JPH02111635A

JPH02111635A - プレスレンズの成形金型およびその成形方法

Info

Publication number: JPH02111635A
Application number: JP26322988A
Authority: JP
Inventors: Takayuki Kimoto; 高幸木本; Masaaki Haruhara; 正明春原; Takashi Inoue; 孝志井上; Shoji Nakamura; 正二中村
Original assignee: Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1988-10-19
Filing date: 1988-10-19
Publication date: 1990-04-24
Anticipated expiration: 2009-04-06
Also published as: JPH0624992B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、主として高精度なプレスガラスレンズをリヒ
ートプレス成形する際に用いるプレスレンズの成形金型
、およびその成形方法に関するものである。

従来の技術近年、光学素子は光学機器のレンズ構成の筒略化及びレ
ンズ部分の軽量化を同時に達成しうる非球面の方向にあ
る。（例えば特開昭５７−７６５１２号公報）その中でより安価に高精度ガラス製品を製造する方法と
して特開昭５８−８４１３４号公報には加圧サイクルに
要する時間を短くして高精度な光学ガラス素子を得る方
法が提案されている。その大要は最終製品に近い近似し
た形状のガラスプレフォームを用いて、金型及びガラス
プレフォームを各々加熱し、ガラスと金型が１０８ポア
ズ以上でかつ１０８ポアズ以下のガラス粘度に対応する
温度でプレスを開始し、１０１３ポアズよりも低いガラ
ス粘度に対応する温度でプレスを終了して、ガラスを取
り出すことが提案されている。

また波長オーダーの面精度を有するレンズではないがレ
ンズ素材の成型法として特公昭５６−３７８号公報で、
金属型の温度を被成形ガラスの転移点以上、軟化点以下
の温度に保ち、この金属型内に流動性を有するガラスを
入れて加圧成形し、そしてこの状態でガラスの温度分布
が均一化されるまで２（１８）以上保持することを述べ
ている。

発明が解決しようとする課題上記ガラスレンズの製造において、ガラスレンズの光学
的性能は従来の研磨法によるガラスレンズのそれに比べ
てより優れている必要があり非常に高い面精度及び面粗
度が要求される。例えば高精度カメラレンズの場合、面
積度ニュートンリング５本、アメ１本以内、表面粗さ０
．０３μｍ以内であることが要求される。しかしながら
従来のガラスレンズの製造方法ではガラスと成形金型と
を別々に加熱した後、ガラスを成形金型内に供給しプレ
スを行なうため、プレス途中で非常に温度が不均一にな
りやすく、一定時間以上プレスを保持しなければならな
かった。したがってサイクルタイムに影響を及ぼし安価
なレンズを製造することはできなかった。

すなわちサイクルタイムを短（するためには、多数の成
形型を準備し、成形金型内にガラスを入れたまま加熱し
成形することが最も好ましいと考えられる。

しかしながら、特開昭６１〜２６５２８公報号に示され
ているように、プレス後の冷却において温度傾斜式の徐
冷室を使用して冷却を行った場合、冷却過程で莫大な数
の成形型を必要とするため、好ましい成形方法とは言え
ない。

またプレス後の冷却速度がレンズ性能を決定する上で非
常に重要であるが特開昭６１〜５３１２６号公報に述べ
られているように加圧せずに０．９°（／ｓｅｃ以下の
一定速度で冷却することは、サイクルタイムを長くする
ことになるため、加圧を行なって１０１０・５ポアズま
では急冷を行なったほうが使用する成形金型の数が少な
くなりより安価なプレスレンズを供給することが可能と
なる。

本発明は上記課題に鑑み、高精度でかつ安価なプレスレ
ンズを早く製造するためのプレスレンズの成形金型、及
びその成形方法を提供するものである。

課題を解決するための手段上記課題を解決するために本発明のプレスレンズの成形
金型は、凸レンズおよび凸メニスカスレンズを成形する
場合は、凹状の第１の光学面を有する第１の成形型と、
凹状の第２の光学面を有する第２の成形型と、第１およ
び第２の成形型を案内する胴型とを具備し、第１および
第２の成形型の少なくとも一方の光学面の背面の外周部
に凹部を設けている。

