JPH0427531A - 複合成形物の製造法及びそれに用いる中間素材 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〈産業上の利用分野〉 本発明は複合成形品の製造法及びその中間素材に関する
ものである。更に詳しくは繊維質補強材を含有する合成
樹脂層よりなる表層部及び気泡含有粒子を含有する合成
樹脂層よりなる芯部とから主としてなる一体化された複
合成形品の製造法並びにその方法において使用する中間
素材に関するものである。

〈従来の技術〉 芯部が発泡で構成され、表層部が繊維強化樹脂（ＦＲＰ
）で構成された複合成形品は、軽量性及び強靭性に優れ
ているため、各種の分野に実用化され、さらに改良され
た成形品及び製造法が提案されている。

前記した構造を有する複合成形品の製法としては、例え
ば（１）芯部の発泡コアを予め成形しておき、この成形
体を補強材としての織布で包んだ後、成形用の型に挿入
し、次いで型内へ液状成形樹脂を注入して表層部を形成
させ、複合成形品を型から取り出す方法、或いは表層部
となる部材を予め成形しておき、その中心部の空隙内に
発泡性ウレタン樹脂などを注入し、その空隙内で発泡し
た芯部を形成させることによって複合成形品を得る方法
等が知られている。更にこれらの改良法もいくつか提案
されている（例えば、特開昭６３−１６２２０７号公報
、特公昭５０−３９１０７号公報、特開昭６３−１５８
３５号公報、特開昭４８−５５９６６号公報、特開昭４
８−５８０６２号公報、実公昭６２−２４５２１号公報
参照）。

しかしながら、前記の従来公知の技術は、いずれも（１
）複合成形品を得る工程が多岐にわたり操作が煩雑であ
り、そのため成形品の生産効率が低く、コスト高になる
という欠点を有していたり、００得られた複合成形品の
強度や外観が不満足であったり、また（至）製造し得る
複合成形品の形状や大きざが実質上制限されるという欠
点を有していた。

〈発明が解決しようとする課題〉 そこで本発明の第１の目的は、表層部及び気泡含有粒子
を含む芯部（コア部分）より実質的に形成されるサンド
インチ複合成形物を比較的簡単な操作で得ることが出来
る方法を提供することにある。

本発明の第２の目的は、熱膨張性のフオームや粒子を用
いることなく、生産効率が優れた、殊に成形機当りの複
合成形物の生産性が高い方法を提供することにある。

本発明の他の目的は軽量で、物理的に高い強度を有し且
つ外観が優れた構造を有する複合成形物の製造方法を提
供することにある。

本発明のざらに他の目的は形状や大きさを任意に選択し
うる複合成形物の製造方法を提供することにある。

本発明のさらに他の目的は上記の製造方法において使用
するに適した中間素材を提供することにある。

〈課題を解決するための手段〉 本発明者らの研究によれば、上述した目的は、以下に）
ホベる本発明の方法及びその中間素材によって達成され
る。

すなわち、本発明の方法は、繊維質補強材を含有する合
成樹脂の相よりなる表層部と気泡含有粒子を含有する合
成樹脂の相よりなる芯部とを有するサンドインチ状複合
成形物を製造するに当り、成形用の型内に繊維質補強材
を配置し、その内側の成形物の芯部となるべき位置に少
くとも成形時には流動化し得る合成樹脂と圧縮された軽
量弾性体粒子とを共存せしめ、型内を加熱することによ
り上記合成樹脂を流動化させるとともに上記軽量弾性体
粒子の大きさを回復させ、しかる後上記合成ｍｉを固化
させることを特徴とする複合成形物の製造法である。

そして、かかる本発明方法における代表的な実施態様と
して、 ａ）成型用の型内に類型の内壁面に近接して繊維質補強
材を配置し、その内側の成形物の芯部となるべき位置に
成形時に溶融流動化し得る固体の合成樹脂と圧縮された
軽量弾性体粒子の混合物を入れ、実買上型を閉じた状態
にて型内を加熱することにより、型内で上記合成樹脂を
流動化させるとともに上記軽量弾性体粒子の大きさを回
復させ、しかる後上記合成樹脂を固化させることを特徴
とする製造法、及び ｂ）成型用の型内に類型の内壁面に近接して繊維質補強
材を配置し、その内側の成形物の芯部となるべき位置に
、成形時に溶融流動化し得る固体の合成樹脂相の中に多
数の圧縮された軽量弾性体粒子が分散している予備成形
体を配置し、実質上型を閉じた状態にて型内を加熱する
ことにより型内で上記成形体を構成する合成樹脂を溶融
流動化させるとともに合成樹脂中に分散している上記軽
量弾性体粒子の大きさを回復させ、しかる後上記合成樹
脂を固化させることを特徴とする製造法、 があげられる。

そして、好ましい実施態様としては、上記の各方法にお
いて、ａ）成形時に流動化し得る合成樹脂及び圧縮され
た軽量弾性体粒子とが共存する部分と繊維質補強材が存
在する部分との間に、流動化した合成樹脂は通すが軽量
弾性体粒子は通さない分離層を介在させる方法、及びｂ
）成形物の芯部となるべき位置に配置する予備成形体と
して、成形時に流動化し得る合成樹脂中に圧縮した軽量
弾性体粒子が分散した主体部と流動化した合成樹脂は通
すが軽量弾性体粒子は通さない分離層からなる表層部と
を有する成形体を使用する方法、がある。

上記本発明方法にあっては、昇温により圧縮された軽量
弾性体粒子の圧縮開放を型内で行なわせ、かくすること
によって該粒子の体積膨張を生じさせ、この体積膨張の
力を最大限に且つ有効に利用して内圧成形を行う点に最
大の特徴を有している。

すなわち、前記粒子の体積膨張による力は、該粒子又は
その集合体をとり囲む繊維質補強材又はそれと後述する
分離層とを、その外方に向って型の内壁面方向へ押し付
ける力及び補強材で囲まれた部分の内部において圧縮開
放された軽量弾性体粒子の粒子間が互いに緻密にコア部
分を形成する力に直接作用する。さらに前記粒子の体積
膨張によって、型内に存在する流動性の合成樹脂は、分
離層がある場合はそれを介して外側へ移動し、繊維質補
強材中への浸透及び／又は粒子集合体中への浸透が充分
に行なわれ、緻密な表層部及び芯部の形成が達成される
。

かくして、本発明方法によれば下記の利点を有する複合
成形品が得られる。

（１）　　繊維質補強材を含有する合成樹脂層よりなる
表層部が成形品の表面全体に亘って均質且つ緊密に形成
される。そしてこの表層部には気泡含有粒子は事実上存
在しない。

