JPH0445293A - チタン板の脱スケール方法 - Google Patents
チタン板の脱スケール方法Info
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- JPH0445293A JPH0445293A JP15349790A JP15349790A JPH0445293A JP H0445293 A JPH0445293 A JP H0445293A JP 15349790 A JP15349790 A JP 15349790A JP 15349790 A JP15349790 A JP 15349790A JP H0445293 A JPH0445293 A JP H0445293A
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- Cleaning And De-Greasing Of Metallic Materials By Chemical Methods (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、チタン板の脱スケール方法に関し、詳細には
、純チタンやチタン合金製の板（以降、チタン板という
）の連続焼鈍酸洗ラインにおいて焼鈍後のチタン板をソ
ルトバスで脱スケールする方法に関する。
、純チタンやチタン合金製の板（以降、チタン板という
）の連続焼鈍酸洗ラインにおいて焼鈍後のチタン板をソ
ルトバスで脱スケールする方法に関する。
（従来の技術）
チタン板の連続焼鈍酸洗ラインにおいて、上記チタン板
の脱スケールは、第２図に示す如く、チタン板（１）を
走行させなから、ソルトバス（６）のチタン板入側で上
下動する浸漬用入側ロール（３）と、ソルトハス（６）
のチタン板出側で上下動する浸漬用出側ロール（４）と
により、チタン板をその上方より押し、ソルトバス（６
）中に順次浸漬する方法により行われている。尚、上記
両ロール（３１（４１とも、その−部又は殆とかソルト
バス（６）中に浸漬された状態になる。第２図において
（２）はチタン板（１）の導入用ロールであり、（５）
は浸漬後のチタン板（１）の導出用ロールである。
の脱スケールは、第２図に示す如く、チタン板（１）を
走行させなから、ソルトバス（６）のチタン板入側で上
下動する浸漬用入側ロール（３）と、ソルトハス（６）
のチタン板出側で上下動する浸漬用出側ロール（４）と
により、チタン板をその上方より押し、ソルトバス（６
）中に順次浸漬する方法により行われている。尚、上記
両ロール（３１（４１とも、その−部又は殆とかソルト
バス（６）中に浸漬された状態になる。第２図において
（２）はチタン板（１）の導入用ロールであり、（５）
は浸漬後のチタン板（１）の導出用ロールである。
上記浸漬用ロールとしては、良好な耐食性及び耐磨耗性
を有する事か必要であり、その点を考慮し従来より鋳鉄
製のものが使用されている。
を有する事か必要であり、その点を考慮し従来より鋳鉄
製のものが使用されている。
（発明か解決しようとする課題）
ところが、前記従来のチタン板の脱スケール方法は、ソ
ルトバス中においてチタン板と浸漬用出側ロールとか接
触する際に、スパーク現象か生じてチタン板に凹状のス
パーク傷が発生するという問題点かある。時には貫通穴
状のスパーク傷が発生することもある。かかるスパーク
傷の発生は、品質不良に繋がる深刻な問題点である。
ルトバス中においてチタン板と浸漬用出側ロールとか接
触する際に、スパーク現象か生じてチタン板に凹状のス
パーク傷が発生するという問題点かある。時には貫通穴
状のスパーク傷が発生することもある。かかるスパーク
傷の発生は、品質不良に繋がる深刻な問題点である。
上記スパーク現象発生の原因は、ソルトバス中において
チタン板と浸漬用出側ロール（鋳鉄）との電気化学的電
位差か大きい（約ＩＶ）ためである。即ち、ソルトバス
中において上記両者か接触すると、その瞬間に約ＩＶの