また、別の本発明のプレスレンズの成形金型は、凹レン
ズおよび凹メニスカスレンズを成形する場合は、凸状の
第１の光学面を有する第１の成形型と、凸状の第２の光
学面を有する第２の成形型と、第１および第２の成形型
を案内する胴型とを具備し、第１および第２の成形型の
少なくとも一方の光学面の背面の中心部に凹部を設けて
いる。

さらに、他の本発明のプレスレンズの成形金型は、第１
の光学面を有する第１の成形型と、第２の光学面を有す
る第２の成形型と、第１および第２の成形型を案内する
第１の胴型と、第１の胴型の外側に設けられ、かつ第１
の胴型より熱伝導率の低い材料から成る第２の胴型とを
具備している。

また、本発明のプレスレンズの成形方法はガラス転移点
以下の温度を有する成形型に１０１２ポアズ以上のガラ
スプレフォームを供給し、ガラスプレフォームおよび成
形型の光学面付近の温度を１０８〜１０１０ポアズのガ
ラス粘度に対応する温度まで加熱し、数秒乃至数十秒間
プレスする。次いで平均冷却速度を０．２〜１．５°Ｃ
／秒で冷却を行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズ
を取り出すものである。本発明においてガラスプレフォ
ームとは表面欠陥が除去された予備加工物であり、形状
は任意である。また平均冷却速度は一定速度とは異なり
、速度微分値が定数にならない冷却速度のことを示す。

さらに、他の本発明のプレスレンズの成形方法はガラス
転移点以下の温度を有する成形型に１０１２ポアズ以上
のガラスプレフォームを供給し、ガラスプレフォームお
よび成形型の光学面付近の温度を１０＠〜１０１０ポア
ズのガラス粘度に対応する温度まで加熱し、数秒乃至数
十秒間プレスする。次いで加圧した状態で１．１″Ｃ／
秒以下の一定速度で冷却を行ない、１０８・５ポアズ以
上の対応する温度でプレスレンズを取り出すものである
。

作用本発明のプレスレンズの成形金型は、凸レンズおよび凸
メニスカスレンズを成形する場合は、凹状の第１の光学
面を有する第１の成形型と、凹状の第２の光学面を有す
る第２の成形型と、第１および第２の成形型を案内する
胴型とを具備し、第１および第２の成形型の少なくとも
一方の光学面の背面の外周部に凹部を設けているので、
各工程における加熱ステージと凹部は接触せず、熱伝達
が抑制されガラス内部に温度差を生じにくくすることが
できる。ただし光学面の背面の直径の７０％以上の範囲
で行なったほうがより一層の効果が得られる。

また、他の本発明のプレスレンズの成形金型は、凹レン
ズおよび凹メニスカスレンズを成形する場合は、凸状の
第１の光学面を有する第１の成形型と、凸状の第２の光
学面を有する第２の成形型と、第１および第２の成形型
を案内する胴型とを具備し、第１および第２の成形型の
少なくとも一方の光学面の背面の中心部に凹部を設けて
いるので、各工程における加熱ステージと凹部は接触せ
ず、熱伝達が抑制されガラス内部に温度差を生じに（く
することができる。ただし光学面の背面の直径の４０％
以内の範囲で行なったほうがより一層の効果が得られる
。また、曲率が異なる場合、中心部と外周部の厚みの差
が大きい成形型はどレンズに温度差を生じやすいので、
中心部と外周部の厚みの差が大きい成形型のほうに凹部
を形成したほうがより一層の効果が得られる。