Ｇ）　該表層部中には、実質的に軽量弾性体粒子は存在
しないので形成された表層部は緻密な構造を有し、得ら
れた成形品は物理的強度が高く且つ優れた外観を有して
いる。

（至）　成形品内部において、気泡含有粒子と合成樹脂
とが互いに隙間なくつまった芯部が形成される。

■　密閉された型内において前記表層部と芯部が形成さ
れるので、該表層部と芯部とは同じ合成樹脂の連通によ
って強固に一体化された構造を形成する。

次に本発明の成形方法について更に詳報に説明する。

本発明の成形方法は、実質的に密閉された型内で事実上
−工程で行なわれる。その際使用される型は、成形時に
実質的に密閉することが可能であり、成形圧力及び温度
に耐えうるちのであればよく、通常ハンドレイ法、ＲＴ
Ｍ法（ＲｅｓｉｎＴｒａｎｓｆｅｒ　Ｍｏｌｄｉｎｇ法
）、又はＲＩＭ法（Ｒｅａｃｔｉｏｎ　Ｉ　ｎｊｅｃｔ
ｉｏｎ　　Ｍ　ｏｌｄｉｎｇ法）などの成形法に使用さ
れる型が使用可能である。型の材質としては、金属、木
材、セラミックス或いは樹脂のいずれであっても差支え
ない。

本発明方法の利点は、前述したように、Ｉ！１弾性体粒
子の圧縮開放によってこれら粒子の体積膨張を行なわせ
、その体積膨張の力を、最大限に且つ効果的に働かせる
ことによって達成されその効果は分離層の存在により助
長される。

そのため、分離層の使用は本発明の目的達成のために好
ましい態様である。

かくして本発明において分離層は、圧縮された軽量弾性
体粒子を実質的に通過しないが成形時における溶融等で
流動化した合成樹脂を通過しうるちのであることが必要
である。

さらに分離層として望まれる性能は、前記粒子の集合体
の体積膨張の結果、その圧力に耐えうるものであること
である。体積膨張の結果、９１１１層が破れたり、或い
は穴が開いて、軽量弾性体粒子が分離層を通過すると、
表面性の良好な複合成形物を得ることが困難となること
がある。

前記した性能を達成するため、分離層の目開き、或いは
孔の大きさは圧縮状態での軽暖弾性体粒子の大きさ及び
形状に基いて選択されるべきである。

圧縮された軽量弾性体粒子が通過しうる分離層を使用す
ると、表層部に気泡含有粒子が含まれることになり、こ
の結果、得られた複合成形物は満足すべき強度を有しな
かったり、また外観が劣悪なものとなり商品価値が低く
なる。

分離層の材料としては、具体的には織物９編物。

不織布、ウェア、紙、金網又は多孔質シートが挙げられ
る。多孔質シートとしては連通気孔を有するものであり
、ポリウレタン、ポリスチレン、あるいはポリプロピレ
ン等のフオームシートや延伸。

抽出又は凝固性などでつくるポリプロピレンあるいはポ
リスルフォン等の多孔膜が用いられる。その目開きは、
使用する粒子の種類や大きさに応じて選択される。これ
らのうち、好ましいものは織拗１編物、不織布又はウェ
アであり、これらの素材は合成繊維、天然繊維又は無機
繊維のいずれであってもよい。

分離層は、その構造も圧縮された軽量弾性体粒子を実質
的に通過させないものであることが望まれる。すなわち
分離層の構造は、成形に使用される型の構造や目的とす
る複合成形物の構造成いは形状に依存して決められる。

一般には袋構造体或いは面状構造体であり。袋構造体が
特に好ましい。

上記袋構造体或いは面状構造体は、その全体が分離層で
ある必要はなく、成形特流動化した樹脂は通すが圧縮さ
れた軽量弾性体粒子を実質的に通過させない限り、一部
が他の材質、例えばフィルム。

膜、微多孔膜などで構成されていてもよい。

本発明の成形方法において、分離層は表層部を形成する
繊維質補強材と一体化された構造材料であることができ
る。この一体色された構造材料を使用することは、本発
明方法の好ましい実施態様の１つである。典型的な一体
化された構造材料は、前述した分離層としての機能を、
少なくともその表面部有するｌ帷質補強材である。

表層部を形成する繊維質補強材については、後に詳しく
説明するが、この補強材として例えば織物９編物、不織
布或いはウェアなどを使用した場合、その内側表面部分
くすなわち圧縮された軽量弾性体粒子の集合体が接触す
る面）において、実質的にこれら粒子を通過しないもの
であれば、その補強材自体が分離層としての機能を有し
ており、分離層を兼ねることができる。このような繊維
質補強材を使用する場合、わざわざ別個に分離層を設け
る必要はない。しかし分離層と繊維質補強材とは別個に
連携して使用することもできるし、また積層して一体化
して使用することもできる。

本発明方法による複合成形物の表層部を形成する繊維質
補強材は、一般にプラスチックの強化のために使用され
る繊維材料が使用される。かかる繊維質補強材の素材と
しては、ガラス繊維、炭素繊維、シリコン・カーバイト
繊維、金属ｌｌ帷、アラミドＩＩＭ、ポリアリレートＩ
Ｎ、ポリオレフィン繊維が好ましい。これらに単独で又
は２種以上併用することができる。これら繊維の他に、
ポリエステル繊維、ポリアミド繊維、ビスコース繊維。

天然繊維なども使用することができる。これら繊維は短
繊維であっても長繊維であってもよく、またウィスカー
であってもよいが、長繊維特に連続繊維が好ましい。

これら繊維質補強材は一般には繊維構造体として使用さ
れる。すなわち、この補強材は織物（平織り、スダレ織
り、綾織りなど）２編物、不織布。

ＵＤ糸（一方向配向フィラメント）又はウェアであるの
が有利である。

短繊維或いはウィスカー（例えばシリコンカーバイトウ
ィスカー、炭素ウィスカー、Ｓ！３Ｎ４ウィスカーなど
）は、それ自体としては表層部における補強材として使
用することは適当ではないが、ウェブや不織布の一部の
形態として使用することができる。

本発明の目的とする複合成形物において、芯部に含まれ
る気泡含有粒子は、成形において圧縮された軽量弾性体
粒子の圧縮を開放することにより形成される。

かかる軽量弾性体粒子としては未圧縮において（常圧に
おいて）約５０μｍ〜約１０＋＋ｎ＋の平均粒径、好ま
しくは約５００μｍ〜約５１の平均粒径を有するものが
好適である。この軽量弾性体粒子は、圧縮により圧縮前
哨に比べて体積が約１０％〜約１００％回復するもの、
好適には約２０％〜約６０％回復するものが使用される
。