起電力を育する電気化学的セル、即ち電池か形成され、
瞬間的に多大な電流か流れてスパークするからである。
チタン板と浸漬用出側ロール（鋳鉄）との電気化学的電
位差か大きい（約ＩＶ）ためである。即ち、ソルトバス
中において上記両者か接触すると、その瞬間に約ＩＶの
起電力を育する電気化学的セル、即ち電池か形成され、
瞬間的に多大な電流か流れてスパークするからである。
そこで、スパーク現象発生を防止すべく、浸漬用出側ロ
ールとしてチタン製のものを使用したり、浸漬用出側ロ
ール（鋳鉄）に外部電流を印加して上記電位差を小さく
する方法が試みられているが、いづれもロール寿命及び
経済性の大幅な低下を招くという点で問題かある。又、
後者の外部電流印加法は電気分解により発生するガスの
回収設備を必要とする。
ールとしてチタン製のものを使用したり、浸漬用出側ロ
ール（鋳鉄）に外部電流を印加して上記電位差を小さく
する方法が試みられているが、いづれもロール寿命及び
経済性の大幅な低下を招くという点で問題かある。又、
後者の外部電流印加法は電気分解により発生するガスの
回収設備を必要とする。
尚、浸漬用入側ロールにおいても、チタン板と接触する
際にスパーク現象が発生するか、チタン板の表面がスケ
ールて被われているため、その発生頻度か少なく且つス
パーク傷が軽微であるのであまり問題にならず、先ずは
浸漬用出側ロールに起因するスパーク傷発生の防止対策
の確立か要望されている。
際にスパーク現象が発生するか、チタン板の表面がスケ
ールて被われているため、その発生頻度か少なく且つス
パーク傷が軽微であるのであまり問題にならず、先ずは
浸漬用出側ロールに起因するスパーク傷発生の防止対策
の確立か要望されている。
本発明はこの様な事情に着目してなされたものであって
、その目的は上記の如きロール寿命の低下及び経済性の
大幅な低下を招くことなく、浸漬用出側ロールとチタン
板との接触に基づくスパーク現象の発生及びスパーク傷
の発生を防止し得るチタン板の脱スケール方法を提供し
ようとするものである。
、その目的は上記の如きロール寿命の低下及び経済性の
大幅な低下を招くことなく、浸漬用出側ロールとチタン
板との接触に基づくスパーク現象の発生及びスパーク傷
の発生を防止し得るチタン板の脱スケール方法を提供し
ようとするものである。
（課題を解決するための手段）
上記の目的を達成するために、本発明に係るチタン板の
脱スケール方法は次のような構成としている。
脱スケール方法は次のような構成としている。
即ち、請求項１に記載のチタン板の脱スケール方法は、
チタン板を走行させながら、ソルトバスのチタン根太側
て上下動する浸漬用入側ロールと、ソルトバスのチタン
板出側で上下動する浸漬用出側ロールとにより、チタン
板をその上方より押し、ソルトバス中に順次浸漬して脱
スケールするチタン板の脱スケール方法において、前記
ソルトバスの液面高さを検出し、該液面高さに応して、
前記浸漬用入側ロールの少なくとも最下部をソルトバス
の液面よりも低い位置に調整すると共に、前記浸漬用出
側ロールの最下部をソルトバスの液面よりも高い位置に
調整することを特徴とするチタン板の脱スケール方法で
ある。
チタン板を走行させながら、ソルトバスのチタン根太側
て上下動する浸漬用入側ロールと、ソルトバスのチタン
板出側で上下動する浸漬用出側ロールとにより、チタン
板をその上方より押し、ソルトバス中に順次浸漬して脱
スケールするチタン板の脱スケール方法において、前記
ソルトバスの液面高さを検出し、該液面高さに応して、
前記浸漬用入側ロールの少なくとも最下部をソルトバス
の液面よりも低い位置に調整すると共に、前記浸漬用出
側ロールの最下部をソルトバスの液面よりも高い位置に
調整することを特徴とするチタン板の脱スケール方法で
ある。
請求項２に記載の脱スケール方法は、前記浸漬用入側ロ
ール及び出側ロールの位置調整により、前記浸漬用入側
ロール及び出側ロール間を走行するチタン板と、前記ソ
