JPH04295019A - プレスレンズの成形方法 - Google Patents
プレスレンズの成形方法Info
- Publication number
- JPH04295019A JPH04295019A JP6161991A JP6161991A JPH04295019A JP H04295019 A JPH04295019 A JP H04295019A JP 6161991 A JP6161991 A JP 6161991A JP 6161991 A JP6161991 A JP 6161991A JP H04295019 A JPH04295019 A JP H04295019A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- press
- lens
- cooling
- glass
- poise
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 42
- 239000011521 glass Substances 0.000 claims abstract description 51
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 49
- 239000000463 material Substances 0.000 claims abstract description 22
- 238000003303 reheating Methods 0.000 claims abstract description 21
- 238000003825 pressing Methods 0.000 claims abstract description 17
- 230000009477 glass transition Effects 0.000 claims abstract description 13
- 230000003287 optical effect Effects 0.000 claims abstract description 12
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 8
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 44
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 abstract description 7
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 description 5
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000004075 alteration Effects 0.000 description 2
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 2
- 239000005401 pressed glass Substances 0.000 description 2
- 230000003746 surface roughness Effects 0.000 description 2
- 238000000137 annealing Methods 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 239000012467 final product Substances 0.000 description 1
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 1
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 description 1
- 239000005304 optical glass Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 238000005498 polishing Methods 0.000 description 1
- 238000004904 shortening Methods 0.000 description 1
- 238000010583 slow cooling Methods 0.000 description 1
- 230000007704 transition Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B23/00—Re-forming shaped glass
- C03B23/02—Re-forming glass sheets
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、主として高精度なプレ
スガラスレンズをリヒートプレス成形する際に用いるプ
レスレンズの成形方法に関するものである。
スガラスレンズをリヒートプレス成形する際に用いるプ
レスレンズの成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、光学素子は光学機器のレンズ構成