この軽量弾性体粒子を形成する重合体としてはポリオレ
フィン、ポリウレタン又はゴムが好ましい例として示さ
れる。かかる軽量弾性体粒子としては、例えばＪＳＰ社
製のポリプロピレンピース（例えばＰａ−ＭＧ１５Ｐ）
という商品名で市販されており、これらをそのまま使用
することが可能である。

また、当然であるが、中空の弾性粒子でもよく、実質上
中実の弾性粒子でもよい。なかでも、−個の粒子中に多
数の中空部を有する粒子が好ましい。

発泡成形軽壷弾性粒子の場合には、所謂連続気孔発泡体
でも良いが、独立気泡発泡体であることが好ましい。粒
子内に樹脂が浸透すると、加熱軟化ないし溶融時に弾性
回復するのに時開がかかり、作業性が低下するからであ
る。かかる粒子の製法自体は、例えば特開平１−２３４
２１２号、同１−２７５１０４号等に記載されている。

粒子が熱膨張性を有する場合は、しばらく放置して実質
上熱膨張性が失われた状態にして使用するのが良い。

また、本発明方法においては、圧縮した軽量弾性粒子の
表面を熱可塑性樹脂等で固めて圧縮状態を固定した粒子
を使用することもできる。かかる粒子は常温では小さい
粒子状で取扱い性が良好であり、かつ加熱により上記樹
脂が溶けて弾性回復しほぼ元の大きさに戻るので工業上
有利に使用することができる。

前記軽量弾性体粒子には、これに加熱や圧縮開放によっ
て実質的に体積膨張しない非膨張性中空粒子を混合して
使用することができる。この非膨張性中空粒子もまた分
離層を実質的に通過しないものである必要がある。この
非膨張性中空粒子を前記弾性粒子に混合して使用すると
、成形操作が容易となり、また得られた複合成形物は一
層強靭性及び剛性が優れたものとなる。

前記非膨張性中空粒子としては、無機中空粒子或いは発
泡済の有機発泡粒子のいずれであってもよいが、一般に
は無機中空粒子が好適である。非膨張性無機中空粒子と
しては、例えばガラスバルーン、シリカバルーン及びシ
ラスバルーンが挙げられ、これらは平均粒径が約１μｍ
〜約１１１、好ましくは約５μｍ〜約０．５ｇ＋ｍのも
のが望ましい。

軽量弾性体粒子と非膨張性発泡粒子との混合割合は重量
で１０：１〜１：５、好ましくは９：１〜１：３の範囲
が望ましい。

本発明の目的とする複合成形物の製造において、表層部
及び芯部に使用される合成樹脂は、大別して熱硬化性樹
脂と熱可塑性樹脂に分けられる。これらはいずれも、そ
の前駆体であってもよく、本発明ではこれらを含めて合
成樹脂と総称する。これらの樹脂は成形時に溶融するか
或いは流動性を示すものである限り、一般に成形用樹脂
として使用されるものであればよい。熱硬化性樹脂又は
その前駆体としては、成形の結果重合反応及び／又は架
橋反応によって硬化し固体の樹脂を与えるものであり、
一般には常温で液状のものが右利である。前駆体とは、
モノマー及びプレポリマーを意味するものとする。熱硬
化性樹脂としては、例えばエポキシ樹脂、ポリウレタン
樹脂、不飽和ポリエステル樹脂又はポリビニルエステル
樹脂が好ましい。また場合によっては硬化型のポリシク
ロオレフィン樹脂も使用しうる。

熱硬化性樹脂は、通常使用されるように、樹脂又はその
前駆体（例えば原料モノマー）中に硬化剤及び／又は促
進剤を組合せて用いられるが、本発明も同様に、これら
を組合せて使用することが出来、またその方が有利であ
る。

一方、熱可塑性樹脂としては、成形温度において溶融し
流動しうるちのであれば、通常成形用に使用されるもの
が使用される。流動性を示す温度が約７０℃〜約２３０
℃の範囲、好ましくは約７０℃〜約２００℃の範囲の熱
可塑性樹脂を使用するのが望ましい。

熱可塑性樹脂の具体例としては、ポリオレフィン（例え
ばポリエチレン、ポリプロピレン）、ポリスチレン、液
晶ポリアリレート樹脂、フェノキシ樹脂、ポリ塩化ビニ
ル、ポリオキシアルキレンが挙げられるが、これらのう
ちポリオレフィン。

ポリスチレン、液晶ポリアリレート樹脂又はフェノキシ
樹脂が好ましい。また場合によっては、熱可塑性樹脂に
なりうるプレポリマーも使用できる。

本発明の成形方法を実施するに当っては、先ず型の内壁
面に沿って繊維質補強材を配置し、好ましくはさらにそ
の内側に分離層を設置する。分離暖と繊維質補強材が一
体化されている場合、典型的には分離層の機能を有する
繊維質補強材を使用する場合には、その一体止物を型の
内壁面に、分離層としての機能を有する面が内側（中心
部）となるように全面に配置すればよい。

分離層及び繊維質補強材をどのように配置するかは目的
とする複合成形物の形状、大きさ、物性及び用途などに
依存して決められる。

前述したように本発明の成形方法は、成形過程において
、圧縮された軽量弾性体粒子の集合体の体積膨張を効果
的に利用するので、前記粒子の集合体の体積膨張が分離
層を型の内面に向って全体に押し付けられるように分離
層及びＩＮ質補強材を配置すべきである。

また当然のことながら、複合成形物の表層部中に気泡含
有粒子が入らないように、分離層を型の形状に応じて配
置するのが好適である。分離層が圧縮された軽量弾性体
粒子を実質的に通過しない性能を有していたとしても、
型内において、分離層の配置が不完全であるために、そ
の周辺の一部からこれら粒子が流れて表層部へ移動する
ことは望ましくない。

例えば、棒状又は円柱状の成形物を製造しようとする場
合、この成形物の形状に合致して分離層及び繊維質補強
材を袋構造体く中空筒形状）にして型内！面に配置すれ
ばよい。また平板の成形物を製造しようとする場合には
、型の内壁面に分離層及びｍ帷状補強材を全体に貼りつ
けるように配置すればよい。その場合分離層は袋構造体
とすることができる。

また、平板や表裏のある面状の成形物の場合、分離層は
型の内面の一方の側だけに設置することもできる。この
場合、他の側は、分離層を設けない例、分離層の代わり
に液状成形樹脂をも通さないフィルムなどの材料を設置
する例、分離層を設置する例などがありうるが、目的に
応じて選択すればよい。例えば自動二輪車のカウリング
の場合、表面側に印刷したフィルムを設置し、裏面側に
ガラス繊維の織物の分離層を用いることで、成形後表面
側を塗装し、デカ−を貼る作業を簡略化できる。高剛性
を要する構造材として平板を成形する場合は、両面に分
離層を設け、更にそれぞれの分離層と型の内面の間に繊
維質補強材を配置すればよい。