さらに、他の本発明のプレスレンズの成形金型は、第１
の光学面を有する第１の成形型と、第２の光学面を有す
る第２の成形型と、前記第１および第２の成形型を案内
する第１の胴型と、前記第１の胴型の外側に設けられ、
かつ第１の胴型より熱伝導率の低い材料から成る第２の
胴型とを具備しているので、レンズの周辺から熱が奪わ
れることを防ぎ、ガラスの内部に温度差を生じにくくす
ることができる。ただし、第１の胴型と第２の胴型との
隙間が３ｍｍ以内の範囲で行なったほうがより一層の効
果が得られる。また、第１の胴型より第２の胴型を長く
することによってプレスシリンダーまたは成形型フラン
ジ部が第２の胴型に接し、レンズ厚さを決定することが
できる。さらに、第２の胴型を精度よく仕上げることに
よりプレスレンズの平行度も決定することができる。こ
の第２の胴型の材料は、耐酸化性に優れていることや圧
縮強さが大きいこと、安価であることなどを満たすオー
ステナイト系かマルテンサイト系のステンレス網を用い
れば効果が大きい。第１の胴型は第１の成形型と第２の
成形型を案内するものであり、この第１の胴型に光学面
を具えた成形型が挿入されると第１の光学面の背面と第
１の胴型の内面および第２の光学面の背面と第１の胴型
の内面がそれぞれ直角になり、光軸を一致させることが
できる。

また、本発明のプレスレンズの成形方法は、ガラス転移
点以下の温度を有する成形型に、ｌＱＩ！ポアズ以上の
ガラスプレフォームを供給し、ガラスプレフォームおよ
び成形型の光学面付近の温度がｌＯ６〜１０１０ポアズ
のガラス粘度に対応する温度まで加熱して数秒乃至数十
秒間プレスしたのち、平均冷却速度を０．２〜１．５℃
／秒で冷却を行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズ
を取り出すので、サイクルタイムを短くすることができ
る。

また、他の本発明のプレスレンズの成形方法は、ガラス
転移点以下の温度を有する成形型に、１０Ｉ２ポアズ以
上のガラスプレフォームを供給し、ガラスプレフォーム
および成形型の光学面付近の温度を１０８〜１０１０ポ
アズのガラス粘度に対応する温度まで加熱して数秒乃至
数十秒間プレスしたのち、加圧した状態で１．１°Ｃ／
秒以下の一定速度で冷却を行ない、ＩＱ１１・５ポアズ
以上の対応する温度でプレスレンズを取り出すので、サ
イクルタイムを短くすることができる。

これらプレスレンズの成形方法において、レンズ成形機
は空気と不活性ガスを入れ換える特別の空間を有してお
らず、また真空排気も行なわない筒略化されたレンズ成
形機である。

したがって、本発明のプレスレンズの成形金型を用い、
本発明のプレスレンズの成形方法を行うことにより、非
常に安価にプレスレンズを得ることができる。

実施例以下、本発明のプレスレンズの成形金型を図面を参照し
ながら説明する。

第１図において、ｌａ、ｌｂ、ｌｃは第１の光学面を有
した第１の成形型、２ａ、２ｂ、２ｃは第２の光学面を
有した第２の成形型であり、焼結時に凹部を形成してい
る。

第１及び第２の成形型の光学面は球面または非球面に加
工されている。第１の本発明はこれら第１及び第２の成
形型を案内する胴型として３ａ。

３ｂ、３ｃを有する。この胴型の長さはレンズ寸法によ
り決定されるが、図示されていないプレスシリンダーに
よりレンズ寸法を決定しても構わない。第９図に示す従
来のプレスレンズの成形金型においてレンズを成形する
場合、レンズ中心肉厚と外周肉厚が異なるため冷却時の
温度不均一が生じ、所望のレンズ性能が得られにくい。

そこで外周部の冷却を抑制するために成形型の外周部に
凹部を形成する。

第１図（ａ）において、レンズ形状は上面が曲率半径４
５ｍ、下面が曲率半径３２ｍｍ、直径は３０ｍｍで、中
心肉厚が５ｍｍ、外周肉厚が１　、４　ｍｍである。こ
の場合曲率の小さい下成形型の直径の８０％にあたる２
４閣のところより外周部に深さ３ｍの断面が三角形の凹
部を形成し、ガラスプレフォーム４ａを成形した。

