JPH04371802A - 高輝度放電灯用発光管の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高輝度放電灯に用いる
発光管の製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】この種の高輝度放電灯用発光管（以下、
単に発光管という）は、石英ガラス製の発光管と、アル
ミナ等の透光性セラミック製の発光管に大別される。石
英ガラス製の発光管は、石英ガラス自体が成形の自由度
が高いために、例えば床面等の被照射物に対する点灯方
向に対してコンパクトな形状（Ｕ字状等）として普及し
ている。しかし、石英ガラスは、放電用金属成分として
封入されているアルカリ金属などのハロゲン化物（例え
ばＮａＩ）から遊離した金属イオンにより比較的容易に
腐食されるので、石英ガラスよりも耐食性に優れたアル
ミナ等の透光性セラミック製の発光管が、石英ガラス製
の発光管に替わって用いられつつある。

【０００３】そして、プレス成形法や押出成形法によっ
て、透光性セラミックからなる発光管が製造されている
。簡単に説明すると、まず最初に、透光性セラミックと
なる原料粉末、例えばアルミナにＭｇＯ，Ｌａ２Ｏ３，
Ｙ２Ｏ３等を透光性を改善する目的で微量添加して混合
粉末とし、その混合粉末に有機バインダー等を加えてス
ラリーやコンパウンドを調製する。その後、プレス成形
や押出成形といった適宜な成形方法によって所望形状の
成形体を成形し、これを上記混合粉末に適合した所定の
条件で焼結して透光性セラミック（アルミナ）の発光管
が作製されている。

【０００４】図２０に示すように、作製された円筒状の
透光性アルミナの発光管５０は、両端の電極保持穴５１
，５２と、主電極５４，５５をそれぞれ焼結固定したセ
ラミックの封止部材５６，５７との間隙に所定の封止材
を充填・固化させることで、封止部材を介して主電極を
保持している。その後、発光管５０の両端を保持するサ
ポート５８，５９を介して、メタルハライドランプ等の
高圧放電灯６０の外管６１内に組み込まれている。なお
、発光管内には、所定の始動用希ガス及び所望の色で発
光する放電用金属物質（常温で固体）が数十Ｔｏｒｒに
調整した内圧で封入されている。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】プレス成形や押出成形
を用いた従来の製造方法では、比較的単調な形状、例え
ば断面積が一定して変わらない単純な円筒状や柱状の発
光管を、均一に且つ簡便に作製できるが、次のような問
題点が指摘されている。

【０００６】発光管においては、発光管に沿って両主電
極を結ぶアーク放電経路の中間位置、即ち図２０に示す
発光管５０であれば図中５０ａで示す中央位置が発光の
中心位置（最も光束の大きい箇所）となる。このため、
例えば一般家庭や店舗等で用いる５０ワット程度の電灯
として、室内の天井ソケットに口金６２を介して高圧放
電灯６０を取り付けて床面を照らすような場合には、床
面に対する点灯方向Ｔに沿って高圧放電灯６０が長くな
る。よって、当該室内で始終この高圧放電灯５０を目に
する住人や顧客にとって目障りとなる。つまり、単純な
円筒状の発光管５０を用いた高圧放電灯６０は、点灯方
向Ｔに沿った電灯自体のコンパクト化を求められる民生
用電灯としては不向きである。

【０００７】このため、ソケットに取り付けらる民生用
電灯として好適なコンパクトな形状、例えば図２１に示
すように、発光位置５０ａが点灯方向Ｔ側にあるＵ字状
の透光性セラミックの発光管５０Ａとするには、予め押
出成形等により管状の成形体を作り、その後、Ｕ字状に
湾曲させなければならない。ところが、一旦管状に成形
した成形体を湾曲させるには、湾曲部の外側と内側とで
曲率が異なるために、予め肉厚が外側と内側で異なる成
形体とする必要があり煩雑であった。このように肉厚が
異なるようにしても、湾曲部の内側と外側とでアルミナ
粉末の充填状態に差があるため、成形後の乾燥時に割れ
を生じることがある。また、管状の成形体を精度よく湾
曲させることが難しいため、このようなＵ字状の発光管
を均一に作製することも困難であった。更に、点灯方向
に沿ってコンパクトなＵ字状等の形状に限らず、変曲点
が存在する管路軌跡を有する複雑な形状であれば、当然
にその成形体、延いては発光管を得ることは困難である
。

【０００８】本発明は、上記問題点を解決するためにな
され、透光性セラミックを用いて、変曲点が存在する管
路軌跡を有する複雑な形状の発光管を容易に且つ均一に
作製することのできる製造方法を提供することを目的と
する。

【０００９】

【課題を解決するための手段】かかる目的を達成するた
めに本発明の採用した手段は、透光性セラミックからな
る高輝度放電灯用発光管の製造方法であって、焼結を経
て透光性セラミックとなる原料粉末に有機バインダーを
溶媒成分とともに加えてスラリーを調製する工程と、多
孔質体からなる複数の型部材が接合して構成される成形
型であって、該複数の型部材が接合されると、変曲点が
存在する管路軌跡の管の外形に相当するキャビティを形
成する成形型の該キャビティに、前記スラリーを注入す
る工程と、スラリーを注入してから所定時間経過後に、
前記成形型を構成する各型を分離して成形体を離型する
工程と、所定の条件で該成形体を熱処理することにより
、成形体を焼結するとともに透光性を付与する工程とを
備えたことをその要旨とする。

【００１０】ここで、焼結を経て透光性セラミックとな
る原料粉末としては、発光管としての実用的な直線透過
率（３８０〜７６０μｍの波長の光に対する直線透過率
）を備えるものであればよい。例えば、アルミナ，マグ
ネシア，ジルコニア，イットリアといった酸化物や窒化
アルミ等の窒化物等を主成分としこれに異常粒成長を抑
制し焼結を促進する助剤を複合添加して焼結した周知の
透光性セラミックの他、高純度（９９．９９ｍｏｌ％）
のアルミナを焼結させた微小粒径の透光性アルミナ等を
例示することができる。

【００１１】また、上記原料粉末に有機バインダーを溶
媒成分とともに加えて調製したスラリーを成形型のキャ
ビティに注入して得られた成形体を焼結するに当たって
は、使用する原料に適合した所定の条件で成形体を熱処
理すればよい。例えば、アルミナ等を主成分とし、これ
に異常粒成長を抑制して結晶粒子を均一に粗大化させ透
光性を改善する焼結助剤等を添加する周知の透光性セラ
ミックの原料粉末であれば、この原料粉末を用いて得ら
れた成形体を、水素雰囲気中で１８００℃程度の焼結を
行なえばよい。つまり、上記周知な透光性セラミックに
あっては、原料に適合した条件で焼結することにより、
焼結時の粒成長等を経て透光性が発現する。

