JPH0426706A - 焼結部材の製造方法 - Google Patents
焼結部材の製造方法Info
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- JPH0426706A JPH0426706A JP2128248A JP12824890A JPH0426706A JP H0426706 A JPH0426706 A JP H0426706A JP 2128248 A JP2128248 A JP 2128248A JP 12824890 A JP12824890 A JP 12824890A JP H0426706 A JPH0426706 A JP H0426706A
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Landscapes
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、焼結時の寸法変化を任意に調整し得る焼結部
材の製造方法に関するものである。
材の製造方法に関するものである。
（従来の技術）
鉄系粉末冶金は鉄粉または合金銅粉を混合して成形し、
これを焼結して部品を製造する技術で自動車産業をはじ
めとして多くの分野で利用されている。
これを焼結して部品を製造する技術で自動車産業をはじ
めとして多くの分野で利用されている。
高強度焼結材を得る手法には、純鉄粉にＮｉ５Ｃｕ、Ｍ
Ｏ等の合金元素を混合して成形するいわゆるプレミック
ス法がある。しかし、このプレミックス法は比重差によ
る分離、偏析が起こり強度や寸法のばらつきが生じると
いった問題がある。
Ｏ等の合金元素を混合して成形するいわゆるプレミック
ス法がある。しかし、このプレミックス法は比重差によ
る分離、偏析が起こり強度や寸法のばらつきが生じると
いった問題がある。
また、合金元素を固溶した合金粉を用いて成形すると、
比重差による分離、偏析は解消されるものの、硬いため
圧縮性か劣る欠点がある。これらの問題点を解決する方
法として特公昭４５−９６４９号が提案されている。
比重差による分離、偏析は解消されるものの、硬いため
圧縮性か劣る欠点がある。これらの問題点を解決する方
法として特公昭４５−９６４９号が提案されている。
特公昭４５−９６４９号では、純鉄粉にＮ１、Ｃｕ、
Ｍｏ等の合金元素を部分的に拡散させたいわゆる部分拡
散合金法である。この方法は、合金元素の部分拡散合金
法のための焼鈍を行っているため、高い圧縮性が得られ
、かつ合金粉のため合金の偏析を防止することができる
。
Ｍｏ等の合金元素を部分的に拡散させたいわゆる部分拡
散合金法である。この方法は、合金元素の部分拡散合金
法のための焼鈍を行っているため、高い圧縮性が得られ
、かつ合金粉のため合金の偏析を防止することができる
。
（発明か解決しようとする課題）
部分拡散合金法は、硬く、高強度の焼結体か得られるた
め、焼結後の加工工程はなるべく省く必要がある。した
がって、焼結ままの状態で最終寸法精度が得られるよう
に、焼結時の寸法変化を予測調整する必要が生じてくる
。しかし、特公昭４５−９６４９号で示される部分拡散
合金法は、寸法変化を調整するためには合金成分の範囲
に制約があり、寸法変化の調整幅が狭いという問題があ
る。
め、焼結後の加工工程はなるべく省く必要がある。した
がって、焼結ままの状態で最終寸法精度が得られるよう
に、焼結時の寸法変化を予測調整する必要が生じてくる
。しかし、特公昭４５−９６４９号で示される部分拡散
合金法は、寸法変化を調整するためには合金成分の範囲
に制約があり、寸法変化の調整幅が狭いという問題があ
る。
（課題を解決するための手段）
本発明は、前記問題点に鑑み、発明者らが鋭意研究を行
い、検討を重ねた結果、従来用いている金属粉と微細粉
との混合比を変えることによって、たとえ同じ化学成分
範囲内で混合比を変える場合であっても、焼結部材とし
ての寸法変化率が大きく異なるという知見を得て完成さ
れたもので、その要旨は、金属粉または合金粉を焼結し
て得られる焼結部材の寸法変化を調整するに際し、前記
金属粉または合金粉を構成する成分の一部あるいは全部
を５μｍ以下の微細粉で置換するとともに、前記構成成
分の量的割合を満足する範囲において、同微細粉の置換