また第１図（ｂ）において、レンズ形状は上が曲率半径
５０ｍｍ、下が曲率半径２３胴、直径は３０ｍｍで、中
心肉厚が７ｆｆＩ１１、外周肉厚が１．１ｎｖｎである
。この場合曲率の小さい下成形型の直径の８０％にあた
る２４鵬のところより周辺部に深さ８ＩｎＩ１１の断面
が四角形の凹部を形成し、上成形型にも直径の７０％に
あたる２１ｍｍのところから深さ１胴の断面が半円形状
の凹部を形成し、ガラスプレフォーム４ｂを成形した。

なお、第１図（ａ）、　（ｂ）とも第１の成形型の光学
面の中央における第１の成形型の厚さと第２の成形型の
光学面の中央における第２の成形型の厚さは同じで１０
ｍｍである。

さらに第１図（Ｃ）において、レンズ形状は上側が曲率
半径５０薗、下側が曲率半径２３ｍｍ、直径は３０胴で
、中心肉厚が７　＋＋ｎｎ、周辺肉厚が１　、１　ｍｍ
であり（ｂ）の場合と同じであるが、成形するガラスプ
レフォーム４Ｃが立方体であるため変形量が多くなる。

そのために下成形型を短くし、断面が三角形の凹部を形
成した。上記いずれの場合も得られたプレスレンズの波
面収差はＲＭ　Ｓ　＝　０．（１２３λと非常に良好で
あった。

次に第２の本発明のプレスレンズの成形金型を図面を参
照しながら説明する。

第２図において、６ａ、６ｂ、６ｃは第１の光学面を有
した第１の凸成形型であり、７ａ、７ｂ。

７ｃは第２の光学面を有した第２の凸成形型である。第
２の本発明はこれら第１及び第２の成形型を案内する胴
型として８ａ、８ｂ、８ｃを有する。

この胴型の厚さは中心と周辺の肉厚差により決定される
が、通常肉厚差の少ないレンズを成形する場合はサイク
ルタイムを早くするためにも薄いほうが好ましい。

第２図（ａ）において、レンズ形状は上面が曲率半径９
０ｍｍ、下面が曲率半径８０ｍｍ、直径は２５ｍｍで、
中心肉厚が３．２閣、外周肉厚が４１１１１１１である
。この場合、曲率の小さい下成形型の直径の４０％以内
にあたる光学面の中心から半径８１１Ｉｆｆｌのところ
より内部に深さ２　ｍｍの凹部を形成し、ガラスプレフ
ォーム９ａを成形した。

また第２図（ｂ）において、レンズ形状は上面が曲率半
径８８ｍｍ、下面が曲率半径５０ｍｍ、直径は１５ｍｍ
で、中心肉厚が１．１ｍｍ、外周肉厚が３１ｆｉＩ１１
である。この場合曲率の小さい下成形型の直径の３０％
にあたる４．５Ｍのところより内部に深さ６１１１１１
１の凹部を形成し、上成形型にも直径の３０％にあたる
４．５Ｍのところより内部に２ｍｍの凹部を形成し、ガ
ラスプレフォーム９ｂを成形した。なお、第２図（ａ）
、　（ｂ）とも第１の成形型の光学面の中央における第
１の成形型の厚さと第２の成形型の光学面の中央におけ
る第２の成形型の厚さは同じで１１ｍｍである。

さらに第２図（Ｃ）において、レンズ形状は上面が曲率
半径９０＋ｎｍ、下面が曲率半径４６１１１１１１、直
径は１５閣で、中心肉厚が１ｍｍ、外周肉厚が３．３ｍ
ｍであり、直径の４０％以内にあたる６ｍｍより内部に
断面が半円状の凹部を形成し、ガラスプレフォーム９Ｃ
を成形した。これら上記いずれの場合も得られたプレス
レンズの波面収差はＲＭ　Ｓ　＝　０．（１２８λと非
常に高精度であった。

