものを用いるとよく、重質油中に不純物
の含有量が多い場合にはこれらによる被毒の少な
い触媒を選択するとよい。触媒の組成、粒度、或
いは球状、円柱状、円筒状、不定多面体状、金平
糖状その他の形状等は、改質域の上流から下流に
かけて一様である必要はなく、夫夫の位置に応じ
て最適のものを、例えば、上流側にはガス化効率
は多少劣つてもカーボンの析出やタールの付着等
を招かない組成や形状のものを、下流側にはガス
化効率の高いものを充填するなどして利用すると
よい。 以下実施例等で本発明を具体的に説明するが本
発明がこれらの実施例に限定されないことは勿論
である。 実施例１〜５及び比較例１〜２ 輻射加熱炉中に設けられた改良HP（ASTM−
A297で規定されているHPの耐熱性を更に改良し
た材料）製管路を熱分解流路とし、触媒が充填さ
れた耐熱耐火レンガ製管路で外側に断熱保温層及
び鋼製外装を施したもの（内径400mm、長さ3.5
ｍ）を改質流路とした。両者の間はやはり外側に
断熱保温層及び鋼製外装を施した耐熱鋼製で内径
70mmの導管で接続した。触媒は次の（）と
（）を用いた。 () CaO／Al2O3の重量比52／48の混合物を成
形焼成して得た直径10mmの球（充填長さ1.2
ｍ）。 () CaO／Al2O3／NiOの重量比32／51／15の
混合物を成形焼成して得た直径10mmの球（充填
長さ2.3ｍ）。 原料重質油は略等量のアラビアンライト、カフ
ジと若干のイラニアンヘビイが混合された原油か
ら得られた常圧蒸留残渣油で次の性状を有するも
のを220℃に予熱して用いた。 比 重 0.944 炭素／水素重量比
7.08（Ｃ：85.0wt％、Ｈ：12.0wt％） 動粘度 67.3CST（50℃） 総発熱量 10440Kcal／Kg 改質流路では部分酸化に必要な酸素を供給する
為に添加ガスとして空気を流入させた。 その他の諸条件、結果等を併せて表１に示す。
なおガス分析はガスクロマトグラフイによる。
【表】
【表】
実施例１と比較例１を比較すると双方とも流速
は70ｍ／秒で充分であるが、比較例１は滞留時間
が0.11秒で反応が不充分であるためか、水蒸気改
質域への導管前後の差圧が次第に増加し、運転不
能となつた。これに対し実施例１では滞留時間
0.3秒で良好な運転安定性が得られた。 実施例２と比較例２を比較すると比較例２は実
施例２よりも滞留時間は約３倍であるが、流速は
4.8ｍ／秒で比較的遅いためか、圧力損失が不安
定となり運転不能となつた。 実施例３〜５は流速及び滞留時間共本発明に規
定する条件範囲内であるが、安定運転が行なわれ
た。 実施例 ６〜８ 本発明の熱分解方法に於て生成物流の一部を熱
分解流路の出口或いはそれに接続した接触的水蒸
気改質用流路の出口から熱分解流路の起点へ再循
環する例を示す。 熱分解に供した重質油は、前記実施例１〜５と
同様である。 実験に用いた熱分解及び水蒸気改質設備は、輻
射加熱炉中に設けられた内径70mm（比較例３、
４、実施例３では30mm）、長さ30ｍの熱分解流路、
外面断熱処理された導管、内径400mm、長さ３ｍ
で内部前段の長さ1.5ｍ分にCaO／Al2O3重量比
52／48の焼成球（）、後段の長さ1.5ｍ分に
CaO／Al2O3／NiOの同じく32／51／15の焼成球
（）（何れも直径10mm）を充填した外部断熱構造
管からなり、重質油は熱分解流路起点から霧化器
を用いて供給される。 表２に示される分岐箇所からの再循環流は外部
断熱された管路を通つて熱分解流路起点に再流入
される。再循環流は過熱水蒸気を駆動力とするイ
ンジエクターによつて分岐点より吸引され再流入
される。 原料重質油は加熱水蒸気流又はインジエクター
から噴出する加熱水蒸気と再循環流の混合流を利
用して霧化器から供給される。加熱水蒸気の温度
は900℃である。 以上の構成を模式的に第１〜３図に示す。 重質油は重質油供給管１から霧化器３を経て輻
射加熱炉４中に実際には蛇行して設けられた熱分
解流路５を通り、導管６を経て改質器７に入り、
生成物は導管９、熱交換器１０を経て排出され
る。過熱水蒸気は管路２から供給される。 第１図は過熱水蒸気２が直接霧化器３を作動さ
せ重質油を熱分解流路５に供給する。 第２図は、過熱水蒸気２はインジエクター１３
を作動させ、導管６から分岐管６６を経て分岐流
を吸引し、分岐流と混合されてから霧化器３を作