の簡略化及びレンズ部分の軽量化を同時に達成しうる非
球面の方向にある。（例えば特開昭５７−７６５１２号
公報）その中でより安価に高精度ガラス製品を製造する
方法として、特開昭５８ー８４１３４号公報には加圧サ
イクルに要する時間を短くして高精度な光学ガラス素子
を得る方法が提案されている。その大要は最終製品に近
似した形状のガラスプリフォームを用いて、金型及びガ
ラスプリフォームを各々加熱し、ガラスと金型が１０８
ポアズ〜１０１２ポアズのガラス粘度に対応する温度
でプレスを開始し、１０１３ポアズよりも低いガラス粘
度に対応する温度でプレスを終了して、ガラスを取り出
すことが提案されている。
の簡略化及びレンズ部分の軽量化を同時に達成しうる非
球面の方向にある。（例えば特開昭５７−７６５１２号
公報）その中でより安価に高精度ガラス製品を製造する
方法として、特開昭５８ー８４１３４号公報には加圧サ
イクルに要する時間を短くして高精度な光学ガラス素子
を得る方法が提案されている。その大要は最終製品に近
似した形状のガラスプリフォームを用いて、金型及びガ
ラスプリフォームを各々加熱し、ガラスと金型が１０８
ポアズ〜１０１２ポアズのガラス粘度に対応する温度
でプレスを開始し、１０１３ポアズよりも低いガラス粘
度に対応する温度でプレスを終了して、ガラスを取り出
すことが提案されている。
【０００３】また波長オーダーの面精度を有するレンズ
ではないが、レンズ素材の成形法として特公昭５６−３
７８号公報で、金属型の温度を被成形ガラスの転移点以
上、軟化点以下の温度に保ち、この金属型内に流動性を
有するガラスを入れて加圧成形し、そしてこの状態でガ
ラスの温度分布が均一化されるまで２０秒以上保持する
ことを述べている。
ではないが、レンズ素材の成形法として特公昭５６−３
７８号公報で、金属型の温度を被成形ガラスの転移点以
上、軟化点以下の温度に保ち、この金属型内に流動性を
有するガラスを入れて加圧成形し、そしてこの状態でガ
ラスの温度分布が均一化されるまで２０秒以上保持する
ことを述べている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記ガラスレンズの製
造において、ガラスレンズの光学的性能は従来の研磨法
によるガラスレンズのそれに比べてより優れている必要
があり非常に高い面精度及び面粗度が要求される。例え
ば高精度カメラレンズの場合、面精度ニュートンリング
３本、アス１本以内、表面粗さ０．０３ミクロン以内で
あることが要求される。しかしながら従来のガラスレン
ズの製造方法ではガラスと金型とを別々に加熱した後、
ガラスを金型内に供給しプレスを行なう為、プレス途中
で非常に温度が不均一になりやすく、一定時間以上プレ
スを保持しなければならなかった。したがってサイクル
タイムに影響を及ぼし安価なレンズを製造することは出
来なかった。すなわちサイクルタイムを短くするために
は、多数の成形型を準備し、成形型内にガラスをいれた
まま加熱し成形することが最も好ましいと考えられる。 しかしながら特開昭６１−２６５２８公報に示されてい
るように、プレス後の冷却において温度傾斜式の徐冷室
を使用して冷却を行なった場合、冷却過程で莫大な数の
成形型を必要とするため好ましい成形方法とは言えない
。
造において、ガラスレンズの光学的性能は従来の研磨法
によるガラスレンズのそれに比べてより優れている必要
があり非常に高い面精度及び面粗度が要求される。例え
ば高精度カメラレンズの場合、面精度ニュートンリング
３本、アス１本以内、表面粗さ０．０３ミクロン以内で
あることが要求される。しかしながら従来のガラスレン
ズの製造方法ではガラスと金型とを別々に加熱した後、
ガラスを金型内に供給しプレスを行なう為、プレス途中
で非常に温度が不均一になりやすく、一定時間以上プレ
スを保持しなければならなかった。したがってサイクル
タイムに影響を及ぼし安価なレンズを製造することは出
来なかった。すなわちサイクルタイムを短くするために
は、多数の成形型を準備し、成形型内にガラスをいれた
まま加熱し成形することが最も好ましいと考えられる。 しかしながら特開昭６１−２６５２８公報に示されてい
るように、プレス後の冷却において温度傾斜式の徐冷室
を使用して冷却を行なった場合、冷却過程で莫大な数の
成形型を必要とするため好ましい成形方法とは言えない
。
【０００５】またプレス後の冷却速度がレンズ性能を決
定する上で非常に重要であるが特開昭６１−５３１２６
公報に述べられているように、加圧力を除去して０．９
℃／秒以下の一定速度で冷却することは、サイクルタイ
ムを長くすることになるため、加圧を行なって１０１０
．５ポアズ〜１０１１．５ポアズまでは急冷を行なった
ほうが使用する金型の数が少なくなりより安価なプレス
レンズを供給することが可能となる。
定する上で非常に重要であるが特開昭６１−５３１２６
公報に述べられているように、加圧力を除去して０．９
℃／秒以下の一定速度で冷却することは、サイクルタイ
ムを長くすることになるため、加圧を行なって１０１０
．５ポアズ〜１０１１．５ポアズまでは急冷を行なった
ほうが使用する金型の数が少なくなりより安価なプレス
レンズを供給することが可能となる。
【０００６】本発明は上記問題点に鑑み、高精度でかつ
安価なプレスレンズを早く製造するためのプレスレンズ
の成形方法を提供するものである。
安価なプレスレンズを早く製造するためのプレスレンズ