前記したように、型内に分離層及び繊維質補強材を配置
した後、軽量弾性体粒子は、分離層の型内面と反対の位
置、分離層が袋構造体の場合はその内部に用意される。

殊に分離層が袋構造体の場合、予め型外においてその内
に軽量弾性粒子を入れて置くこともできる。該軽量弾性
体粒子は型を閉じる前に型内に入れておいた方が望まし
い。

本発明の目的とする複合成形物において合成樹脂を型内
に配■もしくは供給する方法は、いくつかの方法があり
、大別すると下記（ω〜（Ｃ）の方法がある。

（ａ）　　合成樹脂を分離層及び繊維質補強材と混合も
しくは含浸しておく方法 ＋ｂ＋　　合成樹脂を軽量弾性体粒子と混合しておく方
法 （Ｃ）　　合成樹脂を、型を閉じて後、型内に注入する
方法 これらくω〜（Ｃ）の方法は、それぞれ単独もしくは２
つ以上の任意の組合せであることができる。

上記くω〜（Ｃ）のいずれを採用するかは、合成樹脂の
種類、とりわけ合成樹脂が熱可塑性樹脂であるか或いは
熱硬化性樹脂のいずれであるかによって主として左右さ
れる。

熱硬化性樹脂又はその前駆体が常温で液体である場合に
は、前ン（ａ）　、　（ｂ）　、　（Ｃ）又はこれらの
組合せが採用しうるが、好ましくは〔ωが有利である。

すなわら液状である熱硬化性樹脂又はその前駆体を分離
層及び繊維質補強材中に、主として繊維質補強材中に予
め含浸させておいて型の中に配置し、次いで軽量弾性体
粒子を配置して型を閉じ昇温しで成形する方法が有利で
ある。この場合、熱硬化性樹脂（又はその前駆体）は、
軽量弾性体粒子の圧縮開放に従って、その一部が繊維質
補強材中から分離層を通過し、前記粒子の集合体中へ含
浸し、型全体に樹脂成分が行きわたることになる。

−万態硬化性樹脂又はその前駆体が常温で固体であって
、成形時の温度では流動化しうるものである場合には、
前記（ａ＋、＜ｂ）又はそれらの組合せが採用される。

その１つの方法は具体的には、熱硬化性樹脂又はその前
駆体の固体粉末を予め軽量弾性体粒子と混合して得られ
た混合体を型内の所定の位置に配置して成形する方法で
ある。この方法では型の加熱によって樹脂成分が流動化
し前記粒子の集合体の体積膨張に従って芯部の形成と共
にその一部が分離躾を通して繊維質補強材中へ流れ表層
部が形成される。

この方法の別の改良法は、型外で予め圧縮された軽量弾
性体粒子を分散して含有し且つ前記樹脂成分をマトリッ
クスとする固形の予備成形体（中間素材）を作っておき
、これを軽量弾性体粒子と樹脂の混合体として使用する
方法である。この−体色された固形の混合体たる中間素
材を型内の所定の位置に配置して型を閉じて加熱すると
、固形の混合体中のマトリックス樹脂成分が流動化して
圧縮された軽量弾性体粒子が圧縮から開放されて体積膨
張し、それと共に芯部が形成され、樹脂成分の一部が分
離躾を通過してｍ帷質補強材中へ流れ表層部が形成され
る。

この中間素材は、冷却すれば固化する加熱溶融した樹脂
と軽量弾性粒子とを混合し、該混合物を加圧して混合物
中の軽量弾性粒子を圧縮する方法、もしくは該軽量弾性
粒子を型内で圧縮しながら該型内へ冷却すれば固化する
液状の樹脂を注入し、冷却して該樹脂を固化させること
により製造される。

この中間素材には、軽量弾性粒子のほかに、更に前述し
た非弾性中空粒子を併用することもできる。このような
中空粒子は、例えば軽石弾性粒子より小さなものとして
、軽量弾性粒子間の樹脂の一部をこれで置きかえること
により、−層の軽量化を図ることが出来る。例えば、軽
量弾性体が球状である場合には、その最密充填した場合
の隙間より小さな球として、最密充填の空間に位置する
樹脂の一部を置きかえることも可能である。また、最終
成形物において、軽量弾性粒子は互いに密接せず、隣接
粒子間に樹脂が介在するのが好ましい場合が多く、上記
中空体の併用はこれを容易にするという効果も期待でき
る。

一方、マトリックス樹脂は成形物の成形樹脂となるもの
で、室温で固体、加熱により軟化又は液体の硬化性樹脂
が用いられる。後者としてはエポキシ樹脂、不飽和ポリ
エステル樹脂、ジシクロペンタジェンつ脂、非発泡性ウ
レタン樹脂等一般によく知られている液状成形樹脂が好
ましく用いられる。なお、反応性の樹脂の場合には、そ
の重合体の前駆体又は原料であってもよい。

熱可塑性樹脂としては軽石弾性粒子が弾性を失わない温
度で軟化ないし溶融した流動性を持つものが必要で、通
常は１５０℃以下の融点をもつものである。このような
樹脂としては、ポリオレフィン樹脂、ポリスチレン樹脂
、フェノキシ樹脂。

部の液晶樹脂等が好ましく用いられる。低分子−の熱硬
化性樹脂等もこれに入る。これらの樹脂の範囲は、軽量
弾性粒子の開発が進めば広がり、当然、熱可塑性樹脂の
開発でも広がる。

この実施態様では、上述の如き軽量中空弾性体粒子を圧
縮して常温で固体であるマトリックス樹脂で固めた予備
成形体すなわち中間素材を、目的成形物の多孔質コアに
なる位置に設置し、加熱して上記樹脂を溶融又は軟化さ
せ、軽量弾性粒子の形状、大きさを回復、膨張させ、こ
の力を利用して軽量弾性粒子の充填層の外側に液状の樹
脂の部を押し出し、膨張回復力で内圧成形しようとする
ものである。従って、粒子の弾性膨張により種の内圧成
形を行い所定の領域に樹脂を行き汎らせることができ、
同時に固体状の中間素材を用いて簡便にサンドインチ材
その他の軽量成形物を作ることができるので、生産性を
向上せしめ得るものである。

成形時に液状になったマトリックス樹脂の一部を解放、
放出するのが好ましい場合があり、かかる方法は、樹脂
の行き汎らない場所、特に予め併用した補強材料プリフ
ォーム等の樹脂の注入不良な部分にも樹脂を行き汎らせ
、軽量弾性粒子間の樹脂層を減らし、キャビティ内の軽
量弾性粒子の存在のバラツキを補正するのにも役立てら
れる。