動させ、重質油を熱分解流路５に供給する。 第３図は、加熱水蒸気２はインジエクター１３
を作動させ導管９から分岐管９９を経て分岐流を
吸引し、分岐流と混合されてから霧化器３を作動
させ、重質油を熱分解流路５に供給する。なお、
改質器７では供給管１４より若干量の空気を添加
ガスとして供給し、内部燃焼熱により改質に必要
な熱量を補給した。 上記設備を用いて重質油の熱分解を行なつた
が、実施例の諸条件等と結果を表２に示す。 表２中、循環比とは導管９又は６に熱分解流路
からもたらされた流出物中、夫々分岐管９９又は
６６経由分岐再循環されたものの割合を示す。ま
たガス組成は乾ガスについてガスクロマトグラフ
イにより求めた値である。 流速は水蒸気供給量と循環ガス流量の和に基づ
き、再流入点での流路断面積、熱分解温度・圧力
（一般には熱分解流路出口の値を準用する）によ
り算出し得る。また滞留時間は、流速と流路長か
ら、必要に応じ流路面積も考慮して算出される。 表２中ガス組成とは、各出口からの流出物を分
取して分析した値である。分取は運転開始２時間
後及び以後24時間おきに４回行い、表２の値はこ
れら合計５回分の平均値である。 上記実施例で例示する如く熱分解流路出口及
び／又は改質器出口から熱分解流路起点に合計循
環比0.35〜0.65で再循環をすれば、新たに供給す
る水蒸気流量を再循環しない場合の73〜36％にま
で減少させることが出来、加熱水蒸気原単位を下
げることができ、エネルギー、水、水蒸気発生設
備等の面で経済性が向上するという顕著な効果を
奏し得る。
は70ｍ／秒で充分であるが、比較例１は滞留時間
が0.11秒で反応が不充分であるためか、水蒸気改
質域への導管前後の差圧が次第に増加し、運転不
能となつた。これに対し実施例１では滞留時間
0.3秒で良好な運転安定性が得られた。 実施例２と比較例２を比較すると比較例２は実
施例２よりも滞留時間は約３倍であるが、流速は
4.8ｍ／秒で比較的遅いためか、圧力損失が不安
定となり運転不能となつた。 実施例３〜５は流速及び滞留時間共本発明に規
定する条件範囲内であるが、安定運転が行なわれ
た。 実施例 ６〜８ 本発明の熱分解方法に於て生成物流の一部を熱
分解流路の出口或いはそれに接続した接触的水蒸
気改質用流路の出口から熱分解流路の起点へ再循
環する例を示す。 熱分解に供した重質油は、前記実施例１〜５と
同様である。 実験に用いた熱分解及び水蒸気改質設備は、輻
射加熱炉中に設けられた内径70mm（比較例３、
４、実施例３では30mm）、長さ30ｍの熱分解流路、
外面断熱処理された導管、内径400mm、長さ３ｍ
で内部前段の長さ1.5ｍ分にCaO／Al2O3重量比
52／48の焼成球（）、後段の長さ1.5ｍ分に
CaO／Al2O3／NiOの同じく32／51／15の焼成球
（）（何れも直径10mm）を充填した外部断熱構造
管からなり、重質油は熱分解流路起点から霧化器
を用いて供給される。 表２に示される分岐箇所からの再循環流は外部
断熱された管路を通つて熱分解流路起点に再流入
される。再循環流は過熱水蒸気を駆動力とするイ
ンジエクターによつて分岐点より吸引され再流入
される。 原料重質油は加熱水蒸気流又はインジエクター
から噴出する加熱水蒸気と再循環流の混合流を利
用して霧化器から供給される。加熱水蒸気の温度
は900℃である。 以上の構成を模式的に第１〜３図に示す。 重質油は重質油供給管１から霧化器３を経て輻
射加熱炉４中に実際には蛇行して設けられた熱分
解流路５を通り、導管６を経て改質器７に入り、
生成物は導管９、熱交換器１０を経て排出され
る。過熱水蒸気は管路２から供給される。 第１図は過熱水蒸気２が直接霧化器３を作動さ
せ重質油を熱分解流路５に供給する。 第２図は、過熱水蒸気２はインジエクター１３
を作動させ、導管６から分岐管６６を経て分岐流
を吸引し、分岐流と混合されてから霧化器３を作
動させ、重質油を熱分解流路５に供給する。 第３図は、加熱水蒸気２はインジエクター１３
を作動させ導管９から分岐管９９を経て分岐流を
吸引し、分岐流と混合されてから霧化器３を作動
させ、重質油を熱分解流路５に供給する。なお、
改質器７では供給管１４より若干量の空気を添加
ガスとして供給し、内部燃焼熱により改質に必要
な熱量を補給した。 上記設備を用いて重質油の熱分解を行なつた
が、実施例の諸条件等と結果を表２に示す。 表２中、循環比とは導管９又は６に熱分解流路
