JPH04357026A - 粘着層転写シート及びパターン形成方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、微細パターンを形成す
るパターン形成方法に関連するものであり、特にカラー
テレビ受像管の蛍光面の形成等に好適なものである。

【０００２】

【従来の技術】従来のカラーテレビの陰極線管アノード
工程は、蛍光面を構成するガラス基板に適当な表面処理
を施した後、ＰＶＡ−重クロム酸アンモニュウム感光液
で、パターン露光・現像し、グラファイト等の黒色物質
を流転し、更に剥離処理をして光吸収層を形成していた
。蛍光体パターンは、ＰＶＡ−重クロム酸アンモニュウ
ム感光液中に蛍光体顔料を分散したスラリーを塗布・乾
燥・露光・現像・乾燥という工程を３回繰り返しＲ、Ｇ
、Ｂの各層を形成するという複雑なプロセスを用いてい
た。

【０００３】また、最近液晶のカラーパネルの開発が盛
んである。カラーフィルターの作成法は、ほとんどがフ
ォトリソ技術を用いている為、工程が長く高価なもので
あった。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】上記したプロセスは工
程が非常に長くかつ複雑であり、しかも湿式であるため
多量の水が必要となり、公害物質を含有した排水も多量
に発生する。また、湿式方式で形成されたパターンの精
度に関しても、露光・現像を繰り返すためエッジの直線
性、スケ、欠け等が発生し高品質のパターンを得ること
は、難しかった。

【０００５】この様な欠点をなくすために印刷法即ちド
ライプロセスが種々提案されているが、実用には至って
いない。その原因として光吸収層及び蛍光体パターンが
比較的大きな膜厚が要求され、且つ高精細のパターンが
、要求されるためである。

【０００６】膜厚を稼ぐためにインク層の密度を高める
ことが必要となりインク中の顔料成分の比率を通常のも
のより上げざるを得ない。しかしそうすると、印刷性が
極端に悪くなり所望のパターン精度を満足させることは
、困難となる。

【０００７】また印刷性を考慮してインク中の顔料比率
を下げると、輝度の低下などの悪影響を及ぼす。即ち、
厚膜の高精細パターンをガラス基板上に印刷しようとす
るとスクリーン印刷では、精度が出ず、グラビアオフセ
ット方式でも満足のいく印刷は、出来なかった。

【０００８】また液晶カラーフィルターについては、カ
ラー膜形成−レジスト膜形成−露光−現像と工程が長く
、大変歩留まりが悪いものであった。印刷方式も開発さ
れているが、精度が確保できず工程導入は、難しいとさ
れていた。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記問題を解決するため
に本発明の粘着層転写シートは、シート上に粘着層を形
成したものである。この粘着層シートを用いて、この粘
着層を、被印刷体に、押圧して転写する。そして転写さ
れた粘着層の上に印刷法でパターンを形成すれば良好な
精度でパターンが形成できる。この方法は、ＣＲＴのア
ノード（蛍光面）やカラーフィルターの製造に特に有用
である。

【００１０】

【作用】被印刷体には、印刷に先立ち、粘着層が形成さ
れるため、ブランケットから基板への転写に必要な流動
性、タック性等のインク特性が悪い材料をパターン形成
材料として用いても良好なパターンが形成出来る。

【００１１】すなわち、本発明を用いれば、高精細の厚
膜パターンが基板上に簡単に形成され、ＣＲＴ・プラズ
マディスプレイ等の蛍光面形成にこの方法を用いると、
従来の湿式方法で問題となった大量の水の使用及び公害
物質を含む排水等の問題が発生しないばかりか、大幅な
製造コストの低減が図れ、且つ精度の点からも高品質の
パターンが得られ膜厚の最適化により輝度の向上などの
画像品質の点からも有効である。またカラーフィルター
の形成や回路基板のパターン形成に用いても有効である
。

【００１２】

【実施例】以下、本発明を実施例を表わす図面を参照に
しながら説明する。

【００１３】（実施例１）図１は、本発明の粘着層転写
シートの実施例の構成を示す断面図である。図１（ａ）
に於て１０１は支持体であり、機械強度が強く熱安定性
に優れたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）フイル
ムの１６ミクロンから３５μｍ厚が好適である。１０２
は、粘着層であり、常温で粘着性のものあるいは、熱可
塑性樹脂を加熱溶融させて粘着性を付与させた状態で用
いることもできる。あるいは、紫外線により硬化する粘
着剤を用いることにより特定部分のパターンを固定する
こともできる。又、図１（ｂ）のごとく離型層１０３を
形成することにより、粘着層の転写がスムースに行うこ
とが出来る。