【００１２】そして、上記周知な透光性セラミックに替
えて高純度（９９．９９ｍｏｌ％）のアルミナから高輝
度放電灯用発光管を製造するに際して本発明の採用した
手順は、透光性セラミックからなる高輝度放電灯用発光
管の製造方法であって、９９．９９ｍｏｌ％以上の高純
度アルミナ微粉末に有機バインダーを溶媒成分とともに
加えてスラリーを調製する工程と、多孔質体からなる複
数の型部材が接合して構成される成形型であって、該複
数の型部材が接合されると、変曲点が存在する管路軌跡
の管の外形に相当するキャビティを形成する成形型の該
キャビティに、前記スラリーを注入する工程と、スラリ
ーを注入してから所定時間経過後に、前記成形型を構成
する各型を分離して成形体を離型する工程と、該成形体
を、１２００〜１３００℃の温度で焼結する工程と、該
焼結体に、処理温度が１２００〜１２５０℃で処理圧力
が１０００〜２０００ａｔｍの条件下で熱間静水圧プレ
スをかける工程とを備えたことをその要旨とする。

【００１３】ここで、成形体の焼結を１２００〜１３０
０℃の温度範囲で行なうようにしたのは、焼結後の密度
を理論密度に対して９５％以上として後工程の熱間静水
圧プレスがかかるようにするとともに、焼結体における
粗大結晶の形成を回避するためである。つまり、上記焼
結を１２００℃以下で行なうと、焼結後の密度が理論密
度に対して９５％を下回り熱間静水圧プレスがかからず
、１３００℃以上では焼結体における粗大結晶の形成頻
度が増し強度上不利となるからである。

【００１４】更に、熱間静水圧プレスを上記温度範囲と
圧力範囲で行なうようにしたのは、所望する高い透光性
を得るとともに機械的強度を改善し、熱間静水圧プレス
をかけている最中の破損を回避するためである。つまり
、熱間静水圧プレスを１２００℃未満或いは１０００ａ
ｔｍ未満で行なうと透光性が発現するものの低い透光性
しか得られなかったり、逆に１２５０℃を超えると異常
粒成長を促進させて機械的強度や透光性の低下を招き、
２０００ａｔｍを超えると焼結体中に存在するポアや傷
などが極めて微細であっても傷等が存在する箇所に応力
集中が起こりクラックが発生したりするからである。

【００１５】また、熱間静水圧プレスをかけるに当たっ
ては、不活性雰囲気或いは２０ｖｏｌ％以下の酸素を含
有する不活性ガス雰囲気中で行なう。

【００１６】

【作用】上記構成を有する高輝度放電灯用発光管の製造
方法は、有機バインダーを溶媒成分とともに加えて調製
したスラリーが多孔質体の複数の型から構成された成形
型のキャビティに注入され、その後所定時間経過する間
に、スラリーにおける溶媒成分を、多孔質の各型の孔に
毛細管現象により吸引させ型内に吸収させる。このため
、複数の型の接合面に形成されたキャビティの壁面には
、有機バインダーによって結合された透光性セラミック
の原料粉末が壁面の表面に沿って均等に着肉され、キャ
ビティ壁面に成形体が形成される。このキャビティは、
変曲点が存在する管路軌跡の管の外形に相当するもので
あるので、成形された成形体は、キャビティ壁面の表面
に沿って均等な厚みを備えた管状体であって、キャビテ
ィの形状を反映して変曲点が存在する管路軌跡を備える
管状体となる。

【００１７】その後、各型を分離して離型した成形体を
、原料粉末に適合した所定の条件で熱処理することによ
り、焼結するとともに透光性を付与し、高輝度放電灯用
発光管を得る。原料粉末が、アルミナにＭｇＯ，Ｌａ２
Ｏ３，Ｙ２Ｏ３等を透光性を改善する目的で微量添加し
た混合粉末であれば、水素雰囲気中で１８００℃程度の
熱処理して焼結する。この結果、焼結時の異常粒成長が
抑制されて結晶が数十μｍの粒径にまで均一に粗大化す
るとともに、上記添加物が粒界に偏析したスピネル相を
生成させ粒界相の屈折率が光学的に等方性となるので、
焼結体に透光性が発現し、周知の透光性アルミナからな
る高輝度放電灯用発光管が作製される。

【００１８】一方、原料粉末が、９９．９９ｍｏｌ％以
上の高純度アルミナ微粉末であれば、得られた成形体を
１２００〜１３００℃の温度で焼結して微小な結晶粒径
の焼結体を得る。その後、処理温度が１２００〜１２５
０℃で処理圧力が１０００〜２０００ａｔｍの条件下で
熱間静水圧プレスをかけることにより、等方的な圧力に
より焼結体が熱処理されて透光性が発現し、透光性アル
ミナからなる高輝度放電灯用発光管が作製される。

【００１９】こうして高純度アルミナ微粉末から作製さ
れた高輝度放電灯用発光管は、アルミナをＭｇＯ等の焼
結助剤とともに焼結して結晶粒子を粗大化させた一般的
な透光性セラミックに比べて、微小な結晶粒径を備える
ことになる。

【００２０】このようにして高純度アルミナから作製さ
れた高輝度放電灯用発光管が、上記一般的な透光性セラ
ミックとは異なる微小結晶粒径を備えながら透光性を有
する根拠は、次のように考えられる。

【００２１】まず第１に、不純物として混入した酸化物
が、アルミナ粉末中にごく僅か（トータルで最大０．０
１ｍｏｌ％以下）しか含まれていないので、不純物はア
ルミナに総て固溶し、粒界相をほとんど形成しない。こ
のため、一般の透光性アルミナでは光の散乱因子として
作用していた粒界相による影響が排除されて、可視光に
対する直線透過率の向上をもたらすと考えられる。

【００２２】更に、以下のように推察される。結晶粒子
及び結晶子の断面がいずれも円形であると仮定すると、
直径ｄの結晶子がｎ個集まって直径Ｄの結晶粒子を構成
する場合、次の関係式■が成り立つ。 ■　　　　　　ｎ＝（Ｄ／ｄ）＾２（演算子＾はべき乗
を表わす） この関係式から算出されるｎの値は、１個の結晶粒子の
断面に含まれる結晶子界面に換算できる。