からもたらされた流出物中、夫々分岐管９９又は
６６経由分岐再循環されたものの割合を示す。ま
たガス組成は乾ガスについてガスクロマトグラフ
イにより求めた値である。 流速は水蒸気供給量と循環ガス流量の和に基づ
き、再流入点での流路断面積、熱分解温度・圧力
（一般には熱分解流路出口の値を準用する）によ
り算出し得る。また滞留時間は、流速と流路長か
ら、必要に応じ流路面積も考慮して算出される。 表２中ガス組成とは、各出口からの流出物を分
取して分析した値である。分取は運転開始２時間
後及び以後24時間おきに４回行い、表２の値はこ
れら合計５回分の平均値である。 上記実施例で例示する如く熱分解流路出口及
び／又は改質器出口から熱分解流路起点に合計循
環比0.35〜0.65で再循環をすれば、新たに供給す
る水蒸気流量を再循環しない場合の73〜36％にま
で減少させることが出来、加熱水蒸気原単位を下
げることができ、エネルギー、水、水蒸気発生設
備等の面で経済性が向上するという顕著な効果を
奏し得る。
【表】
【表】
実施例 ９
約1100℃の輻射加熱炉内を略３往復して蛇行す
る内径70mm、長さ30ｍの熱分解流路の最上流部
に、第４図に示した供給装置を持つ熱分解器を用
い、その出口には、内径400mm、長さ3.0ｍの外部
断熱型改質器を導管を介して接続した。改質器前
段1.5ｍ分にはCaO／Al2O3重量比52／48の焼成球
（直径10mm）が、また後段1.5ｍ分にはCaO／
Al2O3／NiOの重量比32／51／15の焼成球（直径
10mm）が充填された。 なお、改質器は、反応熱を熱分解後の混合物の
部分燃焼により補う為に、その最上流部の、熱分
解物入口とは充分離れたところに添加ガス入口を
設け、若干量の空気を供給した。このような装置
で熱分解と改質を行つた。その他の条件、結果等
を表３に示す。 なお重質油、水蒸気、供給用気体の供給流路か
ら改質器出口までの間の配管や装置等は充分外部
断熱されている。 実施例 10 約1100℃の輻射加熱炉内を略２往復して蛇行す
る内径30mm、長さ20ｍの熱分解流路の最上流路に
第５図で説明した構造の供給装置を有し、主水蒸
気流は第５図の分解流路６６６の左上側より下側
へ流れる構造である熱分解器を用い、以下の改質
器及びその接続等は実施例９と同様のものを用い
た。その他の条件、結果等を表３に示す。 第４図は分解流路の最上流部にＴ字形管路を用
いた供給装置を設置した例で、流路１１１及び２
２２は、連通交点３３３と両流路の一部を保有す
るブロツク777及びこれらに螺合する３本の管に
より形成される。流路１１１は噴出口４４４付近
で絞られており、これにより噴出流速を増加させ
ている。反応用の主たる水蒸気流はブロツク777
に関し噴出口４４４側で流路１１１をなす管の外
側でこの管と同心的にブロツク777に螺合する枝
付管がなす主水蒸気流入路５５５より分解流路６
６６の最上流部に供給され、これの中心部に噴出
口４４４から水蒸気流と同方向で重質油と駆出用
気体が噴出され熱分解反応に供される。 第５図は、各種の理由で重質油の供給が熱分解
流路又は主水蒸気流路の上流から下流にかけての
途中で行われる場合、例えば具体的には熱分解流
路途中でも重質油の供給がなされる場合等に適す
る例であり、第４図に於て水蒸気流入路５５５の
ない形式の供給機構を利用し、蛇行する熱分解流
路６６６が上流から下流に向いその軸が曲線から
それに接する直線に変化する部分付近で、その直
線軸を軸とする噴出口４４４側の流路１１１か
ら、噴出方向と熱分解流路の流れ方向を一致させ
て重質油と供給用気体が熱分解流路６６６に供給
される。第５図に於いては第４図に示したブロツ
ク等は簡単の為省略した。この例のような場合に
は特に、従来に比し小さな空間しか要しないかか
る供給機構は有利である。 比較例 ３〜４ 実施例９と10に於ける供給装置に換えて主水蒸
気を重質油の霧化に利用するアトマイザーを用い
た他は夫々実施例９と10同様の熱分解器、改質器
を用い、表３に示す条件で実験を行い、表３に示
す結果を得た。但しこれらの比較例では実施例の
場合に比べると、予め重質油の霧化状態を調整し
ておく必要があり、また供給機構が大きいので装
着等の取扱が複雑であつた。但しこの比較例３、
４は本発明に於いてアトマイザーを利用した実施
例でもある。 実施例11及び比較例５ 夫々実施例９及び10に於て重質油噴出速度に関
