JPH04288461A - 冷媒分流器の製造方法 - Google Patents
冷媒分流器の製造方法Info
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- JPH04288461A JPH04288461A JP3049423A JP4942391A JPH04288461A JP H04288461 A JPH04288461 A JP H04288461A JP 3049423 A JP3049423 A JP 3049423A JP 4942391 A JP4942391 A JP 4942391A JP H04288461 A JPH04288461 A JP H04288461A
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Classifications
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
- F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
- F25B41/00—Fluid-circulation arrangements
- F25B41/40—Fluid line arrangements
- F25B41/42—Arrangements for diverging or converging flows, e.g. branch lines or junctions
-
- F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
- F25—REFRIGERATION OR COOLING; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS; MANUFACTURE OR STORAGE OF ICE; LIQUEFACTION SOLIDIFICATION OF GASES
- F25B—REFRIGERATION MACHINES, PLANTS OR SYSTEMS; COMBINED HEATING AND REFRIGERATION SYSTEMS; HEAT PUMP SYSTEMS
- F25B39/00—Evaporators; Condensers
- F25B39/02—Evaporators
- F25B39/028—Evaporators having distributing means
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- General Engineering & Computer Science (AREA)
- Other Air-Conditioning Systems (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、冷凍機器や空調機器等
に用いられる熱交換器のヘッダーパイプ等として用いら
れる冷媒分流器の製造方法に関するものである。
に用いられる熱交換器のヘッダーパイプ等として用いら
れる冷媒分流器の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、冷凍システムのマルチ化、及び熱
交換器の伝熱管細径化に伴う複数回路化等に対応するた
めに例えば実開昭６３−１７３６８９号公報のようにヘ
ッダーパイプ等の冷媒分流器が多用されている。
交換器の伝熱管細径化に伴う複数回路化等に対応するた
めに例えば実開昭６３−１７３６８９号公報のようにヘ
ッダーパイプ等の冷媒分流器が多用されている。
【０００３】以下、図面を参照しながら上述した従来の
冷媒分流器の製造方法の一例について図１０〜１２を用
いて説明を行う。
冷媒分流器の製造方法の一例について図１０〜１２を用
いて説明を行う。
【０００４】図において２１は冷媒分流器で冷媒分流器
２１は断面筒状の分流部２２と、分流部２２に対して略
直角に接合した管状の接続管２３ａから構成されている
。分流部２２は接続管２３ａを挿入固定するための接続
管挿入孔２３を有している。
２１は断面筒状の分流部２２と、分流部２２に対して略
直角に接合した管状の接続管２３ａから構成されている
。分流部２２は接続管２３ａを挿入固定するための接続
管挿入孔２３を有している。
【０００５】Ｂは冷媒を示しており、冷媒分流器２１は
分流部２２の一端より冷媒Ｂが流入し、他端を封止する
ことにより接続管２３ａより冷媒Ｂが流出するものであ