【００２３】高純度のアルミナから得られた種々の透光
性アルミナ（平均粒径：０．７２，０．８５，０．９９
，１．１６，１．３５，１．５２μｍ）についての格子
定数をＸ線回折装置を用いて求め、結晶子の直径ｄと回
折線の幅とを関係づけるＳｃｈｅｒｒｅｒの式に従い（
０１２）の回折ピークから上記各平均粒径の透光性アル
ミナの結晶子の直径ｄを算出したところ、結晶子の直径
ｄは結晶粒子の大きさに左右されることなく一定であっ
た。なお、Ｓｃｈｅｒｒｅｒの式は、「Ｐ．Ｇａｌｌｅ
ｚｏｔ，”Ｃａｔａｌｙｓｉｓ，Ｓｃｉｅｎｃｅａｎｄ
　Ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ，ｖｏｌ．５　ｐ２２１，Ｓｐ
ｒｉｎｇｅｒ−Ｖｅｒｌａｇ　（１９８４）”　」や「
Ｐ．Ｓｃｈｅｒｒｅｒ，”Ｇｏｔｔｉｎｇｅｒ　Ｎａｃ
ｈｒｉｃｈｅｎ，　２，　９８（１９１８）”」に紹介
されている。従って、上記関係式■から、結晶粒子の直
径Ｄ（平均粒径）が小さくなるほど１個の結晶粒子中に
おける結晶子界面は少ないといえる。

【００２４】一般に、光がセラミックのような多結晶体
に入射された場合、その散乱は屈折率の不連続な面、即
ち原子配列の不連続な部分で起こると考えられている。 結晶粒子中の結晶子界面は、この原子配列の不連続な部
分にほかならないので、光の散乱を引き起こす。このた
め、結晶粒子中における結晶子界面が少なければ少ない
ほど、即ち結晶粒子の直径Ｄが小さいほど、光の散乱因
子である結晶子界面による影響が小さくなり、可視光に
対する直線透過率の向上をもたらすと考えられる。

【００２５】

【実施例】次に、本発明にかかる発光管の好適な実施例
について、図面に基づき説明する。

【００２６】まず、発光管の原料となるアルミナの微粉
末の合成について説明する。このアルミナ微粉末を合成
するには、熱分解すると純度９９．９９ｍｏｌ％以上の
アルミナになるアルミニウム塩を、その出発原料として
用意する。このような高純度のアルミナ合成用のアルミ
ニウム塩としては、アンモニウムミョウバン、或いはア
ルミニウム・アンモニウム・カーボネート・ハイドロオ
キサイト（ＮＨ４ＡｌＣＯ３（ＯＨ）２　）等を例示す
ることができる。

【００２７】こうして用意したアルミニウム塩を秤量し
、蒸留水及び分散剤を用いて一旦懸濁水溶液とし、これ
を噴霧乾燥法により乾燥させる。その後、熱分解してア
ルミナ単独の微粉末を得る。ここで、熱分解を行なうに
当たっては、大気中で、９００〜１２００℃、例えば１
０５０℃で２時間処理する。つまり、この噴霧乾燥及び
熱分解を経ることにより、平均粒径が０．２〜０．３μ
ｍで、純度が９９．９９ｍｏｌ％以上のアルミナ微粉末
が合成される。なお、合成されたアルミナ微粉末は、上
記粒径のアルミナ微粉末が凝集してこの粒径より大きな
２次凝集体として得られる。

【００２８】次に、作製しようとする発光管１Ｈについ
て説明し、その後、その製造工程について説明する。図
１（ａ），（ｂ）に示すように、発光管１Ｈは、直径約
１ｍｍの電極保持穴１ａ，１ｂを開口部閉塞壁１ｅに備
えた管状体がその中央で湾曲してその側面が互いに接合
したＵ字状の発光管である。この開口部閉塞壁１ｅは、
図１（ｂ）に示すように、各電極保持穴の穿孔部周辺を
外側に若干突出している。なお、図１（ｂ）は、図１（
ａ）のＹ平面断面図である。次いで、この発光管１Ｈの
製造工程について、図２の工程図を用いて説明する。

【００２９】まず、上記のようにして得たアルミナ微粉
末（２次凝集体）に、アクリル系エマルジョンといった
有機バインダーやポリアクリル酸ソーダ等の解膠剤並び
にオクタノール等の消泡剤を蒸留水とともに配合し、こ
れをプラスチック（ナイロン）ボールミルにて約２４時
間に亘って湿式混合して過剰の凝集をほぐしつつ、アル
ミナが上記溶媒中に均一に存在するスラリーを調製する
（工程１）。

【００３０】なお、アルミナ微粉末に対する有機バイン
ダー等の配合比（重量比）は、アルミナ微粉末１００ｇ
に対して、次の通りである。 有機バインダー　　　　　　３ｇ 解膠剤　　　　　　　　　　　　　　１ｇ消泡剤　　　
　　　　　　　０．１ｇ 蒸留水　　　　　　　　　　　　５５ｇ

【００３１】次
に、調製したスラリーから気泡を除去する（工程２）。 具体的には、ボールミルから取り出したスラリーを真空
デシケータ内の樹脂容器に入れ、樹脂容器内のスラリー
をマグネットスターラ等を用いて攪拌しつつデシケータ
内の空気を真空ポンプにて数分間（例えば約５分間）吸
引する。

【００３２】その後、以下の工程を経て図１（ａ），（
ｂ）に示す所望の成形体を、図３に示す合わせ型１０を
用いて成形する。この合わせ型１０は、石膏等の多孔質
無機材料或いは石膏と同程度の機能を有する細孔を具備
する多孔質樹脂から形成された左右対象の型１１ａ，１
１ｂと、やはり石膏等の多孔質無機材料などから形成さ
れた型１１ｃとを備え、各型を図示するように互いに接
合して構成される。そして、型１１ａ，１１ｂ，１１ｃ
の接合面にスラリー注入空間１３を形成する。

【００３３】型１１ａ，１１ｂは、図４に示すように、
その接合面１５ａ，１５ｂに、型下端側で湾曲した溝（
キャビティ）１３ａ，１３ｂを備える。この溝１３ａ，
１３ｂは、先端に球状切り歯を備えるエンドミルにて、
次のようにして接合面１５ａ，１５ｂに切削されている
。