ルトバスの液面とのなす角度を０．２〜３．０度に制御
する請求項１に記載のチタン板の脱スケール方法である
。
ール及び出側ロールの位置調整により、前記浸漬用入側
ロール及び出側ロール間を走行するチタン板と、前記ソ
ルトバスの液面とのなす角度を０．２〜３．０度に制御
する請求項１に記載のチタン板の脱スケール方法である
。
請求項３に記載の脱スケール方法は、前記浸漬用入側ロ
ール及び出側ロール間のチタン板の非浸漬部のチタン板
走行方向の距離を５００〜２０００ｍｍに調整すると共
に、前記浸漬用出側ロールの最下部とソルトバスの液面
との間の距離を２５〜１００ｍｍに調整する請求項１に
記載のチタン板の脱スケール方法である。
ール及び出側ロール間のチタン板の非浸漬部のチタン板
走行方向の距離を５００〜２０００ｍｍに調整すると共
に、前記浸漬用出側ロールの最下部とソルトバスの液面
との間の距離を２５〜１００ｍｍに調整する請求項１に
記載のチタン板の脱スケール方法である。
（作 用）
本発明に係るチタン板の脱スケール方法は、前記の如く
、ソルトバスのチタン根太側て上下動する浸漬用入側ロ
ールと、ソルトバスのチタン板出鋼で上下動する浸漬用
出側ロールとにより、チタン板をその上方より押し、ソ
ルトバス中に順次浸漬するようにしているので、チタン
板を次々に脱スケールし得る。
、ソルトバスのチタン根太側て上下動する浸漬用入側ロ
ールと、ソルトバスのチタン板出鋼で上下動する浸漬用
出側ロールとにより、チタン板をその上方より押し、ソ
ルトバス中に順次浸漬するようにしているので、チタン
板を次々に脱スケールし得る。
又、上記ソルトバスの液面高さを検出し、該液面高さに
応じて、前記浸漬用入側ロールの少なくとも最下部をソ
ルトバスの液面よりも低い位置に調整すると共に、前記
浸漬用出側ロールの最下部をソルトバスの液面よりも高
い位置に調整するようにしている。従って、浸漬用出側
ロールとチタン板とは接触するが、該接触の位置はソル
トバスの液面よりも高い位置となり、そのため該接触部
ではソルトバス量が少なくなり、浸漬用出側ロールとチ
タン板との間の電気抵抗か大きくなるので、浸漬用出側
ロールとチタン板との間において大きな起電力を有する
電池は形成され難く、そのためスパーク現象が発生し難
くなり、その結果スパーク傷の発生か起こり難くなる。
応じて、前記浸漬用入側ロールの少なくとも最下部をソ
ルトバスの液面よりも低い位置に調整すると共に、前記
浸漬用出側ロールの最下部をソルトバスの液面よりも高
い位置に調整するようにしている。従って、浸漬用出側
ロールとチタン板とは接触するが、該接触の位置はソル
トバスの液面よりも高い位置となり、そのため該接触部
ではソルトバス量が少なくなり、浸漬用出側ロールとチ
タン板との間の電気抵抗か大きくなるので、浸漬用出側
ロールとチタン板との間において大きな起電力を有する
電池は形成され難く、そのためスパーク現象が発生し難
くなり、その結果スパーク傷の発生か起こり難くなる。
本発明に係る方法は、上記の如く浸漬用入側ロール及び
出側ロールの位置を調整するところに特徴かあり、該調
整は容易に且つ安価にてきるので、ロールへ外部電流を
印加する場合や、チタン製ロールを使用する場合に比し
、経済性か優れており、経済性の大幅な低下を招くもの
でない。又、浸漬用出側ロールはソルトバス中に浸漬さ
れないので、寿命が却って向上する。
出側ロールの位置を調整するところに特徴かあり、該調
整は容易に且つ安価にてきるので、ロールへ外部電流を
印加する場合や、チタン製ロールを使用する場合に比し
、経済性か優れており、経済性の大幅な低下を招くもの
でない。又、浸漬用出側ロールはソルトバス中に浸漬さ
れないので、寿命が却って向上する。
従って、本発明に係る方法によれば、ロール寿命の低下
及び経済性の大幅な低下を招くことなく浸漬用出側ロー
ルとチタン板との接触に基づくスパーク現象の発生及び
スパーク傷の発生を防止し得るようになる。
及び経済性の大幅な低下を招くことなく浸漬用出側ロー