比率を変えることによって焼結部材の寸法変化を調整す
る焼結部材の製造方法である。
い、検討を重ねた結果、従来用いている金属粉と微細粉
との混合比を変えることによって、たとえ同じ化学成分
範囲内で混合比を変える場合であっても、焼結部材とし
ての寸法変化率が大きく異なるという知見を得て完成さ
れたもので、その要旨は、金属粉または合金粉を焼結し
て得られる焼結部材の寸法変化を調整するに際し、前記
金属粉または合金粉を構成する成分の一部あるいは全部
を５μｍ以下の微細粉で置換するとともに、前記構成成
分の量的割合を満足する範囲において、同微細粉の置換
比率を変えることによって焼結部材の寸法変化を調整す
る焼結部材の製造方法である。
（作用）
以下、本発明の作用について説明する。
従来、焼結部材の製造に用いている金属粉は平均粒径７
〜１０μｍであるが、本発明では、これに５μｍ以下の
微細粉を混合することによって焼結時の寸法変化を任意
に調整しようとするものである。
〜１０μｍであるが、本発明では、これに５μｍ以下の
微細粉を混合することによって焼結時の寸法変化を任意
に調整しようとするものである。
以下に、混合する微細粉の平均粒径を５μｍ以下に限定
した理由について説明する。
した理由について説明する。
平均粒径７〜１０μｍの粉末に、平均粒径２０μｍ以上
の粗粉末を混合しても焼結時の寸法変化の調整は不可能
である。それは、一般に平均粒径の小さい微粉末の方が
焼結時により拡散しやすいためと考えられるからである
。もちろん、７〜１０μｍの粉末に、５〜１５μｍの粉
末を混合しても粒径差があまりないため、焼結時の寸法
変化の調整はできない。したがって、焼結時の寸法変化
の調整には５μｍ以下の微細粉を混合しなければならな
い（実施例） 次に、実施例に基づいて焼結部材における微細粉の混合
比と寸法変化率について説明する。
の粗粉末を混合しても焼結時の寸法変化の調整は不可能
である。それは、一般に平均粒径の小さい微粉末の方が
焼結時により拡散しやすいためと考えられるからである
。もちろん、７〜１０μｍの粉末に、５〜１５μｍの粉
末を混合しても粒径差があまりないため、焼結時の寸法
変化の調整はできない。したがって、焼結時の寸法変化
の調整には５μｍ以下の微細粉を混合しなければならな
い（実施例） 次に、実施例に基づいて焼結部材における微細粉の混合
比と寸法変化率について説明する。
■拡散法
水アトマイズ純鉄粉をＡＸガス（Ｈ２ニア５Ｐ％、Ｎ２
：２５％）中で、９６０℃の温度で還元した後、解粒篩
いを行い還元鉄粉とした。この還元鉄粉にＮｉ ：４％
、Ｃｕ：１．５％、Ｍｏ：０．５％の割合で混合し、そ
の後、８５０°Ｃで拡散焼鈍した。なお、混合に際し、
Ｎｉについては、 １〜５μｍの微細粉の混合比を従来
粉に対して１〜１００％の範囲で変化させた。このよう
にして得られた合金粉に、黒鉛＝０．６％、ステアリン
酸亜鉛：０．７５％を添加、混合し、圧粉形成した後、
前記ＡＸガス雰囲気中で、１１２０″Ｃの温度で焼結し
た。
：２５％）中で、９６０℃の温度で還元した後、解粒篩
いを行い還元鉄粉とした。この還元鉄粉にＮｉ ：４％
、Ｃｕ：１．５％、Ｍｏ：０．５％の割合で混合し、そ
の後、８５０°Ｃで拡散焼鈍した。なお、混合に際し、
Ｎｉについては、 １〜５μｍの微細粉の混合比を従来
粉に対して１〜１００％の範囲で変化させた。このよう
にして得られた合金粉に、黒鉛＝０．６％、ステアリン
酸亜鉛：０．７５％を添加、混合し、圧粉形成した後、
前記ＡＸガス雰囲気中で、１１２０″Ｃの温度で焼結し
た。
この焼結部材について、Ｎｉの微細粉混合比と金型を基
準とした寸法変化について調査した。その結果を第１図
に示す。第１図から明らかなように、Ｎ１の微細粉混合
比に応じて寸法変化率はなだらかに変化し、密度の違い
による傾向差は認められ＝４＝ ない。このことは圧縮性を変えずに寸法変化率を変える
のに有効である。
準とした寸法変化について調査した。その結果を第１図
に示す。第１図から明らかなように、Ｎ１の微細粉混合
比に応じて寸法変化率はなだらかに変化し、密度の違い
による傾向差は認められ＝４＝ ない。このことは圧縮性を変えずに寸法変化率を変える
のに有効である。
また、Ｃｕについても、前記Ｎｆと同様に微細粉混合比
と金型を基準とした寸法変化について調査した。なお、