【００３４】即ち、図５（ａ）に示すように、半径ｒの
球状切り歯を先端に備えるエンドミルＥＭを、型１１ａ
，１１ｂの接合面１５ａ，１５ｂからの切り込み深さを
ｒにして、図中矢印Ａに沿って移動させる。この場合、
切削開始位置Ｓから切削終了位置ＥまでのエンドミルＥ
Ｍの切削軌跡は、接合面１５ａ，１５ｂにおいて、図５
（ｂ）に矢印Ａで示す軌跡であり、この軌跡の往路と復
路との間隔Ｌは２ｒより小さく設定されている。

【００３５】従って、接合面１５ａ，１５ｂには、図５
（ｂ）におけるＸ−Ｘ線断面端面図の図５（Ｃ）に示す
ように、二つの円弧状の溝をその中央に接合面１５ａ，
１５ｂより僅かに低い凸条１４ａ，１４ｂを残して接合
させた形状の溝１３ａ，１３ｂが、エンドミルＥＭによ
り切削・形成される。なお、上記のように溝１３ａ，１
３ｂの切削に替えて、溝１３ａ，１３ｂの中央に凸条１
４ａ，１４ｂが形成されるよう造型することもできる。 この溝１３ａ，１３ｂが合わさってできた空間が、発光
管１Ｈのうち、図１（ｂ）に記号Ｋ１　で示される範囲
を形成するためのキャビティに相当する。

【００３６】一方、図３における型１１ａ，１１ｂの接
合面に沿って型１１ｃを破断した図６に示すように、型
１１ｃを貫通する２本のプラスチックパイプ１６（外径
：約１．５ｍｍ，内径：約１ｍｍ）は、型１１ａ，１１
ｂの接合面に形成されるスラリー注入空間１３と同心に
なるよう型１１ｃに備え付けられている。また、型１１
ｃの下面には、プラスチックパイプ１６と同心に窪み１
６ａが形成されている。つまり、窪み１６ａが、発光管
１Ｈのうち、図１（ｂ）に記号Ｋ２　で示される範囲を
形成するためのキャビティに相当し、溝１３ａ，１３ｂ
と窪み１６ａとで囲まれた空間がスラリー注入空間１３
を形成する。なお、窪み１６ａは、切削等の機械加工を
経て、或いは造型時から備え付けられて形成される。

【００３７】上記した型１１ａ，１１ｂをその側面で接
合するとともに、型１１ｃを型１１ａ及び１１ｂの上面
で接合して各型を固定し、合わせ型１０とする（図３参
照）。

【００３８】次に、この合わせ型１０のスラリー注入空
間１３内に、工程２にて気泡除去後のスラリーを注入し
、所定時間放置する（工程３）。スラリーの注入に当た
っては、図７（ａ）に示すように、合わせ型１０の上面
に設置された円筒体１７の仕切板１７ａで二つに区画さ
れた注入エリアの片側に、スラリーを流し込む。つまり
、円筒体１７が合わせ型１０の上面に設置されると、図
７（ｂ）に示すように、円筒体１７を分割する仕切板１
７ａは型１１ｃの２本のプラスチックパイプ１６の間に
立設するので、円筒体１７における注入エリアの片側に
スラリーを流し込めば、反対側の注入エリアにおけるプ
ラスチックパイプ１６からはキャビティ内のエアーが押
し出されるのである。なお、スラリーの注入は、この反
対側の注入エリアにスラリーがあふれでるまで継続され
る。即ち、スラリー注入空間１３の容積以上のスラリー
が注入されるのである。また、円筒体１７下面と合わせ
型１０の上面とは、円筒体１７下端に粘土１９を管状に
配置することにより、シールされている。粘土に替えて
ゴムを用いてもよい。

【００３９】こうしてスラリー注入空間１３内に注入さ
れたスラリーにおける溶媒成分（ここでは、蒸留水）は
、上記したようにスラリー注入後に所定時間放置される
間に、多孔質の各型１１ａ，１１ｂ及び１１ｃの孔に毛
細管現象により吸引され型内に吸収される。このため、
スラリー注入空間１３を形成する溝１３ａ，１３ｂの壁
面には、図８に示すように、有機バインダー等によって
結合されたアルミナ粉末が壁面の表面に沿って均等に着
肉され、隣合う管状体がその中央で接合したようなアル
ミナ層ＳＡが形成される。一方、上記溝１３ａ，１３ｂ
等とともにスラリー注入空間１３を形成する窪み１６ａ
の壁面には、図７（ｂ）中に一点鎖線で示すように、こ
の窪み１６ａに習って外側に若干突出しその中央にプラ
スチックパイプ１６の外径と略等しい内径の穴を有した
壁面となるよう、アルミナ粉末が均等に着肉される。

【００４０】このスラリー注入後の放置時間は、上記ア
ルミナ層ＳＡの厚さ、即ち後述する成形体の内径を決定
する。このため、形成されたアルミナ層ＳＡの内径等が
所定の値になるよう、上記放置時間が予め実験等により
定められている。また、この放置時間及び型の大きさの
設定に当たっては、焼結時の体積収縮等も見込んで決定
される。本実施例における放置時間は、アルミナ層ＳＡ
の内径が約４．８２ｍｍ、充填率が約５８％となるよう
設定されており、この場合、３分以下とする。なお、ア
ルミナ層ＳＡの外径はスラリー注入空間１３によって定
まり、本実施例の場合、約５．５４ｍｍとする。

【００４１】なお、放置する間に亘って各型外側を負圧
に維持し、スラリー中の溶媒成分を型外に強制的に吸引
するような構成にしてもよい。このようにすれば、放置
時間を短縮することや、スラリー内の気泡を型を通して
直接除去したり、吸引を強くすることにより成形体の充
填率をさらに上げることができる。

【００４２】そして、所定時間放置後に、型１１ｃ及び
型１１ａ，１１ｂで成形体を挟んだまま逆さにして、円
筒体１７内部は勿論、アルミナ層ＳＡの内側に残存する
スラリーを排泥する（工程４）。このように逆さにすれ
ば、アルミナ層ＳＡ内側の残存するスラリーは、型１１
ｃの窪み１６ａが反転して成形された成形体内部の窪み
に沿って容易に流出する。その後、各型を分離して図１
（ａ），（ｂ）に示す形状の発光管１Ｈの成形体を離型
し、成形体から溶媒が完全に抜けるまで成形体を乾燥さ
せる（工程５）。

【００４３】次に、この成形体に大気中で１２００〜１
３００℃の所定焼結温度、例えば約１２３５℃で４時間
程度の熱処理を施すことにより、成形体を焼結する（工
程６）。この際、１００℃／時間で昇温した。こうして
焼結することにより、その体積収縮は焼結前の成形体の
約８３％となり、所望の寸法を得る。この時、充填率は
ほぼ１００％（嵩密度３．９７６）となる。