次に第３の本発明のプレスレンズの成形金型を図面を参
照しながら説明する。

第３図において、ｌｌａ、ｌｌｂは第１の光学面を有し
た第１の凹成形型であり、１２ａ、１２ｂは第２の光学
面を有した第２の凹成形型である。第３の本発明のプレ
スレンズの成形金型はこれら第１及び第２の成形型を案
内する胴型として１３ａ、１３６に示す第１の胴型があ
り、さらに第１の胴型１３ａ。

１３ｂの外側に１４ａ、１４ｂなる第２の胴型がある。

この第１の胴室材料は成形型材料と同じものを使用した
ほうが均一温度に維持しやすい。したがって、この場合
成形型材料にタングステンカーバイドを選んだため第１
の胴型も同じタングステンカーバイドを使用した。この
タングステンカーバイドは熱伝導率が４３．２　ｋｃａ
ｌ／ｍｈ’ｃであり、非常に熱透過性に優れている。そ
こで第２の胴型を使用することにより保温効果を維持さ
せて冷却を行なうためにオーステナイト系ステンレス鋼
５ＵＳ３０４を使用した。Ｓ　Ｕ　Ｓ　３０４は熱伝導
率が、１３．４ｋｃａｌ／ｍｈ°Ｃであるため保温効果
が得られる。また、第１の胴型の外径と第２の胴型の内
径との隙間は１．２０ｍｍに設定している。さらに第２
の胴型を第１の胴型より長くすることによってレンズ厚
さも決定される。第３図（ａ）、　（ｂ）の成形金型の
相違点は成形型底面にフランジ部を有しているか有して
いないかである。通常成形金型を移送させるため伽）の
ほうが好ましいが、サイクルタイムを向上させるには（
ａ）のほうが良い。このように第１、第２の発明と異な
り成形型に凹部は有してはいないが、第２の胴型を使用
することにより非常にレンズ性能の良好なプレスレンズ
を成形することができる。

第１の本発明のプレスレンズの成形方法は第３図の成形
金型のいずれかを使用して成形を行なった。プレスする
ガラス材料はＳＦ３であり、プレスレンズ成形装置を第
６図に示す。第４図は第１の本発明のプレスレンズの成
形方法の温度プロフィール図である。まずガラスプレフ
ォームを２００°Ｃに予備加熱しておき、常温の成形金
型の中に供給し４８０°Ｃ（１０８．５ポアズ）まで加
熱した。次いでプレスステージに移送しプレスシリンダ
ーを下降させて３（１８）間プレスを行なった。プレス
圧力は５００　ｋｇ／ｃ１ｉｌであった。その後、−旦
プレス圧力を開放して第１冷却ステージへ移送した。第
１冷却ステージは４３５°Ｃ一定に保たれており、移送
後３（１８）間プレス圧力を加えた。この時の平均冷却
速度は１．３°Ｃ／ｓｅｅであり、４４０°Ｃ（１０８
ポアズ）までガラスは冷却した。そして４００°Ｃの第
２冷却ステージに移送して加圧した状態で５（１８）間
保持する。

この時ガラスは４０５°Ｃ（１０′３ポアズ）になり、
ここでガラスを急冷してレンズを取り出す。

また、第２の本発明のプレスレンズの成形方法を第５図
を参照しながら説明する。なお、第５図は第２の本発明
のプレスレンズの成形方法の温度プロフィール図である
。まず、ガラスプレフォームを４００°Ｃに予備加熱し
ておき、４００″Ｃに加熱されている成形金型の中に供
給し４８０’Ｃ（１０８・５ポアズ）まで加熱した。次
いでプレスステージに移送しプレスシリンダーを下降さ
せて３（１８）間プレスを行なった。プレス圧力は５０
０ｋｇ／ｃｆｆｌであった。

その後、−旦プレス圧力を開放して第１冷却ステージへ
移送した。第１冷却ステージは４８０°Ｃから一定速度
で冷却でき４３５°Ｃ（１０８・５ポアズ）まで冷却を
行ない、取り出した。冷却時のプレス圧力は２０ｋｇ／
ｃＩｉｌであった。冷却時間は５（１８）、一定冷却速
度は０．９”Ｃ／ｓｅｃであった。なお、第１と第２の
本発明のプレスレンズの成形方法に用いた第１冷却ステ
ージにおけるプレスシリンダと成形金型の断面図を第７
図に、第１の本発明のプレスレンズの成形方法に用いた
第２冷却ステージにおけるプレスシリンダーと成形金型
の断面図を第８図に示す。