ルとチタン板との接触に基づくスパーク現象の発生及び
スパーク傷の発生を防止し得るようになる。
前記浸漬用入側ロール及び出側ロールの位置調整により
、前記浸漬用入側ロール及び出側ロール間を走行するチ
タン板と、前記ソルトバスの液面とのなす角度を、０．
２度以上にすると、その角度の増大に伴って浸漬用出側
ロールとチタン板との接触部でのソルト液量が少なくな
り、確実にスパーク現象が発生しなくなるのでよい。し
かし３．０度を超えると、上記接触部の近傍でのソルト
液量か少なくなり過ぎ、不均一になり、チタン板の脱ス
ケール肌にむらか生じるので、確実に良好な脱スケール
肌に仕上げるようにするには、３．０度以下にするのか
よい。
、前記浸漬用入側ロール及び出側ロール間を走行するチ
タン板と、前記ソルトバスの液面とのなす角度を、０．
２度以上にすると、その角度の増大に伴って浸漬用出側
ロールとチタン板との接触部でのソルト液量が少なくな
り、確実にスパーク現象が発生しなくなるのでよい。し
かし３．０度を超えると、上記接触部の近傍でのソルト
液量か少なくなり過ぎ、不均一になり、チタン板の脱ス
ケール肌にむらか生じるので、確実に良好な脱スケール
肌に仕上げるようにするには、３．０度以下にするのか
よい。
又、前記浸漬用入側ロール及び出側ロール間のチタン板
の非浸漬部のチタン板走行方向の距離（Ｘｌを５００〜
２０００ｍｍに調整すると共に、前記浸漬用出側ロール
の最下部とソルトバスの液面との間の距離（２）を４０
〜１００ｍｍに調整すると、確実にスパーク現象を防止
し得ると共に良好な脱スケール肌に仕上げ得るようにな
るのでよい。上記距離（Ｘｉ：５００ｍｍ未満又は／及
び距離（２）２５ｍｍ未満ては、スパーク現象を完全に
は防止し得す、距離（Ｘ） ： ２０００ｍｍ超又は／
及び距離（ト）： １００ｍｍ超ては、チタン板の脱ス
ケール肌にむらか生じる可能性かある。
の非浸漬部のチタン板走行方向の距離（Ｘｌを５００〜
２０００ｍｍに調整すると共に、前記浸漬用出側ロール
の最下部とソルトバスの液面との間の距離（２）を４０
〜１００ｍｍに調整すると、確実にスパーク現象を防止
し得ると共に良好な脱スケール肌に仕上げ得るようにな
るのでよい。上記距離（Ｘｉ：５００ｍｍ未満又は／及
び距離（２）２５ｍｍ未満ては、スパーク現象を完全に
は防止し得す、距離（Ｘ） ： ２０００ｍｍ超又は／
及び距離（ト）： １００ｍｍ超ては、チタン板の脱ス
ケール肌にむらか生じる可能性かある。
（実施例）
実施例１
実施例１に係るチタン板の脱スケール状況の概要図を第
１図に示す。浸漬用入側ロール（３）及び浸漬用出側ロ
ール（４）は、厚み：１０ｍｍの鋳鉄板をロール状に成
形したものである。第１図に示す如く、脱スケール材の
チタン板（１）を走行させながら、浸漬用入側ロール（
３）及び浸漬用出側ロール（４）により、チタン板（１
１をその上方より押し、ソルトバス（６）中に順次浸漬
して脱スケールした。
１図に示す。浸漬用入側ロール（３）及び浸漬用出側ロ
ール（４）は、厚み：１０ｍｍの鋳鉄板をロール状に成
形したものである。第１図に示す如く、脱スケール材の
チタン板（１）を走行させながら、浸漬用入側ロール（
３）及び浸漬用出側ロール（４）により、チタン板（１
１をその上方より押し、ソルトバス（６）中に順次浸漬
して脱スケールした。
このとき、上記ソルトバスの液面高さを超音波式液レベ
ル計により検出し、該液面高さに応じて上記ロール（３
）及び（４）を上下動させ、上記入側ロール（３）の下
部（即ち全体の４０％相当）かソルトバス中に浸漬され
るように入側ロール（３）の位置を調整し、又、入側ロ
ール（３）及び出側ロール（４）間のチタン板の非浸漬
部の距離（Ｘ）を４０ｍｍに調整すると共に、出側ロー
ル（４）の最下部とツルトノ＼スの液面との間の距離（
ｙ＋を８Ｏｎ＋ｍに調整した。脱スケール後のチタン板
（１）は水洗、乾燥した。
ル計により検出し、該液面高さに応じて上記ロール（３
）及び（４）を上下動させ、上記入側ロール（３）の下