【００４４】その後、この焼結体に、不活性ガス雰囲気
中、或いは２０ｖｏｌ％以下の酸素を含有する不活性ガ
ス雰囲気中で次の条件に基づく熱間静水圧プレスを施す
（工程７）。この際、２００℃／時間で昇温した。こう
して、工程６を経た焼結体に所望の透光性が発現し、透
光性アルミナの発光管１Ｈとなる。この熱間静水圧プレ
スを施すに当たっては、焼結体をサファイヤビーズ（粒
径２ｍｍ）及びチタンスポンジに埋設して行なった。ま
た、不活性ガスとしては、アルゴンガスを用いた。 処理温度　　　　　　　　　　１２００〜１２５０℃（
最適温度１２３０℃） 処理圧力　　　　　　　　　　１０００〜２０００ａｔ
ｍ（最適圧力１０００ａｔｍ） 処理時間　　　　　　　　　　　　　　　　１〜　　　
　　　４時間（最適処理２時間）

【００４５】上記工程７を経ると、直径約１ｍｍの二つ
の電極保持穴１ａ，１ｂを両端に備えた管状体がその中
央で湾曲してその側面が互いに接合したＵ字状の発光管
１Ｈが作製される。この発光管１Ｈは、内径が約４．０
ｍｍ、肉厚が約０．３ｍｍである。また、電極保持穴１
ａ，１ｂの穿孔された開口部閉塞壁１ｅの端面から屈曲
部までの高さは約２０ｍｍである。つまり、管路長は約
４０ｍｍである。そして、以下に記すような物性を備え
る。なお、透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）による組織観察
の結果、粒界には、光の散乱源となる粒界相の生成や原
子レベルの空隙並びに格子欠陥等の存在は認められなか
った。 可視光（波長３８０〜７６０ｎｍ）に対する直線透過率
：７０％以上 ５００ｎｍの波長の光に対する直線透過率：７９％（肉
厚：０．５ｍｍ） 結晶粒子の平均粒径：　　約０．７μｍ（最大粒径約１
．４μｍ） 機械的強度（ＪＩＳ　　Ｒ１６０１） 曲げ強度　　Ｓｔ （室温）＝８２ｋｇ／　ｃｍ２ （９００℃）＝５９ｋｇ／ｃｍ２ ワイブル係数 （室温）＝７．３ （９００℃）＝６．８

【００４６】粒径や強度の測定には、上記本実施例の発
光管１Ｈの代替え品として別途作製した作製した試料（
形状，厚み等についてはＪＩＳ　　Ｒ１６０１に準ずる
）を用いた。なお、試料の作製に当たっては、上記した
実施例の各工程における諸条件に従った。

【００４７】粒径の算出は、形状，厚み等がＪＩＳ　　
Ｒ１６０１に準ずるよう別途作製した上記試料の表面を
ダイヤモンド砥粒にてラップし、更に溶融した水酸化カ
リウムで粒界エッチングを施した後、走査型電子顕微鏡
により試料表面を観察し、結晶粒子の輪郭を画像解析す
ることにより行なった。なお、画像解析に当たっては、
結晶粒子を球体や多角形体として仮定して、その直径や
頂点間距離の最大値を粒径算出に用いた。結晶粒子を球
体と仮定して算出した粒径の分布図を図９に示す。

【００４８】直線透過率の測定については、別途作製し
た上記試料を０．５ｍｍ厚とし両面をラップ仕上げした
後、ダブルビーム分光光度計により求めた。

【００４９】こうして得られたアルミナ発光管１Ｈの内
外表面を、粒径０．５μｍのダイヤモンド砥粒を付着さ
せたブラシにて、肉厚が０．２ｍｍ以下となるよう研削
研磨する（工程８）。この表面処理により、発光管表面
の凹凸等が除去されて表面における光の散乱が回避され
、直線透過率が改善される。なお、この表面処理ととも
に、発光管１Ｈの開口部閉塞壁１ｅの端面にもダイヤモ
ンド砥石によって研削研磨を施し、開口部端面に後述の
封止部材の着座面を形成する。また、０．０５ｍｍ程度
までの肉厚に研削研磨しても、使用上差し支えない。

【００５０】そして、この発光管１Ｈ内に所定の始動用
希ガス及び所望の色で発光する放電用物質（Ｓｎ系，Ｎ
ａ−Ｔｌ−Ｉｎ系，Ｓｃ−Ｎａ系，Ｄｙ−Ｔｌ系合金又
は各金属のハロゲン化物）のアマルガムを入れ、図１（
ｃ）に示すように、主電極コイル２，３を焼結固定した
セラミックの封止部材４（図１０（ａ）の拡大図参照）
を発光管１Ｈの両電極保持穴１ａ，１ｂに所定の封止材
にて固着する。この際、内圧はアルゴン等の希ガスによ
り数十Ｔｏｒｒに調整される。なお、封止部材４及びこ
れを固着するための封止材の材質としては、例えば、上
記発光管の表面改質のためにＣｕＯ，ＮｉＯ等の酸化物
を含有したアルミナ系サーメットや、ＣａＯ−Ａｌ２Ｏ
３−ＭｇＯ系のソルダーガラス等を例示することができ
る。上記アルミナ系サーメットからなる封止部材は、管
壁温度が約１２００℃に達するような発光管に適し、ソ
ルダーガラスからなる封止部材は、管壁温度が約９００
℃に達するような発光管に適している。

【００５１】封止部材４及び封止材の材質として上記ソ
ルダーガラスを用いた場合には、封止材は、真空チャン
バー内で所定温度（約１３７０℃）に局部加熱されて溶
融し、冷却後に固化して発光管１Ｈと封止部材４とを完
全に気密・封着する。このように主電極を取り付けた状
態の発光管１Ｈは、一般に、メタルハライドランプ等の
高圧放電灯の外管内に組み込まれて使用される。また、
図１０（ａ）に示す鍔突きの封止部材４に替えて、図１
０（ｂ）に示すように、発光管１Ｈの両電極保持穴１ａ
，１ｂ内にのみ配置される鍔無しの封止部材４を用いる
ことや、この各電極保持穴に封止材を介して直接電極を
固定することもできる。