Ｃｕについては、１〜５μｍの微細粉の混合比を従来粉
に対して１〜１００％の範囲で変化させた。調査に用い
た焼結部材の製造方法はＮｉと同じである。
と金型を基準とした寸法変化について調査した。なお、
Ｃｕについては、１〜５μｍの微細粉の混合比を従来粉
に対して１〜１００％の範囲で変化させた。調査に用い
た焼結部材の製造方法はＮｉと同じである。
寸法変化の調査結果を第２図に示す。第２図から明らか
なように、ＣｕのＷｌｌＦｍ粉混合比に応じて寸法変化
率はなだらかに変化し、密度の違いによる傾向差は認め
られない。このことはＮｉと同様に、圧縮性を変えずに
寸法変化率を変えるのに有効である。
なように、ＣｕのＷｌｌＦｍ粉混合比に応じて寸法変化
率はなだらかに変化し、密度の違いによる傾向差は認め
られない。このことはＮｉと同様に、圧縮性を変えずに
寸法変化率を変えるのに有効である。
■プレミックス法
水アトマイズ純鉄粉をＡＸガス（［２ニア５Ｐ％、Ｎ２
：２５％）中で、９６０℃の温度で還元した後、解粒篩
いを行い還元鉄粉とした。この還元鉄粉にＮｉ ：４％
、Ｃｕ：１．５％、Ｍｏ：０．５％の割合で、それぞれ
の金属粉を混合し、これに黒鉛＝０．６％、ステアリン
酸亜鉛：０．７５％を添加、混合し、圧粉形成した後、
前記ＡＸガス雰囲気中で、１１２０°Ｃの温度で焼結し
た。なお、Ｎｉ金属粉については、 １〜５μｍの微細
粉の混合比を従来粉に対して１〜１００％の範囲で変化
させた。
：２５％）中で、９６０℃の温度で還元した後、解粒篩
いを行い還元鉄粉とした。この還元鉄粉にＮｉ ：４％
、Ｃｕ：１．５％、Ｍｏ：０．５％の割合で、それぞれ
の金属粉を混合し、これに黒鉛＝０．６％、ステアリン
酸亜鉛：０．７５％を添加、混合し、圧粉形成した後、
前記ＡＸガス雰囲気中で、１１２０°Ｃの温度で焼結し
た。なお、Ｎｉ金属粉については、 １〜５μｍの微細
粉の混合比を従来粉に対して１〜１００％の範囲で変化
させた。
この焼結部材について、Ｎｉの微細粉混合比と金型を基
準とした寸法変化について調査した。その結果を第３図
に示す。第３図から明らかなように、Ｎｉの微細粉混合
比に応じて寸法変化率はなだらかに変化し、密度の違い
による傾向差は認められない。このことは拡散法と同様
に圧縮性を変えずに寸法変化率を変えるのに有効である
。
準とした寸法変化について調査した。その結果を第３図
に示す。第３図から明らかなように、Ｎｉの微細粉混合
比に応じて寸法変化率はなだらかに変化し、密度の違い
による傾向差は認められない。このことは拡散法と同様
に圧縮性を変えずに寸法変化率を変えるのに有効である
。
（発明の効果）
以上説明したように、本発明は従来用いている金属粉に
５μｍ以下の微細粉を混合することによって、化学成分
範囲を変えることなく焼結部材の寸法変化を任意に変え
ることができる。したがって、微細粉の混合比を適宜調
整することによって、焼結部材の寸法変化を広い範囲に
わたって調整設計でき、目標とする焼結部材寸法を容易
に得ることができる。
５μｍ以下の微細粉を混合することによって、化学成分
範囲を変えることなく焼結部材の寸法変化を任意に変え
ることができる。したがって、微細粉の混合比を適宜調
整することによって、焼結部材の寸法変化を広い範囲に
わたって調整設計でき、目標とする焼結部材寸法を容易
に得ることができる。
第１図は拡散法におけるＮｉの微細粉混合比と焼結部材
の寸法変化率との関係を、第２図は拡散法におけるＣｕ
の微細粉混合比と焼結部材の寸法変化率との関係を示す
図である。 第３図はプレミックス法におけるＮｉの微細粉混合比と
焼結部材の寸法変化率との関係を示す図である。 特許出願人 株式会社 神戸製鋼所 代 理 人 弁理士 金丸 章− 第２図 第３図
の寸法変化率との関係を、第２図は拡散法におけるＣｕ
の微細粉混合比と焼結部材の寸法変化率との関係を示す
図である。 第３図はプレミックス法におけるＮｉの微細粉混合比と
焼結部材の寸法変化率との関係を示す図である。 特許出願人 株式会社 神戸製鋼所 代 理 人 弁理士 金丸 章− 第２図 第３図
Claims (1)
- 金属粉または合金粉を焼結して得られる焼結部材の寸
法変化を調整するに際し、前記金属粉または合金粉を構
成する成分の一部あるいは全部を５μｍ以下の微細粉で
置換するとともに、前記構成成分の量的割合を満足する