従って圧力の解放をその目的に従って実施することも出
来る。

得られる成形物のコア部は、多孔質部の孔内を軽量弾性
体で埋めたものになる。従って、軽量弾性粒子はブロッ
クとして存在しても構わないが、均等に分散しているこ
とがより一層望ましい。また、軽量弾性粒子を発泡成型
した小粒子とすることや、他の中空粒子と併用する場合
には、これらと例えば発泡成形した軽量弾性粒子を十分
に混合し分散させることが好ましい。

本発明方法において、合成樹脂成分が熱可塑性樹脂であ
る場合は、好ましくは前記〈ジ又は＋ｂ〉、特に好まし
くは＋ｂ＋の方法が採用される。この山）方法を具体的
に説明すると、基本的には常温で固体であり且つ成形時
の温度では流動しうる熱硬化性樹脂又はその前駆体を合
成樹脂成分として使用する前記方法と同様の方法である
。すなわち、その１つは、熱可塑性樹脂（成形時の温度
では流動化しうるちのが使用される）の固体粉末を軽量
弾性粒子と予め混合して得られた混合体を型内の所定の
位置に配置する方法であり、また他の改良法は、予め型
外で圧縮された軽量弾性粒子を分散して含み且つ熱可塑
性樹脂成分をマトリックスとする固形の予備成形体く中
間素材）を作っておき、これを利用する方法である。

いずれの方法においても型内に存在せしめられる繊維質
補強材２合成樹脂、軽量弾性粒子及びその他分離層等の
量及び割合は、目的とする複合成形物の性状、用途など
によって、種々変えることができる。しかし必要なこと
は、型内において、前記した各成分の量が成形時におい
て軽量弾性粒子が体積膨張した後、空隙部が存在しない
ような壷であることである。

殊に本発明では複合成形物が下記（ａ、）〜（９）の組
成となるようにｍＩｌ状補強材２合成樹脂成分、軽量弾
性粒子及び分離層その他添加材を選択して使用するのが
望ましい。

＋ａ＋　　複合成形物における芯部が存在する実質的部
分において芯部が約３０〜約９５（容量）％、好まシく
ハ約４０％〜約９０％を占めること＋ｂ＋　　芯部にお
ける比重が約０．０５〜０．８ｉｉＦ　／＋１１１、好
ましくは約０．１〜０．６９／ｍｌであること（Ｃ）　
　芯部における合成樹脂成分の割合が約１５〜７０（容
ｌ）％、好ましくは約２０〜５０％を占めること ＋ｄ＋　　表層部において繊維質補強材及び分離層は約
３０〜８０（容量）％、好ましくは約３０〜６０％を占
めること ｔｅ＋　　表層部においては軽量弾性粒子が実質的に存
在しないこと 本発明の成形方法は前述したように型内に各成分を仕込
み、型を外部から加熱するか、熱硬化性樹脂を用いた場
合その硬化発熱が起る場合にはその発熱によって若しく
はそれらの両方によって型内の１ｒＩを昇温させて、先
ず軽量弾性粒子の圧力を開放させて、これら粒子の集合
体の体積膨張を起させる。これら粒子が分散して含有す
る合成樹脂マトリックスの予備成形体を使用する場合に
は、このマトリックス成分を流動化させてこれら粒子の
集合体の体積膨張を起させる。

この際、これら粒子の集合体の体積膨張が起っている間
、少なくとも合成樹脂成分は流動性を保持していること
が必要である。かくして前記粒子の集合体の体積膨張に
より分離層が型の内面方向へ押し付けられると共に、合
成樹脂成分の流れが分離層を介して内側（芯部）から外
部（型内壁面）へ或いは外部から内部へ起る。

かくして緻密な表層部が形成され、また軽量弾性粒子と
合成樹脂よりなる芯部が形成され、さらに表層部と芯部
が分離層を介して同じ合成樹脂によって連通して強固に
一体化された複合成形物が得られる。

一方成形に当って、合成樹脂成分の過剰分を型の貯り部
分に集めるか又はベントから抜いた後、合成樹脂を硬化
させるか或いは冷却して固化せしめる。次いで型を開い
て形成された複合成形物が常法に従って型から取り出さ
れ、必要に応じて仕上されて製品とすることができる。

ざらに得られた複合成形物はオーブン中でポストキュア
ーすることも可能である。

中間素材を用いる方法では、まず中間素材を成型する。

すなわち、軽量弾性粒子と、この粒子が弾性を維持出来
る温度で軟化ないし溶融しうる常温で固体の樹脂を混合
して加熱することにより後者を溶解し、これを加圧して
軽量弾性粒子を圧縮し、得られた板状物をそのまま冷却
固化して中間素材となる予備成形体とする。

次いで、成形用の型を用意する。この型の内壁面に沿っ
て、必要に応じて分離層となるシートを設置する。補強
Ｉｌ雑層を別途加えるか又は分１ｍｌのシートを補強繊
維で構成する。場合により型のベントロに織物等を配し
て樹脂の導出部とすることも出来る。補強繊維層又は分
離層間に上記中間素材を置き、型を閉じる。

この型はガス・液抜きを持ち、このノズルと型本体との
間に、軽量弾性粒子を通さず液状の樹脂は通す手段を設
けている。ここで、必須ではないが、型内を真空にする
ことが好ましい。これにより、樹脂が行き汎りやすくな
る。そのまま（真空にした場合にはこれを保って）加熱
する。好ましくは中間素材のマトリックス樹脂が軟化、
溶融し、型から溢流することを確める。次いで、好まし
くは圧力の一部を解放し、中間素材中の圧縮した軽量弾
性粒子を回復膨張させ、液状の樹脂の一部を溢流させノ
ズルを閉じる。熱可塑性樹脂ならそのまま、熱硬化性樹
脂なら樹脂が硬化した後、冷却し成形物を取出す。

かくして、本発明によれば軽■で強靭性を有する複合成
形品が実質上−工程で得られる。

［発明の効果コ 以上の如き本発明によれば、軽量で強靭な複合成形品を
生産性良く低コストで製造することができる。得られる
複合成形品は、例えばカメ−パドル。マスト、方向舵、
ウィンドサーフィン方向舵（スケグ）１人力水中翼艇、
スキー（板、ボール）、ホッケースティック、野球用バ
ット、スポークのない車輪、自転車のフレーム、スケー
トボード等のスポーツ用品分野、自動車（乗用車、バス
、トラック）等のスポイラ−、ドライブシャフト、内外
装品、車輌のドア、構造部材（ＣＦ、ＧＦ）等の車輌分
野、熱交換器の鏡板、エアコン。

コンプレッサーブレード、撹拌翼、電気絶縁材サポート
ビーム、フィッティング類等の産業分野、車椅子（ハン
ドリム、側パネル）、Ｘ線投影用テーブル、義手、義足
等の医療器具分野、及び、プロペラ、座席、家具、コン
トロールサーフェス。