【００５２】放電用物質としてＨｇ−ＮａＩ（０．１１
ｇ）を封入した本実施例の発光管に１００Ｖの電圧（４
６Ｗ）を印加し点灯させたところ、１８０，０００　ｎ
ｔの輝度で４，０００　時間の長期に亘って点灯を継続
してもなんら発光管に異常は見られなかった。また、放
電用物質としてＨｇ−ＴｌＩ−ＩｎＩ３　（０．１３０
ｇ）を封入した発光管にあっては、２４０，０００　ｎ
ｔの輝度で３，０００　時間の長期に亘って点灯を継続
してもなんら発光管に異常は見られなかった。つまり、
腐食性の高い放電用金属成分であるこれらＨｇ−ＮａＩ
やＨｇ−ＴｌＩ−ＩｎＩ３　を封入した場合であっても
、上記した長期間に亘って点灯を継続しても異常は見ら
れないのである。

【００５３】以上説明したように、本実施例の製造方法
によれば、既述したように微小な結晶粒径からなる透光
性アルミナの発光管であって、その中央で湾曲してその
側面が互いに接合したＵ字状の発光管、即ち点灯方向に
対してコンパクトであることを要求される民生用電灯に
使用しうる複雑な形状の発光管を、高純度のアルミナか
ら容易に且つ均一に製造することができる。より具体的
に説明すると、湾曲部に当たる発光の中心位置から開口
部閉塞壁１ｅの端面までの距離（図１（ｃ）中記号Ｌ）
が短くて点灯方向に対してコンパクトであるために、高
輝度放電灯の小型化を可能として民生用の照明器具とし
ての高輝度放電灯の用途を開く発光管を、高純度のアル
ミナから容易に且つ均一に製造することができるのであ
る。

【００５４】しかも、約１ｍｍという小径の電極保持穴
１ａ，１ｂを当初から備えた形状の発光管を容易に且つ
均一に製造することができる。従って、各電極保持穴と
封止部材との間隙に充填されて固化した後に、発光管内
における放電用金属蒸気成分（イオン）に晒される封止
材の充填領域が少なくなる。このように、発光管内にお
ける放電用金属蒸気成分（イオン）に晒される封止材の
領域が少なくなれば、放電用金属蒸気成分（イオン）に
よる腐食によって封止材に発生するクラック量が減少し
、発光管外への放電用金属蒸気成分の漏洩が減少する。 このため、発光管内における放電用金属蒸気成分の残存
量が初期の封入量のまま長期間維持されるので、発光管
、延いてはこれを用いた高圧放電灯の長寿命化を実現す
ることができる。つまり、本実施例の製造方法によれば
、長寿命な発光管を高純度のアルミナから容易に且つ均
一に製造することができる。

【００５５】また、本実施例の製造方法によって作製さ
れた発光管１Ｈは、平均粒径が約０．７μｍで最大粒径
が約１．４μｍの極小な結晶粒子からなる透光性アルミ
ナであるとともに、粒界相を形成しない。このため、常
温から放電時温度に亘っての機械的強度（曲げ強度，ワ
イブル係数）が、ＭｇＯ等の焼結助剤とともに焼結して
結晶粒子を粗大化させた一般的な透光性セラミックの発
光管よりも向上する。この結果、本実施例の製造方法に
よれば、長寿命に加え従来の１／３程度の肉厚（約０．
２ｍｍ）の発光管を高純度のアルミナから容易に且つ均
一に製造することができる。そして、薄肉の発光管では
、発光管自体の熱容量が減少するため発光管が速やかに
所定温度まで昇温するので、放電用金属成分が蒸発して
飽和蒸気圧となり発光が安定するまでの始動時間の短縮
化を図ることができる。つまり、本実施例の製造方法に
よれば、始動時間が短い発光管を高純度のアルミナから
容易に且つ均一に製造することができる。

【００５６】更に、本実施例の製造方法によって作製さ
れた発光管１Ｈでは、粒界相が形成されないとともに、
光の散乱因子となる結晶粒子内部の結晶子界面が微小粒
径に基づいて少なくなる。このため、発光管１Ｈは、光
が発光管１Ｈの壁面を透過する間の光の散乱を抑制し、
３８０〜７６０ｎｍの波長の光（可視光）に対する高い
直線透過率（７０％）を備えるので、この発光管１Ｈを
用いた高圧放電灯における輝度が向上する。この結果、
本実施例の製造方法によれば、高圧放電灯の輝度向上を
招く発光管を、高純度のアルミナから容易に且つ均一に
製造することができる。

【００５７】以上本発明の一実施例について説明したが
、本発明はこの様な実施例になんら限定されるものでは
なく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々なる
態様で実施し得ることは勿論である。例えば、成形時に
は厚肉の成形体とし、この成形体に焼結処理・熱間静水
圧プレス等を施した後に研削して壁面を薄肉化してもよ
い。この場合、図１１に示すように、屈曲部の点灯範囲
の壁面を外側に湾曲した壁面とすれば、発光管からの点
灯状態を、凸レンズを経て照射されたような状態とする
ことができる。

【００５８】更に、上記した高純度アルミナからではな
く、アルミナ等の酸化物に異常粒成長を抑制するＭｇＯ
等の焼結助剤を添加した混合物（粉末）から、湾曲部等
を有する複雑なキャビティを有する多孔質の上記合わせ
型を用いて成形体を成形し、これを所定の処理条件で焼
結して周知の透光性セラミックからなる発光管を製造し
てもよいことは勿論である。例えば、純度が９９．９ｍ
ｏｌ％のアルミナ微粉末に、０．１ｍｏｌ％以下のＭｇ
Ｏを添加後、水素雰囲気下で１８００〜１９００℃で焼
成する。

【００５９】このようにして得られる透光性アルミナ発
光管にあっては、一般に、次のようにして３８０〜７６
０μｍの波長の光に対する直線透過率を実用的な数値（
約６０％：肉厚０．５ｍｍ）としている。つまり、Ｍｇ
Ｏ等により焼結時の異常粒成長を抑制しながら結晶を数
十μｍの粒径にまで均一に粗大化させるとともに、粒界
には上記添加物を偏析させて強制的にスピネル相を生成
させ粒界相の屈折率が光学的に等方性となるようにして
粒界における散乱を防止することによって、可視光に対
する６０％程度の直線透過率を確保している。

【００６０】また、図１に示すように小径の電極保持穴
を当初から備えた発光管ではなく、次のような形状の発
光管であっても、本実施例の製造方法によれば、高純度
のアルミナ或いは焼結助剤の添加されたアルミナから容
易に且つ均一に製造することができる。例えば、図１２
，図１３に示すように、その中央で湾曲してその側面が
互いに接合し、開口部から湾曲部までの距離Ｌが短いた
めに点灯方向に対してコンパクトな発光管１Ａや発光管
１Ｂを、容易に且つ均一に製造することができる。発光
管１Ａの製造に用いる合わせ型は、上記発光管１Ｈの製
造に使用した左右対象の型１１ａ，１１ｂから構成すれ
ばよく、発光管１Ｂの製造に当たっては、各型の溝の形
状を角型とすればよい。