る。
分流部２２の一端より冷媒Ｂが流入し、他端を封止する
ことにより接続管２３ａより冷媒Ｂが流出するものであ
る。
【０００６】冷媒分流器２１は以下のように製造されて
いる。図に示すように所定の径の分流部２２の長手方向
に所定の間隔で穴あけ加工を施した後、バーリング加工
をおこない、接続管挿入孔２３を形成する。次に接続管
２３ａを前記接続管挿入孔２３にロー材２７によりロー
付け固定する。この時接続管２３ａの挿入端は縮管され
た長さにより分流部２２内への出しろを管理している。
いる。図に示すように所定の径の分流部２２の長手方向
に所定の間隔で穴あけ加工を施した後、バーリング加工
をおこない、接続管挿入孔２３を形成する。次に接続管
２３ａを前記接続管挿入孔２３にロー材２７によりロー
付け固定する。この時接続管２３ａの挿入端は縮管され
た長さにより分流部２２内への出しろを管理している。
【０００７】以上のように構成された冷媒分流器２１が
熱交換器２５に具備される場合について説明する。接続
管挿入孔２３にロー付け固定された接続管２３ａと熱交
換器２５に用いられている伝熱管２６とは、ロー材２７
によりロー付けされている。接続管２３ａより流出した
冷媒Ｂは伝熱管２６内を流動する際、空気等と熱交換を
行う。
熱交換器２５に具備される場合について説明する。接続
管挿入孔２３にロー付け固定された接続管２３ａと熱交
換器２５に用いられている伝熱管２６とは、ロー材２７
によりロー付けされている。接続管２３ａより流出した
冷媒Ｂは伝熱管２６内を流動する際、空気等と熱交換を
行う。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記の
ような製造方法では、接続管挿入孔２３と接続管２３ａ
をロー材２７によりロー付けする際、接続管２３ａを分
流部２２内へある程度突出させることにより、ロー付け
部に強度を与えている。しかし、複数個の接続管２３ａ
の分流部２２内への出しろがばらつくことから、一定に
管理する為に、接続管２３ａの先端を縮管しているが、
精度の高い縮管加工と分流部２２の接続管挿入孔２３の
バーリング加工は困難で、このばらつきを小さくする事
は管理上、かなりの注意を要する。このばらつきは冷媒
分流器２１を熱交換器２５に具備して、分流部２２内を
冷媒Ｂが流動する際、その冷媒Ｂの接続管２３ａへの分
配を不均一にし、熱交換能力を低下させる。
ような製造方法では、接続管挿入孔２３と接続管２３ａ
をロー材２７によりロー付けする際、接続管２３ａを分
流部２２内へある程度突出させることにより、ロー付け
部に強度を与えている。しかし、複数個の接続管２３ａ
の分流部２２内への出しろがばらつくことから、一定に
管理する為に、接続管２３ａの先端を縮管しているが、
精度の高い縮管加工と分流部２２の接続管挿入孔２３の
バーリング加工は困難で、このばらつきを小さくする事
は管理上、かなりの注意を要する。このばらつきは冷媒
分流器２１を熱交換器２５に具備して、分流部２２内を
冷媒Ｂが流動する際、その冷媒Ｂの接続管２３ａへの分
配を不均一にし、熱交換能力を低下させる。
【０００９】さらに、分流部２２内に接続管２３ａが突
出することにより、冷媒Ｂの流動圧力損失となる。
出することにより、冷媒Ｂの流動圧力損失となる。
【００１０】また、熱交換器２５に取り付ける際には接
続管２３ａの両端においてロー付け部が近接しており、
伝熱管２６と接続管２３ａをロー付けする際に熱伝導の
ために、前工程でロー付けを行った接続管２３ａと分流
部２２とのロー付け部のロー材２７が再加熱されて溶け
出しやすく漏れ不良の発生原因となる為、接続管２３ａ
は所定以上の長さが必要である。これは熱交換器２５の
小型化の要望に対して、熱交換性能に寄与しない接続管
２３ａのスペースが小型化出来ないという課題を有して
いた。
続管２３ａの両端においてロー付け部が近接しており、
伝熱管２６と接続管２３ａをロー付けする際に熱伝導の
ために、前工程でロー付けを行った接続管２３ａと分流
部２２とのロー付け部のロー材２７が再加熱されて溶け
出しやすく漏れ不良の発生原因となる為、接続管２３ａ
は所定以上の長さが必要である。これは熱交換器２５の
小型化の要望に対して、熱交換性能に寄与しない接続管
２３ａのスペースが小型化出来ないという課題を有して
いた。
【００１１】本発明は上記従来の課題を解決するもので
冷媒分流器の製作が接続管の接合において分流部内への
出しろがなく、ばらつきもないことから冷媒の流動圧力
損失を低減し、形状品質の安定と共に熱交換器に取り付
