CN110238379B - 粉末冶金用金属粉末、复合物、造粒粉末以及烧结体 - Google Patents

Abstract

提供同时具有非磁性和高强度的烧结体以及能够制造这种烧结体的粉末冶金用金属粉末、复合物以及造粒粉末。上述粉末冶金用金属粉末的特征在于，Fe是主成分，以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，以合计0.20质量％以上3.0质量％以下的比例含有W及Nb中的至少一种。

Description

粉末冶金用金属粉末、复合物、造粒粉末以及烧结体

技术领域

本发明涉及粉末冶金用金属粉末、复合物、造粒粉末以及烧结体。

背景技术

在粉末冶金法中，通过在将含有金属粉末和粘合剂的组合物成形为所期望的形状而得到成形体之后将成形体脱脂、烧结，从而制造烧结体。在这种烧结体的制造过程中，在金属粉末的粒子彼此之间发生原子的扩散现象，由此成形体慢慢地致密化，从而达到烧结。

例如，专利文献1中公开了一种奥氏体类不锈钢制便携式电子设备外包装构件，其通过冷锻和切割加工由C：0.003％至0.080％、Si≤1.00％、Mn≤3.0％、P≤0.040％、S≤0.030％、Ni：8.5％至10.5％、Cr：15％至20％、Cu：2.5％至3.5％、N：0.01％至0.06％、Al：≤0.003％、Ti：≤0.003％、余量Fe和不可避免的杂质组成的钢板而制造。

根据具有这种组成的奥氏体类不锈钢，能够实现具有作为外包装构件所需的高强度和不会对地磁传感器等产生不利影响的非磁性的外包装构件。

然而，专利文献1中记载的奥氏体类不锈钢存在强度不足的问题。特别是近年来，随着通信的高速化和大容量化，例如智能手机和平板终端之类的通信设备需要小型化和薄型化。同样的要求也适用于汽车部件等。

考虑到这种情况，需要实现通信设备、汽车等中使用的部件的非磁性，同时实现即使在谋求部件的小型化和薄型化的情况下，也显示出足够强度的烧结体。

【在先技术文献】

【专利文献】

专利文献1：日本专利申请公开第2013-163834号公报。

发明内容

本发明用于解决上述问题而提出，可以通过如下应用例来实现。

本应用例的粉末冶金用金属粉末的特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

以合计0.20质量％以上3.0质量％以下的比例含有W及Nb中的至少一种。

本发明还提供复合物，包含：所述粉末冶金用金属粉末以及将所述粉末冶金用金属粉末的粒子相互粘结的粘合剂。

还提供对所述粉末冶金用金属粉末进行造粒而成的造粒粉末。

还提供烧结体，其特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

以合计0.20质量％以上3.0质量％以下的比例含有W及Nb中的至少一种。

具体实施方式

以下，对本发明的粉末冶金用金属粉末、复合物、造粒粉末及烧结体的实施方式进行详细的说明。

[粉末冶金用金属粉末]

首先，对实施方式的粉末冶金用金属粉末进行说明。

在粉末冶金中，通过在将包含粉末冶金用金属粉末以及粘合剂的组合物成形为所期望的形状之后脱脂、烧制，从而能够获得所期望的形状的烧结体。根据这种粉末冶金技术，与其他冶金技术相比，具有能够通过近净成形，即以接近于最终形状的形状来制造复杂、微细的形状的烧结体这样的优点。

本实施方式的粉末冶金用金属粉末是这样的金属粉末，即：Fe是主成分，以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，以合计0.20质量％以上3.0质量％以下的比例含有W及Nb中的至少一种。

通过使用这种粉末冶金用金属粉末，能够制造同时具有非磁性和高机械强度的烧结体。因此，例如，在将所获得的烧结体应用于在电子设备中使用的部件的至少一部分时，能够谋求非导磁化，同时能够实现即使在谋求小型化或薄型化的情况下也显示足够强度的部件。另外，由于待制造的烧结体是通过粉末冶金法制造的，因此，尺寸精度高，并且能够省略二次加工或者抑制加工量。