係する条件を表３に示す様に変えた他は同様に実
験した。結果等を表３に示す。 なお、上記各例に於て用いた重質油は前記実施
例１〜５と同様であり、表３記載の温度に予熱し
て供給された。 ガス組成の分析はガスの乾燥後、ガスクロマト
グラフ法によつた。
る内径70mm、長さ30ｍの熱分解流路の最上流部
に、第４図に示した供給装置を持つ熱分解器を用
い、その出口には、内径400mm、長さ3.0ｍの外部
断熱型改質器を導管を介して接続した。改質器前
段1.5ｍ分にはCaO／Al2O3重量比52／48の焼成球
（直径10mm）が、また後段1.5ｍ分にはCaO／
Al2O3／NiOの重量比32／51／15の焼成球（直径
10mm）が充填された。 なお、改質器は、反応熱を熱分解後の混合物の
部分燃焼により補う為に、その最上流部の、熱分
解物入口とは充分離れたところに添加ガス入口を
設け、若干量の空気を供給した。このような装置
で熱分解と改質を行つた。その他の条件、結果等
を表３に示す。 なお重質油、水蒸気、供給用気体の供給流路か
ら改質器出口までの間の配管や装置等は充分外部
断熱されている。 実施例 10 約1100℃の輻射加熱炉内を略２往復して蛇行す
る内径30mm、長さ20ｍの熱分解流路の最上流路に
第５図で説明した構造の供給装置を有し、主水蒸
気流は第５図の分解流路６６６の左上側より下側
へ流れる構造である熱分解器を用い、以下の改質
器及びその接続等は実施例９と同様のものを用い
た。その他の条件、結果等を表３に示す。 第４図は分解流路の最上流部にＴ字形管路を用
いた供給装置を設置した例で、流路１１１及び２
２２は、連通交点３３３と両流路の一部を保有す
るブロツク777及びこれらに螺合する３本の管に
より形成される。流路１１１は噴出口４４４付近
で絞られており、これにより噴出流速を増加させ
ている。反応用の主たる水蒸気流はブロツク777
に関し噴出口４４４側で流路１１１をなす管の外
側でこの管と同心的にブロツク777に螺合する枝
付管がなす主水蒸気流入路５５５より分解流路６
６６の最上流部に供給され、これの中心部に噴出
口４４４から水蒸気流と同方向で重質油と駆出用
気体が噴出され熱分解反応に供される。 第５図は、各種の理由で重質油の供給が熱分解
流路又は主水蒸気流路の上流から下流にかけての
途中で行われる場合、例えば具体的には熱分解流
路途中でも重質油の供給がなされる場合等に適す
る例であり、第４図に於て水蒸気流入路５５５の
ない形式の供給機構を利用し、蛇行する熱分解流
路６６６が上流から下流に向いその軸が曲線から
それに接する直線に変化する部分付近で、その直
線軸を軸とする噴出口４４４側の流路１１１か
ら、噴出方向と熱分解流路の流れ方向を一致させ
て重質油と供給用気体が熱分解流路６６６に供給
される。第５図に於いては第４図に示したブロツ
ク等は簡単の為省略した。この例のような場合に
は特に、従来に比し小さな空間しか要しないかか
る供給機構は有利である。 比較例 ３〜４ 実施例９と10に於ける供給装置に換えて主水蒸
気を重質油の霧化に利用するアトマイザーを用い
た他は夫々実施例９と10同様の熱分解器、改質器
を用い、表３に示す条件で実験を行い、表３に示
す結果を得た。但しこれらの比較例では実施例の
場合に比べると、予め重質油の霧化状態を調整し
ておく必要があり、また供給機構が大きいので装
着等の取扱が複雑であつた。但しこの比較例３、
４は本発明に於いてアトマイザーを利用した実施
例でもある。 実施例11及び比較例５ 夫々実施例９及び10に於て重質油噴出速度に関
係する条件を表３に示す様に変えた他は同様に実
験した。結果等を表３に示す。 なお、上記各例に於て用いた重質油は前記実施
例１〜５と同様であり、表３記載の温度に予熱し
て供給された。 ガス組成の分析はガスの乾燥後、ガスクロマト
グラフ法によつた。
【表】
第１〜３図は本発明の方法に使用される設備の
フローシートの例の模式図、第４図は本発明の方
法に使用される供給装置の一例を示す断面略示
図、第５図は第４図の供給装置の取付け方法の一
例を示す断面略示図である。
フローシートの例の模式図、第４図は本発明の方
法に使用される供給装置の一例を示す断面略示
図、第５図は第４図の供給装置の取付け方法の一
例を示す断面略示図である。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 蒸発気化し得ない高分子量炭化水素類を含有