２次構造材、衛星放送用アンテナのりフレフタ−等の広
い用途に有効に使用できる。

そして、本発明方法により、発泡性樹脂のような熱膨張
性材料を使用することなく、良好な表面を持った、軽量
のハニカム材等の構造材料が得られる。

本発明の当初の目的は軽量弾性体を用いた、熱膨張性の
粒子やフオームを要しない、多孔質を内層とした複合成
形物の製造であった。然しながら、本発明方法を現実に
実施してみると、ガラスバルーン等の無機中空粒子を併
用して成形する熱膨張成形の場合より寧ろ製品の軽量化
がはかられていることが見出された。これは一般にボリ
プ０ピレン発泡体等弾性粒子の比重が、現状の無機中空
粒子より低比重に作られるからと考えられる。また、多
少の反発力が弾性体に残存する成形物でも、コアセルに
当る樹脂の硬化が完了すれば、その中に包蔵される弾性
体は特に問題を起こさないことも確認された。

［実施例］ 次に、本発明の実施例及び比較例を挙げるが、本発明は
これにより限定されるものではない。尚、特に断りのな
いかぎり各鋼中の「部」は重う部である。

実施例１ シェル製のエポキシ樹脂「エピコート　８０７」１００
部、及び硬化剤「エポメートＹ　Ｌ　ＨＯＯＧ　Ｊ　３
１部を混合した。これを液状樹脂へとする。

一方、軽量弾性粒子として市販のポリプロピレンビーズ
ＰＢ−ＭＧ１５Ｐを入手した。これをしばらく放置して
、熱膨張しないものにした。その嵩比重は約０．０５ｇ
／ｃｄであった。このビーズを３６部ＩＩＩ！備した。

最大幅１２０ａｍ＋、最大長さ３５０ｍ、最大厚さ１４
ａｍ＋の、蛇状のモデルを作る雄型２個の金型を準備し
た。金型の上下にはノズルを設けた。この金型に合わせ
たガラスクロス６葉も準備した。ポリエステル不織布「
ユニセルＢ　Ｔ　−０４０４ｊを金型に合わせて袋状に
なし、その中に上記のポリプロピレンビーズを収め、シ
ールした。

ポリプロピレンビーズを収めた袋を中心に、ガラスクロ
スで覆い、金型内に収めて型を閉じた。

この金型に窒素圧をかけ、内圧を１．５ｋｇ／　ｅｙｉ
とした。そのまま、この金型内にエポキシ樹脂を押し込
んだ。樹脂は下方から圧入し、上方のノズルから溢れさ
せた。ノズルを微関し、樹脂が出てくるうちにノズルを
閉じた。

樹脂の入った金型を７０℃の温浴に入れ、樹脂を硬化さ
せた。１時間保持後、温浴から取りだし、冷却して成形
物を取りだした。比重０．８の良好なモデルが得られた
。

実施例２ 日本ユピカ製の不飽和ポリエステル樹脂、硬化剤及び促
進剤、「ユビカＸ−３１４Ｊを１００部、［ルバゾール
２２４Ｊ　（パーオキサイド）を１部、ＰＲＭ（コバル
ト触媒〉を０．５部、混合した。これを液状樹脂Ｂとす
る。

実施例１と同じポリプロピレン発泡成形粒子を３部、旭
硝子製の無機中空バルーンＭ２Ｂを１部、混合した。こ
れを混合物Ｃとする。

実施例１と同じポリエステル／ポリプロピレン不織布「
ユニセル」で金型の内寸に合わせてやや小さ目の袋を作
った。この袋に混合物Ｃ＠詰めた。

アルミニウムの板２枚の間に、「テフロン」の枠を挟ん
だ金型を作った。上下の端にノズルを設けた。金型−杯
のガラスクロスを６枚と長さを金型に合せ、幅をノズル
を覆うサイズにした短冊状ガラスクロス８枚とを作り、
大きなガラスクロスを用いて、ガラスクロス／発泡混合
物Ｃの袋詰め／ガラスクロスの順で金型に入れた。小さ
なガラスクロスを重ねてノズルを覆う位置つまり上下端
を埋めた。

この金型に実施例１と全く同様にして液状樹脂Ｂを押し
こんだ。これを７０℃の温浴に入れた。

１時間後に温浴から取りだし、冷却して金型から成形物
を取りだした。表面がガラス繊維強化ポリエステル、内
層がポリプロピレン発泡体とポリエステルである軽ｌで
良好なサンドイツチ材が得られた。このサンドインチ材
は曲げ強［６，２ｋｊ；ｌ／−２弾性率８８０ｋｇ／−
であった。

実施例３ ■ＪＳＰのポリプロピレンビーズＰＢ−ＭＧ１５Ｐを人
手した。これを故ＩＵて、熱膨張しないものにした。こ
の嵩比重は約ｏ、ｏｓｇ／ｃｉであった。

これは圧縮により縮小し、圧力解放により復元する性質
を有する粒子である。これをＰＰＢとする。

シェル製のエポキシ樹脂及び硬化剤、［エピコート１０
０１コ（これ自体は熱可塑性である）　７０部、「エピ
コート３４８　ｊ　３０部、無水フタル酸３０部、「エ
ポメートＹＬＨ１８５４を１部、８０℃で混合した。こ
れを熱溶融性樹脂Ａとする。

Ｐ　Ｐ　８５０部、樹脂Ａ１００部を８０℃で混合し、
８０℃に予熱した金型に入れ、７．５ｋＣＩ／　ｃｊの
圧力をかけて圧縮し、直ちに冷却固化した。金型を開い
て、厚さ約５ｓｍの薄板を得た。この薄板を中間素材Ｂ
とする。

アルミニウムの板２枚の間に、「テフロン」の枠を挟ん
だ金型を作り、上下の端にノズルを設けた。日東紡製の
ガラス繊維クロスＷ　Ｆ　−１８１−１００８Ｖを用い
て、金型−杯のガラスクロスを２枚及び長さを金型に合
せ、幅をノズルを覆うサイズにした短冊状ガラスクロス
１０枚を作った。大きなガラスクロスを用いて、ガラス
クロス／中間素材Ｂ／ガラスクロスの順で金型に入れた
。ノズルを覆う位置つまり上下端は中間素材Ｂではなく
、小さなガラスクロスを重ねてうめてこの位置にはポリ
プロピレンビーズが入らないようにした。双方のノズル
を用いて金型内部を真空にした。次いで金型ごと　１４
５℃のシリコン油浴に入れ加熱した。少量の樹脂とガス
をノズルの位置に溢流させ、逐次ノズルを閉鎖した。は
ぼ同時であった。１時間加熱後に金型を温浴から取りだ
し、冷却して金型から成形物を取りだした。かくして、
表面がガラス繊維強化エポキシ樹脂、内層がエポキシ１
１脂に発泡ポリプロピレンを分散した良好なサンドイッ
チ複合材が得られた。得られた成形物は小さなガラスク
ロスを入れた部分以外はポリプロピレン成形物が均等に
行き渡り、密度は０．５２９／ｃｄであった。