在下文中，将更详细地描述本实施方式的粉末冶金用金属粉末的合金组成。在以下描述中，粉末冶金用金属粉末有时简称为“金属粉末”。

(Cr)

Cr(铬)是主要赋予所制造的烧结体以耐腐蚀性的元素。通过使用含Cr的金属粉末，由于高耐腐蚀性，可以获得能够长期保持高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Cr的含有率为11.0质量％以上25.0质量％以下，优选为14.0质量％以上20.0质量％以下，更优选为17.0质量％以上19.0质量％以下。如果Cr的含有率低于所述下限值，则根据总体组成，制造的烧结体的耐腐蚀性可能不足。另一方面，如果Cr的含有率超过所述上限值，则根据总体组成，烧结性能降低，烧结体的高密度化变得困难，从而烧结体的机械特性可能变差。

(Ni)

Ni(镍)是主要赋予所制造的烧结体以耐腐蚀性和耐热性的元素。通过使用含有Ni的金属粉末，由于耐腐蚀性和耐热性高，即使在严酷的环境下，也可以获得能够长期保持高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Ni的含有率为8.0质量％以上30.0质量％以下，优选为8.5质量％以上15.0质量％以下，更优选为9.5质量％以上12.0质量％以下。如果Ni的含有率低于所述下限值，则根据总体组成，可能不能充分提高待制造的烧结体的耐腐蚀性和耐热性。另一方面，如果Ni的含有率超过所述上限值，则根据总体组成的不同，组成的平衡变得易于崩溃，因此，待制造的烧结体的耐腐蚀性和耐热性可能降低。

(Si)

Si(硅)是主要赋予所制造的烧结体以耐腐蚀性和高机械特性的元素。通过使用含有Si的金属粉末，由于耐腐蚀性和机械特性高，可以获得能够长期保持高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Si的含有率为0.20质量％以上1.2质量％以下，优选为0.25质量％以上1.0质量％以下，更优选为0.30质量％以上0.50质量％以下。如果Si的含有率低于所述下限值，则根据总体组成，待制造的烧结体的耐腐蚀性和机械特性可能降低。另一方面，如果Si的含有率超过所述上限值，则根据总体组成的不同，组成的平衡变得易于崩溃，因此，所制造的烧结体的耐腐蚀性和机械特性可能降低。

(C)

C(碳)是对于待制造的烧结体，作为侵入型元素使待制造的烧结体发生固溶体固化，或通过含有C或其他元素的析出物使待制造的烧结体产生析出固化的元素。通过使用含有C的金属粉末，能够获得具有高机械特性的烧结体。

另外，C是奥氏体化元素。因此，通过使用含有C的金属粉末，能够获得具有奥氏体型结晶构造，并谋求非导磁化的烧结体。

金属粉末中的C的含有率为0.070质量％以上0.40质量％以下，优选为0.15质量％以上0.35质量％以下，更优选为0.20质量％以上0.30质量％以下。如果C的含有率低于所述下限值，则根据总体组成，待制造的烧结体的机械特性可能降低，或者导磁率可能增加。另一方面，如果C的含有率超过所述上限值，则根据总体组成的不同，组成的平衡变得易于崩溃，因此，待制造的烧结体可能机械特性变差，或导磁率增加。

(Mn)

Mn(锰)是对于待制造的烧结体，主要使待制造的烧结体产生奥氏体型金属组织，谋求非导磁化的元素。通过使用含有Mn的金属粉末，能够得到谋求非导磁化的烧结体。

金属粉末中的Mn的含有率为0.10质量％以上2.0质量％以下，优选为0.20质量％以上1.5质量％以下，更优选为0.30质量％以上1.0质量％以下。当Mn的含有率低于所述下限值时，根据总体组成，所制造的烧结体的导磁率可能增加，非导磁化可能受损。另一方面，如果Mn的含有率超过所述上限值，则根据总体组成的不同，组成的平衡变得易于崩溃，因此，要制造的烧结体可能机械特性变差，或导磁率增加。