ける際にも無駄なスペースを必要とせず、製作も容易に
行える冷媒分流器の製造方法を提供することを目的とす
る。
冷媒分流器の製作が接続管の接合において分流部内への
出しろがなく、ばらつきもないことから冷媒の流動圧力
損失を低減し、形状品質の安定と共に熱交換器に取り付
ける際にも無駄なスペースを必要とせず、製作も容易に
行える冷媒分流器の製造方法を提供することを目的とす
る。
【００１２】
【課題を解決するための手段】そこで本発明の冷媒分流
器の製造方法は、上記課題を解決するために、略長方形
の平板の一部を片辺方向に断面略半円弧状に膨出成形し
、前記膨出成形部の稜線上に複数個管状に突出加工して
接続部を形成し、前記接続部を外側として前記平板を断
面略円弧状に加工して、前記平板の両縁を接合して分流
部を形成するものである。
器の製造方法は、上記課題を解決するために、略長方形
の平板の一部を片辺方向に断面略半円弧状に膨出成形し
、前記膨出成形部の稜線上に複数個管状に突出加工して
接続部を形成し、前記接続部を外側として前記平板を断
面略円弧状に加工して、前記平板の両縁を接合して分流
部を形成するものである。
【００１３】また、本発明の冷媒分流器の製造方法は、
略長方形の平板の一部を片辺方向に複数個管状に突出加
工して接続部を成形し、前記接続部を外側稜線上に配設
して前記平板の一部を断面略半円弧状に膨出成形し、前
記接続部を外側として前記平板を断面略円弧状に加工し
て、前記平板の両縁を接合して分流部を形成するもので
ある。
略長方形の平板の一部を片辺方向に複数個管状に突出加
工して接続部を成形し、前記接続部を外側稜線上に配設
して前記平板の一部を断面略半円弧状に膨出成形し、前
記接続部を外側として前記平板を断面略円弧状に加工し
て、前記平板の両縁を接合して分流部を形成するもので
ある。
【００１４】また、本発明の冷媒分流器の製造方法は、
略長方形の平板の一部を片辺方向に複数個管状に突出加
工して接続部を形成し、前記平板の片辺方向の一縁を折
り返し、他縁を略コの字状に成形し、前記接続部を外側
として前記平板を断面略円弧状に加工して、前記平板の
両縁を噛み合わせてロー付けし、分流部を形成するもの
である。
略長方形の平板の一部を片辺方向に複数個管状に突出加
工して接続部を形成し、前記平板の片辺方向の一縁を折
り返し、他縁を略コの字状に成形し、前記接続部を外側
として前記平板を断面略円弧状に加工して、前記平板の
両縁を噛み合わせてロー付けし、分流部を形成するもの
である。
【００１５】
【作用】本発明の冷媒分流器の製造方法は、平板を突出
加工することで接続部を形成するため、分流部内への接
続部の出しろがないことから、出しろのばらつき等の形
状品質が向上し、分流部内での冷媒の流動圧力損失が少
ない。またロー付けがないことでロー付け部の漏れ等の
管理が必要ない。
加工することで接続部を形成するため、分流部内への接
続部の出しろがないことから、出しろのばらつき等の形
状品質が向上し、分流部内での冷媒の流動圧力損失が少
ない。またロー付けがないことでロー付け部の漏れ等の
管理が必要ない。
【００１６】また本発明の冷媒分流器は熱交換器へ具備
する際にもロー付け箇所が冷媒分流器にはなく各接続部
において接続部と伝熱管との接合箇所のみの１箇所であ
ることから熱伝導による他のロー付け部への影響もない
ことで、接続部のスペースが殆ど必要なく、熱交換器の
小型化が可能となる。また、分流部内への接続部の出し
ろが無いことから分流部内での接続部による冷媒の流動
圧力損失が少ない。
する際にもロー付け箇所が冷媒分流器にはなく各接続部
において接続部と伝熱管との接合箇所のみの１箇所であ
ることから熱伝導による他のロー付け部への影響もない
ことで、接続部のスペースが殆ど必要なく、熱交換器の
小型化が可能となる。また、分流部内への接続部の出し
ろが無いことから分流部内での接続部による冷媒の流動
圧力損失が少ない。
【００１７】
【実施例】以下本発明の冷媒分流器の第一の実施例につ
いて図面を参照しながら説明する。
いて図面を参照しながら説明する。
【００１８】図１は本発明の第一の実施例によって製造
した冷媒分流器の要部斜視図を示す。図１において１は
冷媒分流器で、冷媒分流器１は断面筒状の分流部２と、
接続部３とで構成され、分流部２の稜線方向には接合部
４を有している。
した冷媒分流器の要部斜視図を示す。図１において１は
冷媒分流器で、冷媒分流器１は断面筒状の分流部２と、
接続部３とで構成され、分流部２の稜線方向には接合部
４を有している。
【００１９】図１〜３、図６において製造過程を示す。