の成形方法を提供するものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】上記問題点を解決するた
めに本発明のプレスレンズの成形方法は、成形型に、ガ
ラス素材を供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近の
温度を１０８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応す
る温度まで加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行な
い１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した時
、３００ｋｇ／ｃｍ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で再
加熱してから、第２の加圧冷却を行ない、ガラス転移点
以下でプレスレンズを取り出すプレスレンズの成形方法
である。
めに本発明のプレスレンズの成形方法は、成形型に、ガ
ラス素材を供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近の
温度を１０８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応す
る温度まで加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行な
い１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した時
、３００ｋｇ／ｃｍ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で再
加熱してから、第２の加圧冷却を行ない、ガラス転移点
以下でプレスレンズを取り出すプレスレンズの成形方法
である。
【０００８】また別の本発明は、３００ｋｇ／ｃｍ ２
〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で再加熱してから、圧力を
除去し、少なくとも１ステージ以上を移送させて冷却を
行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り出すプ
レスレンズの成形方法である。本発明においてガラス素
材とは表面欠陥が除去された予備加工物であり、形状は
任意である。また平均冷却速度は一定速度とは異なり、
速度微分値が定数にならない冷却速度のことを示す。
〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で再加熱してから、圧力を
除去し、少なくとも１ステージ以上を移送させて冷却を
行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り出すプ
レスレンズの成形方法である。本発明においてガラス素
材とは表面欠陥が除去された予備加工物であり、形状は
任意である。また平均冷却速度は一定速度とは異なり、
速度微分値が定数にならない冷却速度のことを示す。
【０００９】
【作用】本発明のプレスレンズの成形方法は、成形型に
ガラス素材を供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近
の温度を１０８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応
する温度まで加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行
ない１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した
時、３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、第２の加圧冷却を行ない、ガラス転
移点以下でプレスレンズを取り出すもので、また別の本
発明は、３００ｋｇ／ｃｍ ２〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、圧力を除去し、少なくとも１ステ
ージ以上を移送させて冷却を行ない、ガラス転移点以下
でプレスレンズを取り出すので、第１の冷却で生じるプ
レスレンズの薄肉部と厚肉部との温度差を再加熱するこ
とにより、温度差を緩和させることができ、成形金型の
転写面をガラスに対して超精密に転写出来る。 したがって高精度なプレスレンズを得ることができると
ともに、サイクルタイムも短くすることができる。但し
再加熱を開始するガラス粘度が１０１０．５ポアズ以下
の場合、第２の冷却工程のガラス転移点付近において再
び薄肉部と厚肉部との間に温度差を生じるため再加熱の
効果がない。また１０１１．５ポアズ以上で再加熱を行
なおうとすると、第１の冷却で生じた温度差により、厚
肉部が不均一な収縮をしており、再度成形型の転写面を
転写させるためには莫大な成形圧力を必要とする。した
がって１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズで再加
熱を行ない、薄肉部の温度を厚肉部の温度と等しくなる
まで均熱化を図る。また再加熱時間が長すぎると厚肉部