【００６１】また、図１４に示すように、電極が発光管
内に存在する範囲の開口部側面だけが互いに接合し、そ
の他の範囲はループ状となるような形状として距離Ｌを
短くしてコンパクト化を図った発光管１Ｃや、両端の開
口部以外は図１４に示すようなループ状となるような形
状でありながら、図１５の斜視図に示すように、互いに
接合した開口部と上記ループ状部との連結部分で屈曲し
た形状として距離Ｌを一層短くしてコンパクト化を図っ
た発光管１Ｄであっても、容易に且つ均一に製造するこ
とができる。この発光管１Ｃの製造に用いる合わせ型は
、上記発光管１Ｈの製造に使用した左右対象の型１１ａ
，１１ｂにおける半円状の溝がその両端で中央に凸条を
残して接合し、その他の領域ではこの溝がループ状の軌
跡で形成されていればよい。発光管１Ｄの製造に用いる
合わせ型は、次のように構成すればよい。即ち、図１６
に示すように、交差した二つの接合面２１ａ及び２２ａ
を有する型２３ａと、２１ｂ及び２２ｂを有する型２３
ｂとから合わせ型２０を構成し、接合面２１ａ，２１ｂ
には、互いに接合した開口部を形成するための溝を備え
、接合面２２ａ，２２ｂには、ループ状部を形成するた
めの溝を備え、各接合面の溝を接合面の交差部で連結す
ればよい。

【００６２】また、図１７に示すように、管路が２ヶ所
で変曲し開口部の接合部と対向する直線管路を備えた略
三角形とすることで距離Ｌを短くしてコンパクト化を図
った発光管１Ｅであっても、合わせ型の各型における溝
の軌跡を変えれば、容易に且つ均一に製造することがで
きる。

【００６３】更に、上記したように管路を一つしか備え
るのではなく、複数の管路を備える発光管であってもよ
い。例えば、図１８に示すように、その中央で湾曲した
管路を３つ備え、各管路を隣接して接合した多管状の発
光管１Ｒを、容易に且つ均一に製造することができる。 この発光管１Ｒも、上記した各発光管と同様、開口部か
ら湾曲部までの距離Ｌが短くなり点灯方向に対してコン
パクトな発光管である。そして、この発光管１Ｒの製造
に用いる合わせ型は、図１８に示すように、上下に分割
される上型３０と下型３１と、これら各型が接合された
ときにその間にスライドして配置されるスライド型３３
とから構成される。この各型には、発光管１Ｒの外形に
相当するキャビティを形成すべく、半円状の３本の溝が
中央に凸条を残して接合した軌跡で形成されている。ま
た、図１９に示すように、各管路の断面が多角形（四角
形）の発光管１Ｓでも、上記各型の溝の形状を角型とす
れば容易に且つ均一に製造することができる。

【００６４】さらに、上記発光管１Ｒ，１Ｓでは複数の
管路をその管壁を共有して隣接して配置しているので、
この共有した側壁を隣接する管路間の熱伝達の媒体とし
て管路どうしの熱の授受を行なうことに基づいて、以下
に説明するような利点がある。

【００６５】まず第１に、上記発光管１Ｒ，１Ｓでは、
短時間の内に発光管１Ｒ，１Ｓを全体として安定した点
灯状態とすることができるのである。つまり、複数の管
路を隣接することなくただ単に備えただけの発光管では
、主電極間で起きるアーク放電の開始の様子は各単管路
ごとに一様ではなく、アーク放電に基づく熱の発生の様
子が一様ではない。このため、各管路の管壁温度が所定
温度（各管路内で放電用物質が蒸発して飽和蒸気圧とな
る温度）まで昇温する時間が各管路ごとに異なるので、
この発光管の有する複数の管路の個々が同時に安定した
点灯状態にならず、この発光管が全体としても安定した
点灯状態とはならない。

【００６６】これに対して、上記発光管１Ｒ，１Ｓによ
れば、側壁を通した熱の授受に基づいて、各管路の管壁
温度をできるだけ一律に所定温度まで上昇させることが
できるので、各管路においてほぼ同時に発光が安定し、
短時間の内に発光管１Ｒ，１Ｓを全体として安定した点
灯状態とすることができる。

【００６７】第２に、各管路の調光可能な範囲が拡大さ
れるという利点がある。発光管を組み込んだ高輝度放電
灯の調光可能な範囲は１０％程度であり、白熱灯やハロ
ゲンランプなどに比べて調光可能範囲が著しく狭いが知
られている。これは、次のような理由による。高輝度放
電灯において光束を落とすために発光管への入力を低下
させると、発光管内の温度が低下し、これによって発光
管内のＩｎ，Ｔｌ，Ｎａ等の発光物質の蒸気分圧が変化
する。そして、これらの蒸気分圧が所定の値以下になる
とランプが失灯してしまう。発光管が１本しかない従来
の高輝度放電灯では、失灯しないで調光できる範囲は定
格出力のせいぜい約９０％程度であった。

【００６８】これに対して、３つの管路を有する上記発
光管１Ｒ，１Ｓでは、図１８，図１９に示すように各管
路を隣接して配置しているので、各管路から放射される
熱が他の管路に管路側壁を通して供給される。従って、
一つの管路への入力を低下させた時には、他の二つの管
路から当該一つの管路に熱が与えられる。この結果、管
路が一つしか無い発光管を組み込んだ高輝度放電灯にお
いてその発光管への入力を低下させた場合に比べて、発
光管１Ｒ，１Ｓでは、入力を低下させた一つの管路はよ
り高温に保たれることになる。このため、入力の低下し
た当該一つの管路内部の発光物質の蒸気分圧は変化しな
いので失灯しにくく、調光可能な範囲が拡大される。

【００６９】なお、一つの管路の出力を低下させるとき
に、他の二つの管路の出力を上昇させるようにすれば、
当該一つの管路の温度低下を防止ことができ、さらに低
い出力レベルまで調光できる。特に、発光管１Ｒ，１Ｓ
の各管路のうち、真ん中の管路内にはＴｌやＮａに比べ
て調光範囲の狭い発光物質であるＩｎを封入し、その右
隣の管路内にはＴｌを封入し、左隣の管路内にはＮａを
封入して、真ん中の管路への入力を下げ他の管路への入
力を上げた場合、Ｉｎを封入した真ん中の管路がその両
側の管路から熱が与えられて高温に保たれるので、調光
範囲の狭いＩｎを封入した真ん中の管路の調光可能な範
囲が拡大するという効果が顕著となる。