(P)

P(磷)是对于待制造的烧结体，作为侵入型元素使待制造的烧结体发生固溶体固化，或通过与其他元素化合而成的析出物使待制造的烧结体产生析出固化的元素。通过使用含有P的金属粉末，能够获得具有高机械特性的烧结体。

金属粉末中的P的含有率为0.10质量％以上0.50质量％以下，优选为0.15质量％以上0.35质量％以下，更优选为0.20质量％以上0.30质量％以下。如果P的含有率低于所述下限值，则待制造的烧结体的机械特性可能根据总体组成而下降。另一方面，当P的含有率超过所述上限值时，则根据总体组成的不同，组成的平衡变得易于崩溃，因此，可能使待制造的烧结体的机械特性下降。

(W以及Nb)

W(钨)以及Nb(铌)都是铁素体元素，但也是其中对要制造的烧结体的机械特性有很大贡献的元素。因此，通过使用含有适量W或Nb的金属粉末，能够在保持非磁性的同时获得具有高机械特性的烧结体。

金属粉末中的W和Nb中的至少一种的含有率，以W和Nb的合计量计算为0.20质量％以上3.0质量％以下，优选为0.30质量％以上1.5质量％以下，更优选0.50质量％以上1.0质量％以下。如果W和Nb的合计含有率低于所述下限值，则待制造的烧结体的机械特性变差。另一方面，如果W和Nb的合计含有率超过所述上限值，则待制造的烧结体的导磁率增加，且损害非导磁化。

另外，当假设W的含有率和Nb的含有率之和与C的含有率的比(质量比)为“(W+Nb)/C”时，(W+Nb)/C优选为0.80以上9.0以下，更优选为1.2以上7.0以下，进一步优选为2.5以上5.0以下。由此，能够平衡添加C的效果和添加W或Nb的效果。因此，能够在更高的维度上同时具有非磁性和高强度。

另外，当假设W的含有率和Nb的含有率之和与P的含有率的比(质量比)为“(W+Nb)/P”时，(W+Nb)/P优选为0.80以上12.0以下，更优选为1.2以上8.0以下，进一步优选为2.5以上5.0以下。由此，能够平衡添加P的效果和添加W或Nb的效果。因此，能够在更高的维度上同时具有非磁性和高强度。

另外，金属粉末可以含有W和Nb中的至少一种，但优选含有W和Nb两者。由此，能够特别提高烧结体的机械特性。

这时，W和Nb的含有率比没有特别限制，但当假设W的含有率与Nb的含有率的比(质量比)为“W/Nb”时，优选W/Nb为0.50以上2.0以下，更优选为0.70以上1.5以下，还更优选为0.80以上1.3以下。当W/Nb在上述范围内时，能够特别提高烧结体的机械特性。

(V)

V(钒)是根据需要添加的元素，是铁素体元素，但也是其中对要制造的烧结体的机械特性有很大贡献的元素。因此，通过使用含有适量V的金属元素，能够在保持非磁性的同时获得具有高机械特性的烧结体。

金属粉末中的V的含有率没有特别限定，优选为3.0质量％以下，更优选为0.30质量％以上1.5质量％以下，进一步优选为0.50质量％以上1.0质量％以下。如果V的含有率低于所述下限值，则待制造的烧结体的机械特性可能根据总体组成而降低。另一方面，如果V的含有率超过所述上限值，则有可能要制造的烧结体的导磁率根据总体组成而增加，并且可能损害非磁化。

(Mo)