の内部も上昇するため、再加熱の効果が減少する。した
がって再加熱から６０秒以内、好ましくは３０秒以内に
第２の冷却に移送することが望ましい。さらに、第２の
冷却速度は第１の冷却速度より遅くすることにより、ガ
ラス転移点付近での厚肉部と薄肉部との温度差を小さく
出来る。さらに冷却工程における圧力コントロールとし
て、再加熱時のプレス圧力を３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜
５００ｋｇ／ｃｍ ２ に制御することが極めて重要で
ある。
ガラス素材を供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近
の温度を１０８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応
する温度まで加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行
ない１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した
時、３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、第２の加圧冷却を行ない、ガラス転
移点以下でプレスレンズを取り出すもので、また別の本
発明は、３００ｋｇ／ｃｍ ２〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、圧力を除去し、少なくとも１ステ
ージ以上を移送させて冷却を行ない、ガラス転移点以下
でプレスレンズを取り出すので、第１の冷却で生じるプ
レスレンズの薄肉部と厚肉部との温度差を再加熱するこ
とにより、温度差を緩和させることができ、成形金型の
転写面をガラスに対して超精密に転写出来る。 したがって高精度なプレスレンズを得ることができると
ともに、サイクルタイムも短くすることができる。但し
再加熱を開始するガラス粘度が１０１０．５ポアズ以下
の場合、第２の冷却工程のガラス転移点付近において再
び薄肉部と厚肉部との間に温度差を生じるため再加熱の
効果がない。また１０１１．５ポアズ以上で再加熱を行
なおうとすると、第１の冷却で生じた温度差により、厚
肉部が不均一な収縮をしており、再度成形型の転写面を
転写させるためには莫大な成形圧力を必要とする。した
がって１０１０．５ポアズ〜１０１１．５ポアズで再加
熱を行ない、薄肉部の温度を厚肉部の温度と等しくなる
まで均熱化を図る。また再加熱時間が長すぎると厚肉部
の内部も上昇するため、再加熱の効果が減少する。した
がって再加熱から６０秒以内、好ましくは３０秒以内に
第２の冷却に移送することが望ましい。さらに、第２の
冷却速度は第１の冷却速度より遅くすることにより、ガ
ラス転移点付近での厚肉部と薄肉部との温度差を小さく
出来る。さらに冷却工程における圧力コントロールとし
て、再加熱時のプレス圧力を３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜
５００ｋｇ／ｃｍ ２ に制御することが極めて重要で
ある。
【００１０】このプレスレンズの成形方法においてレン
ズ成形機は空気と不活性ガスを入れ換える特別の空間を
有しておらず、また真空排気も行なわない簡略化された
レンズ成形機である。したがって前記プレスレンズ成形
を行なうことによって非常に安価にプレスレンズを得る
ことが可能である。
ズ成形機は空気と不活性ガスを入れ換える特別の空間を
有しておらず、また真空排気も行なわない簡略化された
レンズ成形機である。したがって前記プレスレンズ成形
を行なうことによって非常に安価にプレスレンズを得る
ことが可能である。
【００１１】
【実施例】以下、本発明のプレスレンズの成形方法を図
面を参照しながら説明する。（図１）は本実施例に使用
したプレスレンズを成形するための成形金型を示すもの
である。１は第１の光学面を備えた第１の凹成形型であ
り、２は第２の光学面を備えた第２の凹成形型である。 第１及び第２の成形型１，２の光学面は球面または非球
面に加工されている。これら第１及び第２の成形型１，
２を案内する胴型３を有する。この胴型３の長さはレン
ズ寸法により決定されるが、図示されていないプレスシ
リンダによりレンズ寸法を決定しても構わない。４は本
実施例に使用したガラス素材である。この成形金型にお
いて成形されるレンズの形状は上が曲率半径４５ｍｍ、
下が曲率半径３２ｍｍで、中心肉厚が７．５ｍｍ、周辺
肉厚が１．２ｍｍである。（図２）は本実施例における
プレスレンズ成形装置の平面図であり、成形金型供給口
５ａから第１図に示す成形金型を入れ、搬送レールによ
り各ステージへ移送する。（図３）、（図４）はプレス
レンズ成形装置内部のプレスステージ、第１冷却ステー
ジの断面図である。ここで、６ａ，６ｂはカートリッジ
ヒータ、７ａ，７ｂは冷却管、８はプレスレンズである
。（図５）は第１の実施例におけるプレスレンズの成形
方法を示す温度プロフィール図であり、（図６）は第２
の実施例におけるプレスレンズの成形方法を示す温度プ
ロフィール図である。
面を参照しながら説明する。（図１）は本実施例に使用
したプレスレンズを成形するための成形金型を示すもの
である。１は第１の光学面を備えた第１の凹成形型であ
り、２は第２の光学面を備えた第２の凹成形型である。 第１及び第２の成形型１，２の光学面は球面または非球