冷媒分流器１は以下のように製造される。まず、所定の
大きさの略長方形の平板１ｈを用意し、平板１ｈの幅方
向中心部に長手方向に断面略半円弧状に膨出成形し、膨
出成形部１ｂを形成する。膨出成形部１ｂの稜線上に順
次深絞り加工を施し、複数個の突出部３ａを加工した後
突出部３ａの先端部を切断し、接続部３を形成する。次
に図６に示す様に平板１ｈの長さ方向の両縁１ｓを突き
合せ状と成すことにより平板１ｈを断面略円弧状に成形
する。その後、両縁１ｓを電気抵抗溶接して接合部４を
形成していわゆる電縫管を製作し分流部２とすることで
冷媒分流器１を製作する。
大きさの略長方形の平板１ｈを用意し、平板１ｈの幅方
向中心部に長手方向に断面略半円弧状に膨出成形し、膨
出成形部１ｂを形成する。膨出成形部１ｂの稜線上に順
次深絞り加工を施し、複数個の突出部３ａを加工した後
突出部３ａの先端部を切断し、接続部３を形成する。次
に図６に示す様に平板１ｈの長さ方向の両縁１ｓを突き
合せ状と成すことにより平板１ｈを断面略円弧状に成形
する。その後、両縁１ｓを電気抵抗溶接して接合部４を
形成していわゆる電縫管を製作し分流部２とすることで
冷媒分流器１を製作する。
【００２０】以上のように本実施例によれば略長方形の
平板１ｈの一部を長手方向に断面略半円弧状の膨張成形
部１ｂを形成した後、その稜線上に複数個管状に突出加
工して突出部３ａを成形し、突出部３ａの先端を切断し
て接続部３を形成することにより分流部２と接続部３を
一体加工した為、分流部２内への接続部３の出しろもな
く形状不良の発生率が低下するとともにロー付け部の漏
れ等の管理の必要がない。
平板１ｈの一部を長手方向に断面略半円弧状の膨張成形
部１ｂを形成した後、その稜線上に複数個管状に突出加
工して突出部３ａを成形し、突出部３ａの先端を切断し
て接続部３を形成することにより分流部２と接続部３を
一体加工した為、分流部２内への接続部３の出しろもな
く形状不良の発生率が低下するとともにロー付け部の漏
れ等の管理の必要がない。
【００２１】また、ロー付け以外の工程は連続プレス加
工が可能であり、速く、容易に安定した形状の加工がで
きる為、低コストで量産性に優れた製造方法を提供でき
る。さらに、プレス加工において断面略円弧状の膨出成
形部１ｂを形成している為、プレス加工のみで容易に平
板１ｈを断面略円弧状に加工でき、真円に近い状態で分
流部２が形成され、冷媒分流器１の耐圧強度は強い。
工が可能であり、速く、容易に安定した形状の加工がで
きる為、低コストで量産性に優れた製造方法を提供でき
る。さらに、プレス加工において断面略円弧状の膨出成
形部１ｂを形成している為、プレス加工のみで容易に平
板１ｈを断面略円弧状に加工でき、真円に近い状態で分
流部２が形成され、冷媒分流器１の耐圧強度は強い。
【００２２】尚、本実施例では接続部を深絞り加工によ
り突出させるとしたが、深絞り加工のみで接続部の長さ
不足の場合は、接続部のしごき工程を追加することによ
り、接続部の長さを適切にすることが可能である。
り突出させるとしたが、深絞り加工のみで接続部の長さ
不足の場合は、接続部のしごき工程を追加することによ
り、接続部の長さを適切にすることが可能である。
【００２３】以下本発明の第二の実施例について図面を
参照しながら説明する。第一の実施例と同様で図１は本
発明の他の実施例によって製造した冷媒分流器の要部斜
視図を示す。
参照しながら説明する。第一の実施例と同様で図１は本
発明の他の実施例によって製造した冷媒分流器の要部斜
視図を示す。
【００２４】図１、図４〜図６において本発明の製造過
程を示す。上記の冷媒分流器１は以下のように製造され
る。所定の大きさの略長方形の平板１ｈを用意する。平
板１ｈの幅方向中心部に長手方向に順次深絞り加工を施
し、複数個の突出部３ａを加工した後、突出部３ａを外
側稜線上に配設して平板１ｈの一部を断面略半円弧状の
膨出成形部１ｂを形成した後、突出部３ａの先端を切断
して接続部３を形成する。次に図６に示す様に平板１ｈ
の長手方向の両縁１ｓを突き合せ状と成すことにより平
板１ｈを断面略円弧状に成形する。その後、両縁１ｓを
電気抵抗溶接して接合部４を形成していわゆる電縫管を
製作し、分流部２とすることで冷媒分流器１を製作する
。
程を示す。上記の冷媒分流器１は以下のように製造され
る。所定の大きさの略長方形の平板１ｈを用意する。平
板１ｈの幅方向中心部に長手方向に順次深絞り加工を施
し、複数個の突出部３ａを加工した後、突出部３ａを外
側稜線上に配設して平板１ｈの一部を断面略半円弧状の