部（即ち全体の４０％相当）かソルトバス中に浸漬され
るように入側ロール（３）の位置を調整し、又、入側ロ
ール（３）及び出側ロール（４）間のチタン板の非浸漬
部の距離（Ｘ）を４０ｍｍに調整すると共に、出側ロー
ル（４）の最下部とツルトノ＼スの液面との間の距離（
ｙ＋を８Ｏｎ＋ｍに調整した。脱スケール後のチタン板
（１）は水洗、乾燥した。
その結果、スパーク現象及びスパーク傷を生しることな
く脱スケールし得、又、脱スケール肌にむらか認められ
ず、脱スケール後の表面品質は良好であった。
く脱スケールし得、又、脱スケール肌にむらか認められ
ず、脱スケール後の表面品質は良好であった。
実施例２
前記出側ロール（４）の最下部とソルトバスの液面との
間の距離間をパラメータとして変化させた点を除き、実
施例１と同様の方法により、チタン板の脱スケールを行
い、前記パラメータの距離（ｙ）と、スパーク傷の発生
頻度及び脱スケール肌のむらの発生頻度との関係を調へ
た。その結果を第３図に示す。距離（ｙ） ： ２５〜
１００ｍｍではスパーク傷は殆ど又は全く発生しなく、
脱スケール肌のむらも全く生じなかったか、２５ｍｍ未
満ではスパーク傷の発生頻度が高く、 １００ｍｍ超て
は脱スケール肌のむらの発生頻度が高かった。尚、第３
図において、距離（２）の負の値は、入側ロール（３）
かソルトバス中に浸漬された状態にあることを意味する
。
間の距離間をパラメータとして変化させた点を除き、実
施例１と同様の方法により、チタン板の脱スケールを行
い、前記パラメータの距離（ｙ）と、スパーク傷の発生
頻度及び脱スケール肌のむらの発生頻度との関係を調へ
た。その結果を第３図に示す。距離（ｙ） ： ２５〜
１００ｍｍではスパーク傷は殆ど又は全く発生しなく、
脱スケール肌のむらも全く生じなかったか、２５ｍｍ未
満ではスパーク傷の発生頻度が高く、 １００ｍｍ超て
は脱スケール肌のむらの発生頻度が高かった。尚、第３
図において、距離（２）の負の値は、入側ロール（３）
かソルトバス中に浸漬された状態にあることを意味する
。
（発明の効果）
本発明に係るチタン板の脱スケール方法によれば、ロー
ル寿命の低下及び経済性の大幅な低下を招くことなく、
浸漬用出側ロールとチタン板との接触に基づくスパーク
現象の発生及びスパーク傷の発生を防止し得るようにな
る。従って、スパーク傷発生によるチタン板の歩留低下
を防止し得るようになる。
ル寿命の低下及び経済性の大幅な低下を招くことなく、
浸漬用出側ロールとチタン板との接触に基づくスパーク
現象の発生及びスパーク傷の発生を防止し得るようにな
る。従って、スパーク傷発生によるチタン板の歩留低下
を防止し得るようになる。
【図面の簡単な説明】
第１図は、実施例１に係るチタン板の脱スケール状況の
概要を示す側断面図、第２図は、従来法に係るチタン板
の脱スケール状況の概要を示す側断面図、第３図は、実
施例１に係るチタン板の脱スケールにおける浸漬用出側
ロール最下部とソルトバス液面との間の距離と、スパー
ク傷の発生頻度及び脱スケール肌のむらの発生頻度との
関係を示す図である。 （１）−チタン板 （２）−導入用ロール（３
）−浸漬用入側ロール （４）−浸漬用出側ロール（５
）−導出用ロール （６）−ソルトバス特許出願人
株式会社 神戸製鋼所 代 理 人 弁理士 金欠 章− 第３図
概要を示す側断面図、第２図は、従来法に係るチタン板
の脱スケール状況の概要を示す側断面図、第３図は、実
施例１に係るチタン板の脱スケールにおける浸漬用出側
ロール最下部とソルトバス液面との間の距離と、スパー
ク傷の発生頻度及び脱スケール肌のむらの発生頻度との
関係を示す図である。 （１）−チタン板 （２）−導入用ロール（３
）−浸漬用入側ロール （４）−浸漬用出側ロール（５
）−導出用ロール （６）−ソルトバス特許出願人
株式会社 神戸製鋼所 代 理 人 弁理士 金欠 章− 第３図
Claims (3)
- （１）チタン板を走行させながら、ソルトバスのチタン