面に加工されている。これら第１及び第２の成形型１，
２を案内する胴型３を有する。この胴型３の長さはレン
ズ寸法により決定されるが、図示されていないプレスシ
リンダによりレンズ寸法を決定しても構わない。４は本
実施例に使用したガラス素材である。この成形金型にお
いて成形されるレンズの形状は上が曲率半径４５ｍｍ、
下が曲率半径３２ｍｍで、中心肉厚が７．５ｍｍ、周辺
肉厚が１．２ｍｍである。（図２）は本実施例における
プレスレンズ成形装置の平面図であり、成形金型供給口
５ａから第１図に示す成形金型を入れ、搬送レールによ
り各ステージへ移送する。（図３）、（図４）はプレス
レンズ成形装置内部のプレスステージ、第１冷却ステー
ジの断面図である。ここで、６ａ，６ｂはカートリッジ
ヒータ、７ａ，７ｂは冷却管、８はプレスレンズである
。（図５）は第１の実施例におけるプレスレンズの成形
方法を示す温度プロフィール図であり、（図６）は第２
の実施例におけるプレスレンズの成形方法を示す温度プ
ロフィール図である。
【００１２】実施例１
（図１）に示す成形金型を使用して成形を行なった。プ
レスしたガラス材料はＳＦ３であり、まずガラス素材を
２００℃に予備加熱しておき、常温の成形金型の中に供
給し４８０℃（１０８．５ ポアズ）まで加熱ステージ
で加熱した。次いでプレスステージに移送しプレスシリ
ンダを下降させて３０秒間プレスを行なった。プレス圧
力は５００ｋｇ／ｃｍ ２ であった。その後一旦プレ
ス圧力を開放して第１冷却ステージへ移送した。第１冷
却ステージは４３０℃一定に保たれており、移送後３０
秒間２００ｋｇ／ｃｍ ２ でプレス圧力を加えた。こ
の時の圧力はプレス時より小さくて、好ましくは３００
ｋｇ／ｃｍ ２ 以下であれば問題はない。また平均冷
却速度は１．３℃／秒であり、４３５℃（１０１１．５
ポアズ）までガラスを冷却させ、次いで一旦プレス圧力
を開放して再加熱ステージへ移送した。再加熱ステージ
は４４２℃一定に保たれており、ガラスを４４０℃（１
０１１ポアズ）まで再加熱した。この時ガラス薄肉部と
厚肉部との間に生じていた温度差１０℃が１℃となり、
ガラス内部の温度均一を図る事ができた。またこの再加
熱時の圧力は４５０ｋｇ／ｃｍ ２ とした。 そして４００℃の第２冷却ステージに移送して加圧した
状態で５０秒間冷却した。この時ガラスは４０５℃（１
０１３ポアズ）になり、ここでプレスレンズを取り出し
アニール炉に供給した。以上のプレスレンズの成形方法
を行なったことにより、波面収差ＲＭＳ＝０．０２８λ
と極めて良好なプレスレンズを得る事ができた。
レスしたガラス材料はＳＦ３であり、まずガラス素材を
２００℃に予備加熱しておき、常温の成形金型の中に供
給し４８０℃（１０８．５ ポアズ）まで加熱ステージ
で加熱した。次いでプレスステージに移送しプレスシリ
ンダを下降させて３０秒間プレスを行なった。プレス圧
力は５００ｋｇ／ｃｍ ２ であった。その後一旦プレ
ス圧力を開放して第１冷却ステージへ移送した。第１冷
却ステージは４３０℃一定に保たれており、移送後３０
秒間２００ｋｇ／ｃｍ ２ でプレス圧力を加えた。こ
の時の圧力はプレス時より小さくて、好ましくは３００
ｋｇ／ｃｍ ２ 以下であれば問題はない。また平均冷
却速度は１．３℃／秒であり、４３５℃（１０１１．５
ポアズ）までガラスを冷却させ、次いで一旦プレス圧力
を開放して再加熱ステージへ移送した。再加熱ステージ
は４４２℃一定に保たれており、ガラスを４４０℃（１
０１１ポアズ）まで再加熱した。この時ガラス薄肉部と
厚肉部との間に生じていた温度差１０℃が１℃となり、
ガラス内部の温度均一を図る事ができた。またこの再加
熱時の圧力は４５０ｋｇ／ｃｍ ２ とした。 そして４００℃の第２冷却ステージに移送して加圧した
状態で５０秒間冷却した。この時ガラスは４０５℃（１
０１３ポアズ）になり、ここでプレスレンズを取り出し
アニール炉に供給した。以上のプレスレンズの成形方法
を行なったことにより、波面収差ＲＭＳ＝０．０２８λ
と極めて良好なプレスレンズを得る事ができた。
【００１３】実施例２
実施例１と同じ成形金型を使用して成形を行なった。プ
レスしたガラス材料はＳＦ３で４８０℃（１０８．５
ポアズ）まで加熱ステージで加熱し、次いでプレスステ
ージに移送しプレスシリンダを下降させて６０秒間プレ
スを行なった。プレス圧力は４００ｋｇ／ｃｍ ２ で
あった。その後一旦プレス圧力を開放して第１冷却ステ
ージへ移送した。第１冷却ステージは４３０℃一定に保
たれており、移送後６０秒間２００ｋｇ／ｃｍ ２ で
プレス圧力を加えた。 次いで実施例１と同じ再加熱ステージへ移送し４００ｋ
ｇ／ｃｍ ２ でプレスを行なった。さらに４０５℃の
第２冷却ステージに移送して圧力を除去して６０秒間冷
却し、取り出した。このようにして得られたプレスレン
ズは波面収差ＲＭＳ＝０．０４０λと極めて良好であっ
た。
レスしたガラス材料はＳＦ３で４８０℃（１０８．５
ポアズ）まで加熱ステージで加熱し、次いでプレスステ
ージに移送しプレスシリンダを下降させて６０秒間プレ
スを行なった。プレス圧力は４００ｋｇ／ｃｍ ２ で
あった。その後一旦プレス圧力を開放して第１冷却ステ
ージへ移送した。第１冷却ステージは４３０℃一定に保
たれており、移送後６０秒間２００ｋｇ／ｃｍ ２ で
プレス圧力を加えた。 次いで実施例１と同じ再加熱ステージへ移送し４００ｋ