Mo(钼)是根据需要添加的元素，是铁素体元素，但也是其中对要制造的烧结体的机械特性有很大贡献的元素。因此，通过使用含有适量Mo的金属元素，能够在保持非磁性的同时获得具有高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Mo的含有率没有特别限定，优选为3.0质量％以下，更优选为0.30质量％以上1.5质量％以下，进一步优选为0.50质量％以上1.0质量％以下。如果Mo的含有率低于所述下限值，则待制造的烧结体的机械特性可能根据总体组成而降低。另一方面，如果Mo的含有率超过所述上限值，则有可能要制造的烧结体的导磁率根据总体组成而增加，并且可能损害非导磁化。

另外，在金属粉末含有V或Mo的情况下，W、Nb、V和Mo的合计含有率优选为0.20质量％以上5.0质量％以下，更优选为0.30质量％以上3.0质量％以下，进一步优选为0.50质量％以上2.0质量％以下。

(Fe)

Fe(铁)是本实施方式的粉末冶金用金属粉末中含有的元素中含有率最高的元素(主要成分)，对要制造的烧结体的特性有很大影响。Fe的含有率没有特别限定，优选为50.0质量％以上，更优选为60.0质量％以上。

(其他元素)

除了上述元素之外，根据需要，本发明的粉末冶金用金属粉末可以含有Cu、Al、Ti、N和B中的至少一种。另外，有时不可避免地含有这些元素。

Cu(铜)是主要强化要制造的烧结体的耐腐蚀性的元素。

金属粉末中的Cu的含有率没有特别限定，优选为7.0质量％以下，更优选为1.0质量％以上4.0质量％以下。通过将Cu的含有率设定在上述范围内，能够进一步强化烧结体的耐腐蚀性，而不会使要制造的烧结体的密度大幅度降低。

Al(铝)是铁素体元素。Al由于与Ni或其他元素化合而得的析出部分而产生析出固化。因此，通过使用含有Al的金属粉末，能够获得具有高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Al的含有率没有特别限定，优选为4.0质量％以下，更优选为0.10质量％以上3.5质量％以下，进一步优选为0.20质量％以上1.5质量％以下。通过将Al的含有率设定在上述范围内，能够提高烧结体的机械特性，同时抑制要制造的烧结体的铁素体化的形成和抑制非导磁化受损害。

Ti(钛)是铁素体元素。Ti是由于与其他元素化合形成的化合物而产生析出固化，或抑制晶间腐蚀的元素。因此，通过使用含有Ti的金属粉末，能够获得具有高耐腐蚀性和高机械特性的烧结体。

金属粉末中的Ti的含有率没有特别限定，优选为4.5质量％以下，更优选为0.20质量％以上4.0质量％以下。通过将Ti的含有率设定在上述范围内，能够提高烧结体的耐腐蚀性和机械特性，同时抑制要制造的烧结体的铁素体化的形成和抑制非导磁化受损害。

N(氮)是主要提高要制造的烧结体的耐力等机械特性的元素。

而且，N是奥氏体化元素。因此，通过使用含有N的金属粉末，能够获得具有奥氏体型结晶构造，并能够谋求非导磁化的烧结体。

金属粉末中的N的含有率没有特别限定，优选为1.0质量％以下，更优选为0.050质量％以上0.50质量％以下，进一步优选为0.10质量％以上0.30质量％以下。通过将N的含有率设定在上述范围内，能够谋求非导磁化而不损害要制造的烧结体的机械特性。

另外，为了制造添加有N的金属粉末，可以使用如下方法，例如：使用氮化原料的方法；将氮气导入熔融金属的方法；以及对所制造的金属粉末进行氮化处理的方法等。

B(硼)是主要强化要制造的烧结体的耐热性的元素。

金属粉末中的B含有率没有特别限定，优选为0.20质量％以下，更优选为0.020质量％以上0.10质量％以下。通过将B的含有率设定在上述范围内，能够获得具有高耐热性的烧结体。

另外，在本发明的粉末冶金用金属粉末中，可以添加H、Be、S、Co、As、Sn、Se、Zr、Y、Hf、Ta、Te、Pb等，以改善烧结体的特性。在这种情况下，这些元素的含有率没有特别限制，限制在不阻碍上述烧结体的非磁性和高强度的程度即可，因此，优选各自的含有率小于0.10质量％，优选合计下也小于0.20质量％。另外，有时会不可避免地含有这些元素。