【００７０】このように、複数の管路を備えた発光管を
全体として短時間の内に安定した点灯状態とすることが
できるとともに、発光管の調光可能な範囲が拡大されて
高輝度放電灯全体の発生光の色度もより広い範囲で変更
できる発光管を、容易に且つ均一に製造することができ
る。

【００７１】

【発明の効果】以上詳述したように本発明の高輝度放電
灯用発光管の製造方法によれば、有機バインダーを溶媒
成分とともに加えて調製したスラリーが、変曲点が存在
する管路軌跡の管の外形に相当するキャビティに注入さ
れた後、後所定時間経過する間に、スラリーにおける溶
媒成分を、多孔質の各型の孔に毛細管現象により吸引さ
せ型内に吸収させる。この結果、キャビティの壁面には
、有機バインダーによって結合された透光性セラミック
の原料粉末が壁面の表面に沿って均等に着肉され、成形
体が形成される。この成形体は、キャビティ壁面の表面
に沿って均等な厚みを備えた管状体であって、キャビテ
ィの形状を反映して変曲点が存在する管路軌跡を備える
管状体として得られるので、得られた成形体を所定の条
件で熱処理することにより、焼結するとともに透光性を
付与して、高輝度放電灯用発光管を作製することができ
る。つまり、本発明の高輝度放電灯用発光管の製造方法
によれば、変曲点が存在する管路軌跡を備え均等な厚み
の高輝度放電灯用発光管を容易に且つ均一に製造するこ
とができる。換言すれば、変曲点が存在する管路軌跡を
備えることによって点灯方向に対してコンパクトとなり
民生用電灯に使用しうる形状の高輝度放電灯用発光管を
、透光性セラミックから容易に且つ均一に製造すること
は、本発明の製造方法によって始めて可能となる。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例の発光管１Ｈの形状を説明するための説
明図。

【図２】発光管１Ｈの製造工程を説明するための工程図
。

【図３】発光管１Ｈの製造に用いる合わせ型１０の斜視
図。

【図４】合わせ型１０における左右の型１１ａ，１１ｂ
の斜視図。

【図５】合わせ型１０における左右の型１１ａ，１１ｂ
の製造過程を説明するための説明図。

【図６】合わせ型１０における型１１ｃにおける型１１
ａ，１１ｂの接合面に沿った断面図。

【図７】発光管１Ｈの製造工程を説明するための説明図
。

【図８】発光管１Ｈの製造工程を説明するための説明図
。

【図９】発光管１Ｈを構成する透光性アルミナの粒径分
布を表わすグラフ。

【図１０】発光管１Ｈの電極保持穴に固着される封止部
材４の拡大斜視図。

【図１１】実施例の発光管１Ｈの変形例を説明するため
の説明図。

【図１２】他の実施例における発光管１Ａを説明するた
めの説明図。

【図１３】他の実施例における発光管１Ｂを説明するた
めの説明図。

【図１４】他の実施例における発光管１Ｃを説明するた
めの説明図。

【図１５】他の実施例における発光管１Ｄを説明するた
めの説明図。

【図１６】発光管１Ｄの製造に用いる合わせ型を説明す
るための説明図。

【図１７】他の実施例における発光管１Ｅを説明するた
めの説明図。

【図１８】他の実施例における発光管１Ｒとその製造に
用いる合わせ型とを説明するための説明図。

【図１９】他の実施例における発光管１Ｓを説明するた
めの説明図。

【図２０】従来の透光性セラミックからなる発光管を説
明するための説明図。

【図２１】問題点を説明するために用いた説明図。

【符号の説明】

１Ａ　　発光管 １Ｂ　　発光管 １Ｃ　　発光管 １Ｄ　　発光管 １Ｅ　　発光管 １Ｈ　　発光管 １ａ，１ｂ　　電極保持穴 １ｅ　　開口部閉塞壁 ２，３　　主電極コイル ４　　封止部材 １０　　合わせ型 １１ａ，１１ｂ，１１ｃ　　型 １３　　スラリー注入空間 ＳＡ　　アルミナ層

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　透光性セラミックからなる高輝度放電
   灯用発光管の製造方法であって、焼結を経て透光性セラ
   ミックとなる原料粉末に有機バインダーを溶媒成分とと
   もに加えてスラリーを調製する工程と、多孔質体からな
   る複数の型部材が接合して構成される成形型であって、
   該複数の型部材が接合されると、変曲点が存在する管路
   軌跡の管の外形に相当するキャビティを形成する成形型
   の該キャビティに、前記スラリーを注入する工程と、ス
   ラリーを注入してから所定時間経過後に、前記成形型を
   構成する各型を分離して成形体を離型する工程と、所定
   の条件で該成形体を熱処理することによって、成形体を
   焼結するとともに透光性を付与する工程とを備えたこと
   を特徴とする高輝度放電灯用発光管の製造方法。
2. 【請求項２】　　透光性セラミックからなる高輝度放電
   灯用発光管の製造方法であって、９９．９９ｍｏｌ％以
   上の高純度アルミナ微粉末に有機バインダーを溶媒成分
   とともに加えてスラリーを調製する工程と、多孔質体か
   らなる複数の型部材が接合して構成される成形型であっ
   て、該複数の型部材が接合されると、変曲点が存在する
   管路軌跡の管の外形に相当するキャビティを形成する成
   形型の該キャビティに、前記スラリーを注入する工程と
   、スラリーを注入してから所定時間経過後に、前記成形
   型を構成する各型を分離して成形体を離型する工程と、
   該成形体を、１２００〜１３００℃の温度で焼結する工
   程と、該焼結体に、処理温度が１２００〜１２５０℃で
   処理圧力が１０００〜２０００ａｔｍの条件下で熱間静
   水圧プレスをかける工程とを備えたことを特徴とする高
   輝度放電灯用発光管の製造方法。
3. 【請求項３】　　請求項２記載の透光性セラミックから
   なる高輝度放電灯用発光管の製造方法であって、前記焼
   結体への熱間静水圧プレスは、不活性雰囲気或いは２０
   ｖｏｌ％以下の酸素を含有する不活性ガス雰囲気中で行
   なうことを特徴とする高輝度放電灯用発光管の製造方法
   。