ｇ／ｃｍ ２ でプレスを行なった。さらに４０５℃の
第２冷却ステージに移送して圧力を除去して６０秒間冷
却し、取り出した。このようにして得られたプレスレン
ズは波面収差ＲＭＳ＝０．０４０λと極めて良好であっ
た。
【００１４】
【発明の効果】以上の説明からも明らかなように、本発
明のプレスレンズの成形方法は、成形型にガラス素材を
供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近の温度を１０
８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応する温度まで
加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行ない１０１０
．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した時、３００ｋ
ｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で１００．５
ポアズ〜１０ポアズ再加熱してから、第２の加圧冷却
を行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り出す
プレスレンズの成形方法である。
明のプレスレンズの成形方法は、成形型にガラス素材を
供給し、ガラス素材と成形型の光学面付近の温度を１０
８ 〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応する温度まで
加熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行ない１０１０
．５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した時、３００ｋ
ｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で１００．５
ポアズ〜１０ポアズ再加熱してから、第２の加圧冷却
を行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り出す
プレスレンズの成形方法である。
【００１５】また別の本発明は、プレス、第１の冷却終
了後、３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、圧力を除去し、少なくとも１ステ
ージ以上を移送させて冷却を行ない、ガラス転移点以下
でプレスレンズを取り出すプレスレンズの成形方法であ
るので非常にサイクルタイムの短縮化が図られ、かつ高
精度なプレスレンズを成形することができ本発明の工業
的価値は極めて大なるものがある。
了後、３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２
で再加熱してから、圧力を除去し、少なくとも１ステ
ージ以上を移送させて冷却を行ない、ガラス転移点以下
でプレスレンズを取り出すプレスレンズの成形方法であ
るので非常にサイクルタイムの短縮化が図られ、かつ高
精度なプレスレンズを成形することができ本発明の工業
的価値は極めて大なるものがある。
【図１】本発明の実施例における成形金型の断面図
【図
２】本発明の実施例に用いたプレスレンズ成形装置
２】本発明の実施例に用いたプレスレンズ成形装置
【図
３】本発明の実施例に用いたプレスレンズ成形装置内部
のプレスステージ断面図
３】本発明の実施例に用いたプレスレンズ成形装置内部
のプレスステージ断面図
【図４】本発明の実施例に用いたプレスレンズ成形装置
内部の第１冷却ステージの断面図
内部の第１冷却ステージの断面図
【図５】本発明の実施例１を示す温度プロフィール図
【
図６】本発明の実施例２を示す温度プロフィール図
図６】本発明の実施例２を示す温度プロフィール図
１ 上成形型
２ 下成形型
３ 胴型
４ ガラス素材
５ 搬送レール
６ａ，６ｂ カートリッジヒータ
７ａ，７ｂ 冷却管
８ プレスレンズ
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 【請求項１】 成形型に、ガラス素材を供給し、前記
ガラス素材及び前記成形型の光学面付近の温度を１０８
〜１０１０ポアズのガラス粘度に対応する温度まで加
熱し、プレスした後第１の加圧冷却を行ない１０１０．
５ポアズ〜１０１１．５ポアズに達した時、３００ｋｇ
／ｃｍ ２ 〜５００ｋｇ／ｃｍ ２ で再加熱してか
ら、第２の加圧冷却を行ない、ガラス転移点以下でプレ
スレンズを取り出すことを特徴とするプレスレンズの成
形方法。 【請求項２】 プレス時のプレス圧力が５００ｋｇ／
ｃｍ ２ 以下であることを特徴とする請求項（１）記
載のプレスレンズの成形方法。 【請求項３】 第１の加圧冷却時のプレス圧力が３０
０ｋｇ／ｃｍ ２ 以下であることを特徴とする請求項
（１）記載のプレスレンズの成形方法。 【請求項４】 第１の冷却工程後の再加熱は６０秒以
内に終了し、第２の冷却工程に移送することを特徴とす
る請求項（１）記載のプレスレンズの成形方法【請求項
５】 第１の冷却は平均冷却速度を１．０℃／秒以上
で行ない、第２の冷却は平均冷却速度を１．０℃／秒以
下で行なうことを特徴とする請求項（１）記載のプレス
レンズの成形方法。 【請求項６】 再加熱は１０１０〜１０１１ポアズま