板入側で上下動する浸漬用入側ロールと、ソルトバスの
チタン板出側で上下動する浸漬用出側ロールとにより、
チタン板をその上方より押し、ソルトバス中に順次浸漬
して脱スケールするチタン板の脱スケール方法において
、前記ソルトバスの液面高さを検出し、該液面高さに応
じて、前記浸漬用入側ロールの少なくとも最下部をソル
トバスの液面よりも低い位置に調整すると共に、前記浸
漬用出側ロールの最下部をソルトバスの液面よりも高い
位置に調整することを特徴とするチタン板の脱スケール
方法。 - （２）前記浸漬用入側ロール及び出側ロールの位置調整
により、前記浸漬用入側ロール及び出側ロール間を走行
するチタン板と、前記ソルトバスの液面とのなす角度を
０．２〜３．０度に制御する請求項１に記載のチタン板
の脱スケール方法。 - （３）前記浸漬用入側ロール及び出側ロール間のチタン
板の非浸漬部のチタン板走行方向の距離を５００〜２０
００ｍｍに調整すると共に、前記浸漬用出側ロールの最
下部とソルトバスの液面との間の距離を２５〜１００ｍ
ｍに調整する請求項１に記載のチタン板の脱スケール方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15349790A JP2799225B2 (ja) | 1990-06-11 | 1990-06-11 | チタン板の脱スケール方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15349790A JP2799225B2 (ja) | 1990-06-11 | 1990-06-11 | チタン板の脱スケール方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0445293A true JPH0445293A (ja) | 1992-02-14 |
| JP2799225B2 JP2799225B2 (ja) | 1998-09-17 |
Family
ID=15563855
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15349790A Expired - Fee Related JP2799225B2 (ja) | 1990-06-11 | 1990-06-11 | チタン板の脱スケール方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2799225B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61241039A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-27 | Nippei Toyama Corp | クランプ確認装置 |
| CN105386071A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-03-09 | 安徽楚江特钢有限公司 | 一种钢带酸洗槽的换热方法 |
-
1990
- 1990-06-11 JP JP15349790A patent/JP2799225B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61241039A (ja) * | 1985-04-16 | 1986-10-27 | Nippei Toyama Corp | クランプ確認装置 |
| CN105386071A (zh) * | 2015-12-15 | 2016-03-09 | 安徽楚江特钢有限公司 | 一种钢带酸洗槽的换热方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2799225B2 (ja) | 1998-09-17 |
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