另外，本发明的粉末冶金用金属粉末中可以含有杂质。作为杂质，可举出上述元素之外的所有元素，具体地，例如Li、Na、Mg、K、Ca、Sc、Zn、Ga、Ge、Ag、In、Sb、Pd、Os、Ir、Pt、Au、Bi等。这些杂质各自的混入率优选分别设定为小于Cr、Ni、Si、C、Mn和P的各自含有率。其中，特别优选这些杂质的混入率分别小于0.030质量％。此外，杂质的混入率的合计优选小于0.30质量％。另外，这些杂质的含有率只要在上述范围内，就不会妨碍上述效果，因此，可以有意添加这些杂质。

另外，O(氧)也可以有意添加或不可避免地混入，但优选其量为约0.80质量％以下，更优选为约0.50质量％以下。通过使金属粉末中的氧含有率保持在该范围内，烧结性提高，并且能够获得高密度且机械特性优异的烧结体。另外，下限值没有特别设定，但从容易批量生产等方面考虑，优选为0.030质量％以上。

(分析方法)

本实施方式的粉末冶金用金属粉末的组成比能够通过如下方法来确定：例如JISG 1257(2000)中规定的铁及钢-原子吸光分析法、JIS G 1258(2007)中规定的铁及钢-ICP发射光谱分析法、JIS G 1253(2002)中规定的铁及钢-火花放电发射光谱分析法、JIS G1256(1997)中规定的铁及钢-荧光X射线分析法以及JIS G 1211～G 1237中规定的重量·滴定·吸光光度法等。具体而言，可以列举出：例如SPECTRO公司制固体发射光谱分析装置(火花放电发射光谱分析装置，型号：SPECTROLAB；类型：LAVMB08A)、日本理学(株式会社)制造ICP装置(CIROS120型)。

此外，JIS G 1211～G 1237如下述这样。

JIS G 1211(2011)铁及钢-碳定量方法

JIS G 1212(1997)铁及钢-硅定量方法

JIS G 1213(2001)铁及钢中的锰定量方法

JIS G 1214(1998)铁及钢-磷定量方法

JIS G 1215(2010)铁及钢-硫定量方法

JIS G 1216(1997)铁及钢-镍定量方法

JIS G 1217(2005)铁及钢-铬定量方法

JIS G 1218(1999)铁及钢-钼定量方法

JIS G 1219(1997)铁及钢-铜定量方法

JIS G 1220(1994)铁及钢-钨定量方法

JIS G 1221(1998)铁及钢-钒定量方法

JIS G 1222(1999)铁及钢-钴定量方法

JIS G 1223(1997)铁及钢-钛定量方法

JIS G 1224(2001)铁及钢中的铝定量方法

JIS G 1225(2006)铁及钢-砷定量方法

JIS G 1226(1994)铁及钢-锡定量方法

JIS G 1227(1999)铁及钢中的硼定量方法

JIS G 1228(2006)铁及钢-氮定量方法

JIS G 1229(1994)钢-铅定量方法

JIS G 1232(1980)钢中的锆定量方法

JIS G 1233(1994)钢-硒定量方法

JIS G 1234(1981)钢中的碲定量方法

JIS G 1235(1981)铁及钢中的锑定量方法

JIS G 1236(1992)钢中的钽定量方法

JIS G 1237(1997)铁及钢-铌定量方法

另外，在确定C(碳)以及S(硫)时，也可专门采用JIS G 1211(2011)中规定的氧气流燃烧(高频感应加热炉燃烧)－红外线吸收法。具体而言，可以列举出LECO公司制造碳硫分析装置、CS－200。

并且，在确定N(氮)以及O(氧)时，也可专门采用JIS G 1228(2006)中规定的铁及钢的氮定量方法、JIS Z 2613(2006)中规定的金属材料的氧定量方法。具体而言，可以列举出：LECO公司制造的氧·氮分析装置、TC－300/EF-300。