前記第１．第２のプレスレンズの成形方法は１０８〜ｌ
Ｑ＋ｚ、ｓポアズの範囲内で行なわれるので成形品の形
状変形や、冷却にともなう歪が発生しやすいため、ガラ
スと成形金型を共に冷却して変形を防いだ。また、アニ
ールの前の冷却過程で成形金型とガラス温度を同じにし
て、加圧状態で冷却速度を可変に制御するとアニール工
程で非常に良好な結果が得られる。すなわち、冷却にお
ける残留歪がほとんどなく、アニールを行なっても高精
度な面精度が得られた。

発明の効果本発明のプレスレンズの成形金型は、第１の光学面を有
する第１の成形型と、第２の光学面を有する第２の成形
型と、第１および第２の成形型を案内する胴室とを具備
し、第１および第２の成形金型の少なくとも一方の光学
面の背面に凹部を形成しているので、各工程における加
熱ステージと凹部は接触せず熱伝導が抑制され、ガラス
内部に温度差を生じにくくすることができる。

また、他の本発明のプレスレンズの成形金型は、第１の
光学面を有する第１の成形型と、第２の光学面を存する
第２の成形型と、第１および第２の成形型を案内する第
１の胴室と、第１の胴室の外側に設けられ、かつ第１の
胴室より熱伝導率の低い材料から成る第２の胴室とを具
備しているので、レンズの周辺から熱が奪われることを
防ぎ、ガラス内部に温度差を生じにくくすることができ
る。

本発明のプレスレンズの成形方法は、ガラス転移点以下
の温度を有する成形型に１０１２ポアズ以上のガラスプ
レフォームを供給し、ガラスプレフォームおよび成形型
の光学面付近の温度をｌＯ８〜１０１Ｏポアズのガラス
粘度に対応する温度まで加熱し、数秒乃至数十秒間プレ
スしたのち、平均冷却速度をＣ）、２〜１．５℃／秒で
冷却を行ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り
出すので、サイクルタイムの短縮化が図れかつ高精度で
安価なプレスレンズを成形することができる。

さらに、他の本発明のプレスレンズの成形方法は、ガラ
ス転移点以下の温度を有する成形型に１０１２ポアズ以
上のガラスプレフォームを供給し、ガラスプレフォーム
および成形型の光学面付近の温度を１０８〜１０Ｉ０ポ
アズのガラス粘度に対応する温度まで加熱し、数秒乃至
数十秒間プレスしたのち、加圧した状態で１．１″Ｃ／
秒以下の一定速度で冷却を行ない、１０１１・５ポアズ
以上の対応する温度でプレスレンズを取り出すので、サ
イクルタイムの短縮化が図れかつ高精度で安価なプレス
レンズを成形することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図、第３図はそれぞれ本発明の一実施例の
プレスレンズの成形金型の断面図、第４図、第５図はそ
れぞれ本発明の一実施例のプレスレンズの成形方法のガ
ラス温度プロフィール図、５　ｂ、　　５　ｂ’　、　
　５　ｃ・−・−・・凹部、６ａ、６ｂ、６ｃ・・・・
・・上成形型、７ａ、７ｂ、７ｃ・・・・・・下成形型
、８　ａ、　　８　ｂ、　　８　ｃ・−・・−胴室、９
　ａ、　　９　ｂ、　　９　ｃ−・・・ガラスプレフォ
ーム、１０ａ、１０ｂ、１０ｂ’　、１０Ｃ・・・・・
・凹部、ｌｌａ、ｌｌｂ・・・・・・上成形型、１２ａ
、１２ｂ・・・・・・下成形型、１３ａ、１３ｂ・・・
・・・第１の胴室、１４ａ、１４ｂ・・・・・・第２の
胴室、１５ａ、１５ｂ・・・・・・ガラスプレフォーム
、１６・・・・・・カートリッジヒータ、１７・・・・
・・冷却管。代理人の氏名　弁理士　粟野重孝　はか１２却ステージ
におけるプレスシリンダーと成形金型の断面図、第８図
は本発明の実施例に用いた第２冷却ステージにおけるプ
レスシリンダーと成形金型の断面図、第９図は従来のプ
レスレンズの成形金型の断面図である。１　ａ、　　１　ｂ、　　１　ｃ・−・−・上成形型、
２ａ、２ｂ。２ｃ・・・・・・下成形型、３ａ、３ｂ、３ｃ・・・・
・・胴室、４ａ、４ｂ、４ｃ・・・・・・ガラスプレフ
ォーム、５ａ。第１図第２図ＯＣ第図 −４う図第図第図第第図（５Ｃ（〕