また、この成形物の曲げ強度は３．３ｋ（１／−、弾性
率は３９７ｋｇ／−であった。

実施例４ 実施例３と同様にしてＰＰＢ、樹脂Ａ及び中間素材Ｂを
準備した。

最大幅１２０履、最大長さ３５０履、最大厚さ１４履の
、蛇状のモデルを作る雄型２個の金型を準備した。金型
の上下にはノズルを設けた。この金型に合わせたガラス
クロス４葉及びカーボンクロス２葉も準備した。ガラス
クロスは実施例３と同様の日東紡製のガラス繊維クロス
Ｗ　Ｆ−１８０−１００Ｂでありカーボンクロスは東し
製の炭素繊維織物Ｃ０６３０４である。一方、ユニセル
−製のポリエステル不織布「ユニセルＢ　Ｔ　−０４０
４Ｊを金型に合わせて袋にした。

上記中間素材Ｂを概略金型の内形に合わせやや小さめに
切り取った。この中間素材を「ユニセル」の袋に入れ、
ガラスクロスで挾んで金型に収めた。

金型内を真空に引き、１６０℃のシリコンオイルの温浴
に入れた。それぞれのノズルから樹脂とガスが出るのを
確認してからノズルを閉じた。１時間保持後、温浴から
取りだし、冷却して成形物を取りだした。その結果、比
重０．８の良好なモデルが得られた。

実施例５ 断面２０ａｗ　Ｘ　２０ｍ　、長さ５００ａｍである金
型を用意した。その両端にノズルを設けた。

実施例３と同様にしてＰＰＢ、樹脂Ａ、中間素材Ｂ＠準
備した。ただし中間素材Ｂを棒状に切り取った。

実施例４で用いたポリエステル不織布「ユニセルＢ　Ｔ
　−０４０４ｊで周囲８０署の筒を作り、上記の棒状の
中間素材ＢＩＩｒ詰めた。

中間素材Ｂを収めたユニセルの筒を、炭素１１１Ｈのブ
レード２層とガラス繊維のブレード１ＷＪで覆った。用
いたブレードは、炭素繊維ブレードは、「トレカＴ−３
９６４Ｊ　、　　ｒ　トレカＴ　−３４８４Ｊ　、ガラ
ス繊維ブレードは［アドキンス　アンド　ピアースＪ＃
９２７３である。Ｔ−３４８４，＃９２７３．　Ｔ−３
９６４の順で重ねた。

これを前記の金！内に収め、金型を閉じた。金型を水平
にし、−旦、真空ポンプで金型内を減圧しほぼ真空にし
た。実施例３，４と同様にして１５０℃の温浴に入れ、
樹脂を抜きながら、硬化させた。１時間後に温浴から取
りだし、冷却して金型から成形物を取りだした。表面が
炭素繊Ｎ／ガラス繊維強化エポキシ樹脂、内層がエポキ
シ樹脂とポリプロピレンの発泡体である、軽量角材が得
られた。この角材の表皮を含んだ比重は０．５６９／ｄ
であった。

実施例６ 京都化成■製のフェノキシ樹脂［フェノトートＹＢ−５
０Ｊを入手した。この樹脂の流動点は１５０℃以下で、
溶融すると比較的低粘度になるものである。

一方、合成ゴム発泡成形物（粒子）試作品を入手した。

この発泡粒子は比重的０．８で１６０℃でも数時間は使
用に耐えることを確めた。この発泡粒子を３部、旭硝子
製の無機中空バルーンＭ２８を１部、混合した。ざらに
、これとフェノキシ樹脂５部を混合し　１５０℃で１０
ｋ（］／　ｃＩｉまで加圧してそのまま冷却した。これ
を中間素材Ｃとする。

アルミニウムの板２枚の間に、「テフロン」の枠を挟ん
だ金型を作った。上下の端にノズルを設けた。金型−杯
のガラスクロスを６枚と長さを金型に合せ幅をノズルを
覆うサイズにした短冊状ガラスクロス８枚を作り、実施
例１と同様のポリエステル／ボリプロビレン不ｓｉｒユ
ニセル」で金型の内寸に合わせてやや小さ目の袋を作っ
た。この袋に中間素材Ｃをほぼ金型のクロスを除いた部
分の大きさに合わせて切り取って収めた。

大きなガラスクロスを用いて、ガラスクロス／中間素材
Ｃの袋詰め／ガラスクロスの順で金型に入れた。小さな
ガラスクロスを重ねてノズルを覆う位置つまり上下端を
埋めた。そして、これを１６０℃の温浴に入れた。

１時間後に温浴から取りだし、冷却して金型から成形物
を取ったＩＪだ。表面がガラス繊維強化フェノキシ樹脂
、内層が合成ゴム発泡体を含むフェノキシ樹脂である軽
量で良好なサンドインチ材が得られた。

実施例７ 実施例３で用いたエポキシ樹脂「エピコート１００１　
Ｊはそれ自身、流動点８０℃以下の熱可塑性を示す樹脂
である。この樹脂のみを用いて同様な試作を行った。

樹脂を「エピコート１００ＴＪとしてＰＰＢとともに１
００対１００の比で混合し、８０℃で溶融した後７．５
ｋｇ／日に加圧してシート状の中間素材りを作り、ガラ
スクロスに挾んで金型に収め、１４５℃の温浴に入れ、
加熱した。得られたサンプルは実施例１と同様で、比重
は０．４５９／−であった。

「エピコート１００１ｊを　１００部、ＰＰＢを　１０
０部とガラスピーズＭ２８を５０部混合した場合には比
重０．４２であり、さらに軽量になった。

実施例８ この実施例は角棒を作る例である。

断面２０ｍ１ｌＸ　２０＋１１．長さ５００１１の金型
を作り、両端にノズルを設けた。シェル製のエポキシｓ
ｕｍ「エピコート８０７」を１００部、硬化剤［エボメ
ートＹ１１−１００６Ｊを３１部混合した。これを樹脂
Ａとする。樹脂のｌは３９３部である。市販のポリプロ
ピレンビーズＰＢ−ＭＧ１５Ｐを入手した。これを暫く
放置して、熱膨張しないものにした。そのかぎ比重は約
ｏ、０５９／ｃＩｄでおった。弾性があり、圧縮しても
回復する。このビーズを１０部準備した。