膨出成形部１ｂを形成した後、突出部３ａの先端を切断
して接続部３を形成する。次に図６に示す様に平板１ｈ
の長手方向の両縁１ｓを突き合せ状と成すことにより平
板１ｈを断面略円弧状に成形する。その後、両縁１ｓを
電気抵抗溶接して接合部４を形成していわゆる電縫管を
製作し、分流部２とすることで冷媒分流器１を製作する
。
【００２５】以上のように本実施例によれば平板１ｈの
一部を複数個管状に突出加工して突出部３ａを形成し、
突出部３ａを外側稜線上に配設して平板１ｈの一部を断
面略半円弧状に膨出成形して膨出成形部１ｂを形成し、
突出部３ａの先端を切断して接続部３を形成し、平板１
ｈを接続部３を外側として断面略円弧状に加工して平板
１ｈの両縁１ｓを溶接して分流部２を形成することによ
り、前記した一実施例と同様の効果が得られる。
一部を複数個管状に突出加工して突出部３ａを形成し、
突出部３ａを外側稜線上に配設して平板１ｈの一部を断
面略半円弧状に膨出成形して膨出成形部１ｂを形成し、
突出部３ａの先端を切断して接続部３を形成し、平板１
ｈを接続部３を外側として断面略円弧状に加工して平板
１ｈの両縁１ｓを溶接して分流部２を形成することによ
り、前記した一実施例と同様の効果が得られる。
【００２６】尚、本実施例では接続部を深絞り加工によ
り突出させるとしたが、深絞り加工のみで接続部の長さ
不足の場合は、接続部のしごき工程を追加することによ
り、接続部の長さを適切にすることが可能であることは
前記した一実施例と同様である。
り突出させるとしたが、深絞り加工のみで接続部の長さ
不足の場合は、接続部のしごき工程を追加することによ
り、接続部の長さを適切にすることが可能であることは
前記した一実施例と同様である。
【００２７】次に本発明の第三の実施例について図面を
参照しながら説明する。図７は本実施例によって製造し
た冷媒分流器の要部斜視図を示す。図７において１１は
冷媒分流器で、冷媒分流器１１は断面略円弧状の分流部
１２と、接続部１３とで構成され、分流部１２の稜線方
向にはロー付け部１４を有している。図７〜図１１にお
いて本発明の製造過程を示す。上記の冷媒分流器１１は
以下のように製造される。所定の大きさの略長方形の平
板１１ｈを用意する。平板１１ｈの幅方向中心部に長手
方向に順次深絞り加工を施し、突出部１３ａを加工した
後、突出部１３ａの先端部を切断し接続部１３を形成す
る。次に平板１１ｈの長さ方向の一縁１１ｓを折り返し
、他縁１１ｓを略コの字状に成形する。その両縁１１ｓ
を噛み合わせて平板１１ｈを断面略円弧状に成形する。 その後、両縁１１ｓを押し潰した後にロー付けして分流
部とすることで冷媒分流器１１を製作する。
参照しながら説明する。図７は本実施例によって製造し
た冷媒分流器の要部斜視図を示す。図７において１１は
冷媒分流器で、冷媒分流器１１は断面略円弧状の分流部
１２と、接続部１３とで構成され、分流部１２の稜線方
向にはロー付け部１４を有している。図７〜図１１にお
いて本発明の製造過程を示す。上記の冷媒分流器１１は
以下のように製造される。所定の大きさの略長方形の平
板１１ｈを用意する。平板１１ｈの幅方向中心部に長手
方向に順次深絞り加工を施し、突出部１３ａを加工した
後、突出部１３ａの先端部を切断し接続部１３を形成す
る。次に平板１１ｈの長さ方向の一縁１１ｓを折り返し
、他縁１１ｓを略コの字状に成形する。その両縁１１ｓ
を噛み合わせて平板１１ｈを断面略円弧状に成形する。 その後、両縁１１ｓを押し潰した後にロー付けして分流
部とすることで冷媒分流器１１を製作する。
【００２８】以上のように本実施例によれば平板１１ｈ
の一部を複数個管状に突出加工して突出部１３ａを形成
し、突出部１３ａの先端を切断して接続部１３を形成し
、平板１１ｈを接続部１３を外側として断面略円弧状に
加工して前記平板１１ｈの接合面を溶接して分流部１２
を形成することにより冷媒分流器１１を一体加工した為
、分流部１２内への接続部１３の出しろもなく形状不良
の発生率が低下するとともにロー付け部の漏れ等の管理
の必要がない。
の一部を複数個管状に突出加工して突出部１３ａを形成
し、突出部１３ａの先端を切断して接続部１３を形成し
、平板１１ｈを接続部１３を外側として断面略円弧状に
加工して前記平板１１ｈの接合面を溶接して分流部１２
を形成することにより冷媒分流器１１を一体加工した為
、分流部１２内への接続部１３の出しろもなく形状不良
の発生率が低下するとともにロー付け部の漏れ等の管理
の必要がない。
【００２９】また、断面略円弧状の分流部を形成する際
、平板１１ｈの長手方向の一縁１１ｓを折り返し、他縁