範囲において、同微細粉の置換比率を変えることによっ
て焼結部材の寸法変化を調整することを特徴とする焼結
部材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2128248A JPH0426706A (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 焼結部材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2128248A JPH0426706A (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 焼結部材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0426706A true JPH0426706A (ja) | 1992-01-29 |
Family
ID=14980162
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2128248A Pending JPH0426706A (ja) | 1990-05-17 | 1990-05-17 | 焼結部材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0426706A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7350595B2 (en) | 2001-05-21 | 2008-04-01 | Mitsubishi Materials Corporation | Drilling device and drilling method |
Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5371606A (en) * | 1976-12-09 | 1978-06-26 | Hitachi Funmatsu Yakin Kk | Production of sintered magnetic material with low dimentional change by sintering |
| JPS5756385A (en) * | 1980-09-24 | 1982-04-03 | Hitachi Ltd | Manufacture of ceramics |
| JPH0257605A (ja) * | 1988-08-20 | 1990-02-27 | Kawasaki Steel Corp | 寸法精度に優れた焼結合金の製造方法 |
-
1990
- 1990-05-17 JP JP2128248A patent/JPH0426706A/ja active Pending
Patent Citations (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5371606A (en) * | 1976-12-09 | 1978-06-26 | Hitachi Funmatsu Yakin Kk | Production of sintered magnetic material with low dimentional change by sintering |
| JPS5756385A (en) * | 1980-09-24 | 1982-04-03 | Hitachi Ltd | Manufacture of ceramics |
| JPH0257605A (ja) * | 1988-08-20 | 1990-02-27 | Kawasaki Steel Corp | 寸法精度に優れた焼結合金の製造方法 |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7350595B2 (en) | 2001-05-21 | 2008-04-01 | Mitsubishi Materials Corporation | Drilling device and drilling method |
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