［ユこセルＢ　Ｔ　０４０４Ｊで周囲８０ａｖの筒を作
り、上記のポリプロピレンビーズの　１／２を詰めた。

ポリプロピレンビーズを入れた「ユニセル」の筒を炭素
ＩＨのブレード２＠とガラスＩｌｌのブレード１層で覆
った。用いたブレードは、「トレカ７−３９６４ｊ及び
「トレカＴ−３４８４ｊ、ガラス繊“帷ブレードは「ア
ドキンス　アンド　ピアース」＃９２７３である。これ
らをＴ　−３４８４、＃９２７３、■−３９６４の順で
重ねた。

これを前２の金型に収め、ポリプロピレンビーズの残部
を押し込み、ユニセルの筒と金型を閉じた。

金型を水平にし、−旦、真空ポンプで減圧してほぼ真空
となし、窒素で加圧した。そのまま液状樹脂Ａを注入し
、樹脂が溢流したことを確めて注入をやめた。

７０℃の温浴に入れ、樹脂を抜きながら硬化させた。１
時間後に温浴から取りだし、冷却して金型から成形物を
取りだした。かくして、表面が炭素／ガラス繊維強化エ
ポキシ樹脂、内層がエポキシ樹脂とポリプロピレンの発
泡体である、軽量角材が得られた。表皮を含んだ比重は
０．５６ｇ／ｉであった。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、繊維質補強材を含有する合成樹脂の相よりなる表層
   部と気泡含有粒子を含有する合成樹脂の相よりなる芯部
   とを有するサンドイッチ状複合成形物を製造するに当り
   、成形用の型内に繊維質補強材を配置し、その内側の成
   形物の芯部となるべき位置に少くとも成形時には流動化
   し得る合成樹脂と圧縮された軽量弾性粒子とを共存せし
   め、型内を加熱することにより上記合成樹脂を流動化さ
   せるとともに上記軽量弾性粒子の大きさを回復させ、し
   かる後上記合成樹脂を固化させることを特徴とする複合
   成形物の製造法。 ２、成型用の型内に該型の内壁面に近接して繊維質補強
   材を配置し、その内側の成形物の芯部となるべき位置に
   成形時に溶融流動化し得る固体の合成樹脂と圧縮された
   軽量弾性粒子の混合物を入れ、実質上型を閉じた状態に
   て型内を加熱することにより型内で上記合成樹脂を流動
   化させるとともに上記軽量弾性粒子の大きさを回復させ
   、しかる後上記合成樹脂を固化させることを特徴とする
   請求項１に記載の製造法。 ３、成型用の型内に該型の内壁面に近接して繊維質補強
   材を配置し、その内側の成形物の芯部となるべき位置に
   、成形時に溶融流動化し得る固体の合成樹脂相の中に多
   数の圧縮された軽量弾性粒子が分散している予備成形体
   を配置し、実質上型を閉じた状態にて型内を加熱するこ
   とにより型内で上記予備成形体を構成する合成樹脂を溶
   融流動化させるとともに合成樹脂中に分散している上記
   軽量弾性粒子の大きさを回復させ、しかる後上記合成樹
   脂を固化させることを特徴とする請求項１に記載の製造
   法。 ４、成形時に流動化し得る合成樹脂及び圧縮された軽量
   弾性粒子とが共存する部分と繊維質補強材が存在する部
   分との間に、流動化した合成樹脂は通すが軽量弾性粒子
   は通さない分離層を介在させることを特徴とする請求項
   １、２又は３に記載の製造法。 ５、成形物の芯部となるべき位置に配置する予備成形体
   として、成形時に流動化し得る合成樹脂中に圧縮された
   軽量弾性粒子が分散した主体部と流動化した合成樹脂は
   通すが軽量弾性粒子は通さない分離層からなる表層部と
   を有する成形体を使用することを特徴とする請求項３又
   は４に記載の製造法。 ６、軽量弾性体粒子が、未圧縮時において約５０μｍ〜
   約１０ｍｍの平均粒径を有する請求項１〜５のいずれか
   に記載の製造法。 ７、軽量弾性体粒子が、圧縮開放により圧縮時に比べて
   体積が約１０％〜約１００％回復しうるものである請求
   項１〜６のいずれかに記載の製造法。 ８、合成樹脂が成形温度において溶融する熱可塑性樹脂
   である請求項１〜７のいずれかに記載の製造法。 ９、熱可塑性樹脂が、約７０℃〜約２３０℃で流動性を
   示す樹脂である請求項８に記載の製造法。 １０、熱可塑性樹脂が、ポリオレフィン、ポリスチレン
   、液晶ポリアリレート又はフェノキシ樹脂である請求項
   ８又は９に記載の製造法。 １１、合成樹脂が少くとも成形温度において流動性を示
   す熱硬化性樹脂である請求項１〜７のいずれかに記載の
   製造法。 １２、熱硬化性樹脂が室温において実質上固体の樹脂で
   ある請求項１１に記載の製造法。 １３、軽量弾性体粒子を含む混合物又は予備成形体が、
   さらに非膨張性無機中空粒子をも含有するものである請
   求項１〜１２のいずれかに記載の製造法。 １４、軽量弾性体粒子：非膨張性無機中空粒子の割合が
   重量で１０：１〜１：２の範囲である請求項１３に記載
   の製造法。 １５、繊維質補強材が、織物、編物、不織布、一方向配
   列フィラメント群又はウェブである請求項１〜１４のい
   ずれかに記載の製造法。 １６、繊維質補強材が、ガラス繊維、炭素繊維、シリコ
   ンカーバイト繊維、金属繊維、アラミド繊維、ポリアリ
   レート繊維及びポリオレフィン繊維よりなる群から選ば
   れた少なくとも１種の繊維にて構成されている請求項１
   ５に記載の製造法。 １７、分離層が、圧縮された軽量弾性体粒子を実質的に
   通過しない織物、編物、不織布、紙、金網又は多孔質膜
   である請求項１〜６のいずれかに記載の製造法。 １８、分離層が、袋構造体であり且つ該袋構造体の中に
   圧縮された軽量弾性体粒子集合体を含有していることを
   特徴とする請求項１７に記載の製造法。 １９、分離層が、袋構造体であり且つ袋構造体中に圧縮
   された軽量弾性体粒子を含有しさらに合成樹脂を含有す
   る請求項１７又は１８に記載の製造法。 ２０、加熱により流動化する固相の合成樹脂をマトリッ
   クスとし、該マトリックス樹脂にて多数の圧縮された軽
   量弾性体粒子を接着して一体化した予備成形体であつて
   、且つ該成形体を加熱してマトリックス樹脂を流動化さ
   せることにより圧縮した軽量弾性体粒子の大きさが回復
   し得るようにしたことを特徴とする請求項１〜１９に記
   載の方法において使用する中間素材。