１１ｓを略コの字状に成形してその両縁１１ｓを噛み合
わせてロー付けする為、ロー付け面積が十分にとられ、
かつ、ロー溜りが出来易い為に、漏れ等の品質問題が起
こりにくい。分流部平板１１ｈから接続部１３を形成し
、両縁１１ｓの一縁を折り返し、他縁を略コの字状に成
形するまでの工程は連続プレス加工が可能であり、速く
、容易に安定した形状の加工ができる為、低コストで量
産性に優れた冷媒分流器の製造方法を提供できる。
、平板１１ｈの長手方向の一縁１１ｓを折り返し、他縁
１１ｓを略コの字状に成形してその両縁１１ｓを噛み合
わせてロー付けする為、ロー付け面積が十分にとられ、
かつ、ロー溜りが出来易い為に、漏れ等の品質問題が起
こりにくい。分流部平板１１ｈから接続部１３を形成し
、両縁１１ｓの一縁を折り返し、他縁を略コの字状に成
形するまでの工程は連続プレス加工が可能であり、速く
、容易に安定した形状の加工ができる為、低コストで量
産性に優れた冷媒分流器の製造方法を提供できる。
【００３０】
【発明の効果】以上のように本発明の冷媒分流器の製造
方法については、以下の効果が得られる。
方法については、以下の効果が得られる。
【００３１】すなわち、平板の一部を複数個管状に突出
加工して接続部を形成し、接続部を稜線上に配設した断
面略半円弧状の膨出部を成形した後に前記平板を断面略
円弧状に成形することで、分流部と接続部をロー付けす
ることが無いため、漏れによる不良が無くなる事と、熱
交換器にロー付け等により取り付ける際にもそのロー付
け部が他のロー付け部に近接する事が無いため、無駄な
スペースを必要としない。さらに分流部内への出しろが
なく、出しろのばらつき等の形状不良が低減でき、なお
かつ真円に近い分流部を成形できることで、耐圧強度も
強い優れた冷媒分流器を製造することができる。
加工して接続部を形成し、接続部を稜線上に配設した断
面略半円弧状の膨出部を成形した後に前記平板を断面略
円弧状に成形することで、分流部と接続部をロー付けす
ることが無いため、漏れによる不良が無くなる事と、熱
交換器にロー付け等により取り付ける際にもそのロー付
け部が他のロー付け部に近接する事が無いため、無駄な
スペースを必要としない。さらに分流部内への出しろが
なく、出しろのばらつき等の形状不良が低減でき、なお
かつ真円に近い分流部を成形できることで、耐圧強度も
強い優れた冷媒分流器を製造することができる。
【００３２】また、平板の一縁を折り返し、他縁を略コ
の字状に成形した後、その両縁を噛み合わせてロー付け
することにより、接合部の漏れ等の不良も起こらない。
の字状に成形した後、その両縁を噛み合わせてロー付け
することにより、接合部の漏れ等の不良も起こらない。
【図１】本発明の一実施例における冷媒分流器の要部斜
視図
視図
【図２】図１の冷媒分流器の平板を膨出成形した後の要
部斜視図
部斜視図
【図３】図１の冷媒分流器の平板の膨出部に突出部を成
形した後の要部斜視図
形した後の要部斜視図
【図４】本発明第二の実施例の冷媒分流器の平板の一部
に突出部を成形した後の要部斜視図
に突出部を成形した後の要部斜視図
【図５】図４の冷媒分流器の平板を膨出成形した後の要
部斜視図
部斜視図
【図６】図４の冷媒分流器の接続部の先端を切断し、平
板を断面略円弧状に成形した後の要部斜視図
板を断面略円弧状に成形した後の要部斜視図
【図７】本
発明第三のの実施例の冷媒分流器の要部斜視図
発明第三のの実施例の冷媒分流器の要部斜視図
【図８】図７の冷媒分流器の平板に突出部と両縁を成形
した後の要部斜視図
した後の要部斜視図
【図９】図７の冷媒分流器の接続部の切断し、平板を断
面略円弧状に成形した後の要部斜視図
面略円弧状に成形した後の要部斜視図
【図１０】従来の冷媒分流器の要部斜視図
【図１１】図
１０の冷媒分流器内の冷媒の流れを示す断面図
１０の冷媒分流器内の冷媒の流れを示す断面図
【図１２】図１０の冷媒分流器を熱交換器に具備した概
略形状を示す斜視図
略形状を示す斜視図
１，１１ 冷媒分流器
１ｈ，１１ｈ 平板
１ｂ 膨出成形部
１ｓ，１１ｓ 縁
２，１２ 分流部
３，１３ 接続部
Claims (3)
- 【請求項１】 略長方形の平板の一部を片辺方向に断
面略半円弧状に膨出成形し、前記膨出成形部の稜線上に
複数個管状に突出加工して接続部を形成し、前記接続部
を外側として前記平板を断面略円弧状に加工して、前記
平板の両縁を接合して分流部を形成する冷媒分流器の製
造方法。 - 【請求項２】 略長方形の平板の一部を片辺方向に複
数個管状に突出加工して接続部を成形し、前記接続部を