Claims

【特許請求の範囲】

（１）凹状の第１の光学面を有する第１の成形型と、凹
状の第２の光学面を有する第２の成形型と、前記第１お
よび第２の成形型を案内する胴型とを具備し、前記第１
および第２の成形型の少なくとも一方の光学面の背面の
外周部に凹部を設けることを特徴とするプレスレンズの
成形金型。
（２）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成形
型の第２の光学面の曲率とが異なっており、曲率が小さ
い成形型の光学面の背面の外周部に凹部が設けられてい
ることを特徴とする請求項（１）記載のプレスレンズの
成形金型。
（３）凹部が光学面の背面の直径の７０％以上の外周部
に設けられていることを特徴とする請求項（１）記載の
プレスレンズの成形金型。
（４）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成形
型の第２の光学面の曲率とが異なっており、前記第１の
光学面の中心から前記第１の光学面の背面までの長さが
前記第２の光学面の中心から前記第２の光学面の背面ま
での長さに等しいことを特徴とする請求項（１）または
（２）記載のプレスレンズの成形金型。
（５）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成形
型の第２の光学面の曲率とが異なっており、中心部と外
周部の厚みの差が大きい方の成形型の光学面の中心から
前記光学面の背面までの長さが、他方の成形型の光学面
の中心から前記光学面の背面までの長さより短いことを
特徴とする請求項（１）または（２）記載のプレスレン
ズの成形金型。
（６）凸状の第１の光学面を有する第１の成形型と、凸
状の第２の光学面を有する第２の成形型と、前記第１お
よび第２の成形型を案内する胴型とを具備し、前記第１
および第２の成形型の少なくとも一方の光学面の背面の
中心部に凹部を設けることを特徴とするプレスレンズの
成形金型。
（７）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成形
型の第２の光学面の曲率とが異なっており、曲率が小さ
い成形型の光学面の背面の中心部に凹部が設けられてい
ることを特徴とする請求項（６）記載のプレスレンズの
成形金型。
（８）凹部が光学面の背面の直径の４０％以内の中心部
に設けられていることを特徴とする請求項（６）記載の
プレスレンズの成形金型。
（９）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成形
型の第２の光学面の曲率とが異なっており、前記第１の
光学面の中心から前記第１の光学面の背面までの長さが
前記第２の光学面の中心から前記第２の光学面の背面ま
での長さに等しいことを特徴とする請求項（６）または
（７）記載のプレスレンズの成形金型。
（１０）第１の成形型の第１の光学面の曲率と第２の成
形型の第２の光学面の曲率とが異なっており、中心部と
外周部の厚みの差が大きい方の成形型の光学面の中心か
ら前記光学面の背面までの長さが、他方の成形型の光学
面の中心から前記光学面までの背面までの長さより短い
ことを特徴とする請求項（６）または（７）記載のプレ
スレンズの成形金型。
（１１）第１の光学面を有する第１の成形型と、第２の
光学面を有する第２の成形型と、前記第１および第２の
成形型を案内する第１の胴型と、前記第１の胴型の外側
に設けられ、かつ前記第１の胴型より熱伝導率の低い材