する重質油が流路内で水蒸気の存在下且つ酸素不
存在下で熱分解される方法において、熱分解が以
下の条件でなされることを特徴とする重質油の熱
分解の方法。 (ア) 温度 800〜1100℃ (イ) 圧力 ０〜50Kg／cm2Ｇ (ウ) 流速 10〜100ｍ／秒 (エ) 滞留時間 0.2秒以上 (オ) 熱分解流路の管径 内径25〜250mm。 ２ 熱分解流路が並列的に複数本設けられる、特
許請求の範囲第１項記載の重質油の熱分解の方
法。
Priority Applications (9)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57140595A JPS5930702A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 重質油の熱分解の方法 |
| IN537/DEL/83A IN160172B (ja) | 1982-08-13 | 1983-08-05 | |
| MX198319A MX162720A (es) | 1982-08-13 | 1983-08-09 | Un procedimiento para el craqueo termico de aceite pesado |
| DE19833329048 DE3329048A1 (de) | 1982-08-13 | 1983-08-11 | Verfahren zur thermischen crackung von schweroel |
| CA000434465A CA1222715A (en) | 1982-08-13 | 1983-08-12 | Process for thermal cracking of heavy oil |
| GB08321720A GB2125430B (en) | 1982-08-13 | 1983-08-12 | Process for thermal cracking of heavy oil |
| KR1019830003793A KR890001962B1 (ko) | 1982-08-13 | 1983-08-13 | 중질유(中質油)의 열분해의 방법 |
| DD83253961A DD214858A5 (de) | 1982-08-13 | 1983-08-15 | Verfahren zur thermischen crackung von schweroel |
| US07/033,922 US4740290A (en) | 1982-08-13 | 1987-04-01 | Process for thermal cracking of heavy oil |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57140595A JPS5930702A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 重質油の熱分解の方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5930702A JPS5930702A (ja) | 1984-02-18 |
| JPH044962B2 true JPH044962B2 (ja) | 1992-01-30 |
Family
ID=15272345
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57140595A Granted JPS5930702A (ja) | 1982-08-13 | 1982-08-13 | 重質油の熱分解の方法 |
Country Status (8)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4740290A (ja) |
| JP (1) | JPS5930702A (ja) |
| KR (1) | KR890001962B1 (ja) |
| CA (1) | CA1222715A (ja) |
| DD (1) | DD214858A5 (ja) |
| DE (1) | DE3329048A1 (ja) |
| GB (1) | GB2125430B (ja) |
| MX (1) | MX162720A (ja) |