【００１４】図２は、本発明のパターン形成方法の実施
例の説明図である。図２に於て２０１は、基板である。 ２０２は、パターンを形成する際に印刷性を向上させる
目的で形成している粘着層であり粘着転写シートを用い
ゴムロールの圧着により形成される。２０３は、離型性
の良好なゴム状弾性体にて表面被覆されたブランケット
であり、シリコーン樹脂・フッソ樹脂・ポリエチレン樹
脂等の中でシリコーン樹脂を主体としたＪＩＳゴム硬度
３０〜６０度の弾性体を５ｍｍ程度の厚みで表面被覆し
たものが好適であった。

【００１５】２０４は、前記ブランケット上に形成され
たパターンであり、グラビア凹版にインクを滴下しスク
レーパーでグラビア凹版の全面をかきとり、凹部のみに
インクを残し、前記ブランケットを押し付けてパターン
を転写する。２０５は、ブランケット上のパターンを前
記粘着層を形成した基板に圧着転写して得られた所望の
パターンである。ブランケット上のパターン２０４は、
凹版から転写して作るばかりではなく、凸版を用いても
良いし、またスクリーン印刷でも良い。

【００１６】以下、より具体的な説明をする。パターン
を必要とする製品（以下パターン製品と称す）としてカ
ラー陰極線管のアノード形成の例を挙げる。図３は、カ
ラー陰極線管アノードの断面図を示したものでありガラ
ス製のフェースプレート３０１の内面に黒色物質からな
る光吸収層３０２及び蛍光体層３０３を形成し、真空蒸
着を行ってメタルバック層３０４を設けた構成となって
いる。メタルバック層は、蛍光面で発した光をメタル膜
の鏡面作用により反射させ輝度の向上を図っている。

【００１７】（表１）に示す組成物を３本ロールにて３
回通して練肉し、ブラックストライプ用のインクを作成
した。

【００１８】

【表１】

【００１９】上記のブラックストライプ用インクを用い
て、ガラス板上に幅６５μｍ高さ４μｍのストライプを
印刷した。以下に、印刷方法を示す。２５μｍのＰＥＴ
フィルムの一面にシリコン離型層を１μｍ厚で形成し、
前記離型層上に粘着層（イソデシルメタアクリレートガ
ラス転移点−６０℃：３０％トルエン溶液）を乾燥後２
μｍの厚さに塗布した粘着層転写シートを得た。

【００２０】ガラス板上に粘着層転写シートを圧接し、
ゴム弾性体を被覆したゴムローラーで粘着層転写シート
の支持体側から圧接し、粘着層を形成した。形成された
粘着層は、常温で粘着性を示し、且つ最終工程の脱バイ
ンダー工程で完全に熱分解する材料が好適であり、ガラ
ス転移点４０℃以下のアクリル樹脂が良好であった。

【００２１】グラビア凹版は、幅７０μｍ、版の深さ１
５μｍのストライプ状にステンレスをエッチングしたも
のを用い、上記ブラックストライプ用インクをグラビア
凹版上に滴下し、セラミック製のスクレーパーにてグラ
ビア凹版の全面をかきとり版の凹部のみにブラックスト
ライプ用インクを残し、シリコーンゴム（ＪＩＳゴム硬
度で３５度）で５ｍｍの肉厚で表面被覆されたブランケ
ットを圧着し回転させて前記ブランケット上にストライ
プが転写された。

【００２２】さらに、粘着層を形成したガラス板上に前
記パターンを形成したブランケットを圧着し回転させて
被転写体上にパターンを印刷した。得られたパターンは
、直線性が良好で、スケや欠け等の無い高品質のもので
あった。

【００２３】ブランケットを表面被覆しているシリコー
ンゴムの硬度が、タンポ印刷の様に非常に低い場合は（
１０度以下）、ゴム状弾性体の変形量が大きくなり凹版
パターンの忠実な再現ができなくなり、あまり硬いとブ
ランケットとインクとの接触が悪くなり忠実なパターン
の再現が出来なくなった。表面被覆用の弾性体の硬度と
してＪＩＳゴム硬度の２０度以上望ましくは、３０〜６
０度の範囲のゴム硬度が、最適であった。

【００２４】本実施例と同一のグラビア凹版・ブラック
ストライプ用インクを用い、ガラス板には、粘着層を形
成せずに上記と同様の方法で印刷を試みたが、圧着力を
上げても、ブランケットのゴム硬度を変えても良好なパ
ターンが得られなかった。

【００２５】ブラックストライプ用インクの樹脂量を上
げてインクの流動性を改善すると、若干印刷品質が良く
なったが、光吸収層として重要な特性である隠ぺい力が
不足してしまい良くない。すなわち粘着層を用いない場
合は、光吸収層として要求される特性を満足して、高品
質の印刷を実現することは、出来なかった。