で行なうことを特徴する請求項（１）記載のプレスレン
ズの成形方法 【請求項７】 ガラス転移点以下の温度を有する成形
型に、ガラス素材を供給し、前記ガラス素材及び前記成
形型の光学面付近の温度を１０８ 〜１０１０ポアズの
ガラス粘度に対応する温度まで加熱し、プレスした後第
１の加圧冷却を行ない１０１０．５ポアズ〜１０１１．
５ポアズに達した時、３００ｋｇ／ｃｍ ２ 〜５００
ｋｇ／ｃｍ２ で再加熱してから、圧力を除去し、少な
くとも１ステージ以上を移送させて冷却を行ない、ガラ
ス転移点以下でプレスレンズを取り出すことを特徴とす
るプレスレンズの成形方法。 【請求項８】 プレス時のプレス圧力が５００ｋｇ／
ｃｍ ２ 以下であることを特徴とする請求項（７）記
載のプレスレンズの成形方法。 【請求項９】 第１の加圧冷却時のプレス圧力が３０
０ｋｇ／ｃｍ ２ 以下であることを特徴とする請求項
（７）記載のプレスレンズの成形方法。 【請求項１０】 第１の冷却工程後の再加熱は６０秒
以内に終了し、第２以下の冷却ステージに移送すること
を特徴とする請求項（７）記載のプレスレンズの成形方
法【請求項１１】 再加熱は１０１０〜１０１１ポア
ズまで行なうことを特徴する請求項（７）記載のプレス
レンズの成形方法
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6161991A JPH04295019A (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | プレスレンズの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP6161991A JPH04295019A (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | プレスレンズの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04295019A true JPH04295019A (ja) | 1992-10-20 |
Family
ID=13176375
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP6161991A Pending JPH04295019A (ja) | 1991-03-26 | 1991-03-26 | プレスレンズの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04295019A (ja) |
-
1991
- 1991-03-26 JP JP6161991A patent/JPH04295019A/ja active Pending
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH0551224A (ja) | 光学素子のプレス成形法およびその装置 | |
| JPH0431328A (ja) | 光学素子成形用型構造及びプレス成形方法 | |
| JP2000095532A (ja) | プレス成形光学素子とその製造方法と光学素子プレス成形用型および光学素子プレス成形装置 | |
| JPH04295019A (ja) | プレスレンズの成形方法 | |
| JP2006016275A (ja) | モールドプレス成形型及び光学素子の製造方法 | |
| JPH06122525A (ja) | 光学素子の成形装置及び成形方法並びに光学素子 | |
| JP3681114B2 (ja) | ガラス光学素子の製造方法 | |
| JPH09249424A (ja) | 光学素子の成形法 | |
| JPH02311322A (ja) | プレスレンズの成形方法 | |
| JP2718452B2 (ja) | ガラス光学素子の成形方法 | |
| JPS61291427A (ja) | モ−ルドレンズおよびその製造方法 | |
| JP2621956B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JPH02111635A (ja) | プレスレンズの成形金型およびその成形方法 | |
| JPH0741327A (ja) | 光学素子成形方法 | |
| JP2004307330A (ja) | レンズの製造方法 | |
| JPH0455134B2 (ja) | ||
| JPH1160251A (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP4473692B2 (ja) | 成形品の製造方法 | |
| JPS63295448A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JPH01176237A (ja) | ガラスレンズの成形方法 | |
| JP4030799B2 (ja) | 光学素子の成形方法 | |
| JP2718451B2 (ja) | 光学ガラス部品の成形方法 | |
| JPH03279225A (ja) | 光学素子成形装置及び光学素子成形方法 | |
| JPS62297229A (ja) | 光学ガラス素子の成形方法 | |
| JPH09295817A (ja) | 光学素子の成形方法 |