Families Citing this family (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5930702A (ja) * | 1982-08-13 | 1984-02-18 | Toyo Eng Corp | 重質油の熱分解の方法 |
| JPH07119422B2 (ja) * | 1987-11-27 | 1995-12-20 | 日本石油化学株式会社 | 重質炭化水素の気化装置 |
| US5264115A (en) * | 1987-12-30 | 1993-11-23 | Compagnie De Raffinage Et De Distribution Total France | Process and apparatus for fluidized bed hydrocarbon conversion |
| JP2542115Y2 (ja) * | 1991-10-28 | 1997-07-23 | 株式会社くろがね工作所 | ユニットバス用吊り戸 |
| US6045772A (en) * | 1998-08-19 | 2000-04-04 | International Fuel Cells, Llc | Method and apparatus for injecting a liquid hydrocarbon fuel into a fuel cell power plant reformer |
| US6379534B1 (en) * | 1999-02-19 | 2002-04-30 | Halliburton Energy Services, Inc. | Pour point depression unit using mild thermal cracker |
| US6783662B2 (en) | 1999-03-18 | 2004-08-31 | Exxonmobil Research And Engineering Company | Cavitation enhanced liquid atomization |
| US6199768B1 (en) * | 1999-03-18 | 2001-03-13 | Exxon Research And Engineering Company | Process and apparatus for atomizing FCC feed oil |
| US6607678B2 (en) | 1999-08-17 | 2003-08-19 | Battelle Memorial Institute | Catalyst and method of steam reforming |
| US6284217B1 (en) * | 1999-08-17 | 2001-09-04 | Battelle Memorial Institute | Method and catalyst structure for steam reforming of a hydrocarbon |
| US7335346B2 (en) | 1999-08-17 | 2008-02-26 | Battelle Memorial Institute | Catalyst and method of steam reforming |
| EP1250398A1 (en) | 1999-08-26 | 2002-10-23 | Exxonmobil Research and Engineering Company | Superheating atomizing steam with hot fcc feed oil |
| JP4830197B2 (ja) * | 2000-09-13 | 2011-12-07 | トヨタ自動車株式会社 | 燃料改質装置 |
| US20030066239A1 (en) * | 2001-10-05 | 2003-04-10 | Iraj Parchamazad | Portable cogeneration fuel-cell power generator with high-yield, low pressure reformer for recreational vehicles |
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