【００２６】（実施例２） （表２）に示す組成物をセラミック３本ロールにて、３
回通して練肉し蛍光体インクを作成した。

【００２７】

【表２】

【００２８】同様にして、赤色蛍光体インク・青色蛍光
体インクを作成した。２５μｍのＰＥＴフイルムの一面
にシリコン離型層を１μｍ厚で形成し、前記離型層上に
アクリル粘着層（メタアクリル酸イソブチルと２−エチ
ルヘキシルアクリレートの共重合：ガラス転移点−２８
℃）を２μｍの厚さに塗布し、乾燥させ粘着層転写シー
トを得た。ガラス板上に、実施例１と同様な方法で粘着
層を転写した。

【００２９】グラビア凹版として、幅１４５μｍ、深さ
４０μｍのステンレスエッチング版を用いて、実施例１
と同様のグラビアオフセット方式により、粘着層が形成
されているガラス板上に緑色蛍光体パターンを印刷した
。

【００３０】順次赤色蛍光体、青色蛍光体を所定の位置
に印刷し、ＲＧＢ３色の蛍光体パターンを得た。印刷さ
れたパターンは、ストライプの均一性、精度、光学特性
共に満足するものであった。

【００３１】４５０℃で焼成すると有機物は焼失し、カ
ラー陰極線管アノードとして充分な特性のものが得られ
た。

【００３２】実施例２と同一条件で、粘着層が形成され
ていないガラス板上に印刷したところ、蛍光体インクと
ガラスとの密着性が悪く、部分的に剥離していたりパタ
ーンの均一性が著しく劣った。印刷されたパターンもブ
ランケットとガラス板間で引きちぎられたような状態で
印刷されており、直線性が悪くスケ・欠け等が発生し、
蛍光体として光らせても全体的にムラが生じ、高品質の
蛍光体パターンを得ることが出来なかった。

【００３３】（実施例３）１６μｍのＰＥＴフイルムの
一面にシリコン離型層を１μｍ厚で形成し、前記離型層
上にアクリル粘着層（メタアクリル酸イソブチルと２−
エチルヘキシルアクリレートの共重合：ガラス転移点−
２８℃）を４μｍの厚さに塗布し、乾燥させ粘着層転写
シートを得た。ガラス板上に、実施例１と同様な方法で
粘着層を転写形成した。（表３）の組成物を３本ロール
にて３回通して練肉し、ブラックストライプ用のインク
を作成した。

【００３４】

【表３】

【００３５】上記組成のブラックストライプ用インクを
用い、グラビア凹版（幅６０μｍ、深さ２０μｍ）、ブ
ランケット（ゴム硬度４５度シリコーンゴム、ゴム厚６
ｍｍ）という印刷条件で、前記粘着層を形成したガラス
基板にブラックストライプパターンを印刷した。

【００３６】印刷されたブラックストライプパターンは
、幅５５μｍ、厚み５μｍで有り、良好な直線性を有し
ていた。さらに、実施例２で用いた蛍光体インクを同様
な方法で印刷し、ガラス板上にブラックストライプ及び
蛍光体パターンが印刷された蛍光面が得られた。

【００３７】この様にして得られた蛍光面は、従来の湿
式方式のように露光・現像を繰り返さないので蛍光体の
脱落や、スケ・欠け等の不良がなく高品質の蛍光面が得
られる。又、光吸収層、蛍光体パターンの連続印刷で蛍
光面を形成することにより、工程の簡略化、工数の低減
が図れる。

【００３８】更に、重クロム酸アンモニュウム等のクロ
ムイオンによる蛍光体の劣化もなくなり、蛍光体の最適
膜厚と言われる１０〜１２μｍの均一な厚みのパターン
が得られるため従来工法と比較して１０％程度明るい陰
極線管が得られる。この様にして得られた蛍光面は、陰
極線管やプラズマディスプレイ用のアノードとして供し
得るものであった。

【００３９】（実施例４）パターン製品として液晶のカ
ラーフィルターの実施例を挙げる。（表４）の組成物を
、３本ロールにて５回通して連肉し、液晶用のカラーフ
ィルターの赤色インクを作成した。

【００４０】上記と同様の方法で、顔料を変えて青色イ
ンク・緑色インクを作成した。ガラス基板上に紫外線硬
化樹脂（ゴーセラック：日本合成化学（株））を転写に
より２μｍの厚さで形成した。上記組成のカラーフィル
ター用インクを用い、グラビア凹版（幅１２０μｍ、深
さ１５μｍ）ブランケット（シリコーンゴム硬度４５度
、ゴム厚８ｍｍ）という条件で印刷した後、紫外線を照
射して硬化させ１００μｍの直線性の良好なパターンを
得た。これらの３色パターンは、液晶用のカラーフィル
ターとして優秀なものであった。