料から成る第２の胴型とを具備して成るプレスレンズの
成形金型。
（１２）第１、第２の成形型および第１の胴型がタング
ステンカーバイド（ＷＣ）を主成分とする超硬合金、ま
たはチタンナイトライド（ＴｉＮ）、チタンカーバイド
（ＴｉＣ）、クロムカーバイド（Ｃｒ＿３Ｃ＿２）を主
成分とするサーメット等の焼結材料を用いていることを
特徴とする請求項（１１）記載のプレスレンズの成形金
型。
（１３）第２の胴型がオーステナイト系またはマルテン
サイト系ステンレス網を材料に用いていることを特徴と
する請求項（１１）記載のプレスレンズの成形金型。
（１４）第１の胴型の外径と第２の胴型の内径との隙間
が３ｍｍ以内であることを特徴とする請求項（１１）記
載のプレスレンズの成形金型。
（１５）第１の成形型の第１の光学面の背面と第２の成
形型の第２の光学面の背面との平行度が第２の胴型の平
行度により決定されることを特徴とする請求項（１１）
記載のプレスレンズの成形金型。
（１６）第２の胴型の長さが、レンズの厚さを決定する
ことを特徴とする請求項（１１）記載のプレスレンズの
成形金型。
（１７）第１の胴型が第１及び第２の成形型を案内する
ことによって、レンズの光軸を決定することを特徴とす
る請求項（１１）記載のプレスレンズの成形金型。
（１８）ガラス転移点以下の温度を有する成形型に１０
＾１＾２ポアズ以上のガラスプレフォームを供給し、前
記ガラスプレフォームおよび前記成形型の光学面付近の
温度を１０＾８〜１０＾１＾０ポアズのガラス粘度に対
応する温度まで加熱し、数秒乃至数十秒間プレスしたの
ち平均冷却速度を０．２〜１．５℃／ｓｅｃで冷却を行
ない、ガラス転移点以下でプレスレンズを取り出すこと
を特徴とするプレスレンズの成形方法。
（１９）プレス圧力が５００ｋｇ／ｃｍ＾２以下である
ことを特徴とする請求項（１８）記載のプレスレンズの
成形方法。
（２０）プレス後の冷却は、一定温度に保たれた冷却ス
テージを少なくとも１つ設け、前記冷却ステージを順次
移送させて冷却することを特徴とする請求項（１８）記
載のプレスレンズの成形方法。
（２１）プレス後の冷却は、ガラスの粘度が１０＾１＾
０＾．＾５ポアズ以下では冷却速度を１〜１．５℃／ｓ
ｅｃで行ない、１０＾１＾０＾．＾５ポアズ以上では冷
却速度を０．２〜１．０℃／ｓｅｃで行なうことを特徴
とする請求項（１８）記載のプレスレンズの成形方法。
（２２）プレス後の冷却は、冷却ステージへの移送中を
除き、ガラス転移点付近まで加圧を行なうことを特徴と
する請求項（１８）記載のプレスレンズの成形方法。
（２３）プレスレンズを取り出した後、アニールを行な
うことを特徴とする請求項（１８）記載のプレスレンズ
の成形方法。
（２４）ガラス転移点以下の温度を有する成形型に１０
＾１＾２ポアズ以上のガラスプレフォームを供給し、前
記ガラスプレフォームおよび前記成形型の光学面付近の
温度を１０＾８〜１０＾１＾０ポアズのガラス粘度に対
応する温度まで加熱し、数秒乃至数十秒間プレスしたの
ち加圧した状態で１．１℃／ｓｅｃ以下の一定速度で冷
却を行ない、１０＾１＾１＾．＾５ポアズ以上の対応す
る温度でプレスレンズを取り出すことを特徴とするプレ
スレンズの成形方法。
（２５）プレス圧力が５００ｋｇ／ｃｍ＾２以下である
ことを特徴とする請求項（２４）記載のプレスレンズの
成形方法。
（２６）プレスレンズを取り出した後、アニールを行な
うことを特徴とする請求項（２４）記載のプレスレンズ
の成形方法。