外側稜線上に配設して前記平板の一部を断面略半円弧状
に膨出成形して膨出部を形成し、前記接続部を外側とし
て前記平板を断面略円弧状に加工して、前記平板の両縁
を接合して分流部を形成する冷媒分流器の製造方法。 - 【請求項３】 略長方形の平板の一部を片辺方向に複
数個管状に突出加工して接続部を形成し、前記平板の片
辺方向の一縁を折り返し、他縁を略コの字状に成形し、
前記接続部を外側として前記平板を断面略円弧状に加工
して、前記平板の両縁を噛み合わせてロー付けし、分流
部を形成する冷媒分流器の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3049423A JPH04288461A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 冷媒分流器の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3049423A JPH04288461A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 冷媒分流器の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04288461A true JPH04288461A (ja) | 1992-10-13 |
Family
ID=12830675
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3049423A Pending JPH04288461A (ja) | 1991-03-14 | 1991-03-14 | 冷媒分流器の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH04288461A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100467784B1 (ko) * | 2002-10-29 | 2005-01-24 | 주식회사 태성 | 냉매분배기의 제조방법 |
| EP2650078A4 (en) * | 2010-12-08 | 2017-09-27 | Sanhua (Hangzhou) Micro Channel Heat Exchanger Co. Ltd | Method for manufacturing refrigerant guide tube of heat exchanger, refrigerant guide tube manufactured using the method and heat exchanger with the refrigerant guide tube |
-
1991
- 1991-03-14 JP JP3049423A patent/JPH04288461A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100467784B1 (ko) * | 2002-10-29 | 2005-01-24 | 주식회사 태성 | 냉매분배기의 제조방법 |
| EP2650078A4 (en) * | 2010-12-08 | 2017-09-27 | Sanhua (Hangzhou) Micro Channel Heat Exchanger Co. Ltd | Method for manufacturing refrigerant guide tube of heat exchanger, refrigerant guide tube manufactured using the method and heat exchanger with the refrigerant guide tube |
| US9885521B2 (en) | 2010-12-08 | 2018-02-06 | Sanhua (Hangzhou) Micro Channel Heat Exchanger Co., Ltd. | Method for manufacturing refrigerant guide tube of heat exchanger, refrigerant guide tube manufactured using the method and heat exchanger with the refrigerant guide tube |
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