【００４１】（以下余白）

【００４２】

【表４】

【００４３】

【発明の効果】以上の発明から明らかなように本発明は
、シリコン樹脂を主体とする弾性体にて表面被覆された
ブランケット上に形成されたパターンを粘着層転写シー
トを用いて基板上に形成された粘着層上に転写すること
により高精細の厚膜パターンを形成することを特徴とし
ており、工程の簡略化による大幅なコストダウンが図れ
るものである。陰極線管やプラズマディスプレイ等の蛍
光体製品及び液晶カラーフィルターやその他のパターン
製品に応用すると、大きな製造設備を必要とする事なく
高品質で安価な製品が得られる。

【図面の簡単な説明】

【図１】（ａ）は、本発明の粘着層転写シートの一実施
例の断面図 （ｂ）は、本発明の粘着層転写シートの他の実施例の断
面図

【図２】本発明のパターン形成法の説明図

【図３】ＣＲ
Ｔのアノードの断面図。

【符号の説明】

１０１　　支持体 １０２　　粘着層 １０３　　離型層 ２０１　　基板 ２０２　　粘着剤 ２０３　　ブランケット ２０４　　ブランケット上に形成されたパターン２０５
　　転写されたパターン ３０１　　フェースプレート ３０２　　光吸収層 ３０３　　蛍光体層 ３０４　　メタルバック層

Claims (12)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】　　シートと、前記シート上に形成された
   粘着層を具備した粘着層転写シート。
2. 【請求項２】　　シートの一面に離型層が形成され、前
   記離型層上に粘着層が形成される事を特徴とする請求項
   １の粘着層転写シート。
3. 【請求項３】　　粘着層が、ガラス転移点４０℃以下の
   解重合性樹脂を用いていることを特徴とする請求項１ま
   たは２記載の粘着層転写シート。
4. 【請求項４】　　粘着層の厚みが１〜６μｍ、望ましく
   は１〜４μｍであることを特徴とする請求項１から３の
   いずれかに記載の粘着層転写シート。
5. 【請求項５】　　粘着層が、紫外線硬化樹脂であること
   を特徴とする請求項１記載の粘着層転写シート。
6. 【請求項６】　　粘着層が、熱可塑性の樹脂であり、加
   熱して転写することを特徴とする請求項１記載の粘着層
   転写シート。
7. 【請求項７】　　請求項１から６の何れかに記載の粘着
   層転写シートを被印刷体上に圧着転写し、前記転写され
   た粘着層上に所望のパターンを形成することを特徴とす
   るパターン形成方法。
8. 【請求項８】　　グラビアオフセット印刷を用いて、パ
   ターンを形成することを特徴とする請求項７記載のパタ
   ーン形成方法。
9. 【請求項９】　　請求項１から６の何れかに記載の粘着
   層転写シートをガラス基板上に圧着転写し、粘着層を形
   成する工程及び、少なくとも、光吸収性顔料と焼成によ
   り熱分解あるいは燃焼により焼失する樹脂を主材とする
   インクを用い、このインクを凹版に充填し、凹版上のパ
   ターンをシリコーン樹脂を主体とする弾性体にて表面被
   覆したブランケット上に転写する工程、さらに前記ブラ
   ンケット上のパターンを粘着層を転写により形成したガ
   ラス基板上に印刷し光吸収パターンとした後、蛍光体パ
   ターンを形成する事を特徴とするアノード形成方法。
10. 【請求項１０】　　光吸収性顔料が少なくともカーボン
    とグラファイトを用いることを特徴とする請求項９のア
    ノード形成方法。
11. 【請求項１１】　　請求項１から６の何れかに記載の粘
    着層転写シートをガラス基板上に圧着転写し、粘着層を
    形成する工程及び、少なくとも、蛍光体粉末と焼成によ
    り熱分解あるいは燃焼により焼失する樹脂を主材とする
    インクを用い、このインクを凹版に充填し、凹版上のパ
    ターンをシリコーン樹脂を主体とする弾性体にて表面被
    覆したブランケット上に転写する工程、さらに前記ブラ
    ンケット上のパターンを粘着層を転写により形成したガ
    ラス基板上に印刷した後、焼成して作る事を特徴とする
    アノード形成方法。
12. 【請求項１２】　　請求項１から６の何れかに記載の粘
    着層転写シートをガラス基板上に圧着転写する工程及び
    、少なくとも、色顔料と樹脂とを主材とするインクを用
    い、このインクを凹版に充填し、凹版上のパターンをシ
    リコーン樹脂を主体とする弾性体にて表面被覆したブラ
    ンケット上に転写する工程、さらに前記ブランケット上
    のパターンを粘着層を転写形成したガラス基板上に印刷
    する工程からなるカラーフィルター形成方法。