而且，本实施方式的粉末冶金用金属粉末优选包含奥氏体型结晶构造。奥氏体型结晶构造赋予烧结体高的耐腐蚀性并赋予高伸长率。因此，具有这种结晶构造的粉末冶金用金属粉末能够制造具有高耐腐蚀性和高伸长率的烧结体。

另外，由于这种烧结体还含有奥氏体型结晶构造，因此，导磁率低，并表现出良好的非磁性。因此，例如，能够实现适合用作在通信设备等中使用的部件用材料的烧结体。另外，在烧结体中，在其制造过程中不需要冷加工，或者加工量可以保持最小，因此，可以避免伴随冷加工而携带磁性。因此，从这种观点出发，也能够得到示出良好的非磁性的烧结体。

另外，本实施方式的粉末冶金用金属粉末和烧结体是否具有奥氏体型结晶构造，可以通过例如X射线衍射法来判定。

另外，本实施方式的粉末冶金用金属粉末的平均粒径优选为0.50μm以上50.0μm以下，更优选为1.0μm以上且30.0μm以下，进一步优选为2.0μm以上10.0μm以下。通过使用这种粒径的粉末冶金用金属粉末，烧结体中残留的空孔变得非常少，因此，能够制造高密度且机械特性优异的烧结体。

另外，在通过激光衍射法以质量标准计算得到的累积粒度分布中，粉末冶金用金属粉末的平均粒径是从直径小的一侧求得的累积量为50％时的粒径。

而且，在粉末冶金用金属粉末的平均粒径低于上述下限值的情况下，有可能在形成难以成形的形状时成形性下降，烧结密度降低，在超过上述上限值的情况下，由于成形时粒子间的间隙变大，因此，烧结密度仍有可能会降低。

而且，粉末冶金用金属粉末的粒度分布优选尽可能狭窄。具体而言，若粉末冶金用金属粉末的平均粒径在上述范围内，则最大粒径优选为200μm以下，更优选为150μm以下。通过将粉末冶金用金属粉末的最大粒径控制在上述范围内，可使得粉末冶金用金属粉末的粒度分布更狭窄，从而能够达到烧结体的更进一步的高密度化。

另外，上述最大粒径是指在通过激光衍射法得到的以质量标准计算的累积粒度分布中，从直径小的一侧得到的累积量达99.9％时的粒径。

而且，当粉末冶金用金属粉末粒子的短径为S[μm]，长径为L[μm]时，由S/L定义的纵横比的平均值优选为0.4以上1以下程度，更优选为0.7以上1以下程度。这种纵横比的粉末冶金用金属粉末由于其形状比较接近于球形，因此，能提高成形时的填充率。其结果是，可使得烧结体进一步高密度化。

另外，上述长径是指粒子的投影像中可获得的最大长度，上述短径是在与长径垂直方向上可获得的最大长度。而且，纵横比的平均值是作为对100个以上的粒子测量的纵横比的值的平均值来求得的。

而且，粉末冶金用金属粉末的振实密度尽管根据组成而若干不同，但优选在3.5g/cm³以上，更优选在4.0g/cm³以上。如果是这样的振实密度大的粉末冶金用金属粉末，在得到成形体时，粒子间的填充性将变得特别高。因此，最终能够得到特别致密的烧结体。

而且，粉末冶金用金属粉末的比表面积不受特别限定，但优选在0.1m²/g以上，更优选在0.2m²/g以上。如果是这种比表面积大的粉末冶金用金属粉末，则表面的活性(表面能)会变高，即使赋予更少的能量，也容易烧结。因此，在烧结成形体时，在成形体的内侧与外侧难以产生烧结速度的差，能够抑制内侧残留空孔而致烧结密度降低的现象。

[烧结体的制造方法]

接下来，对使用这种粉末冶金用金属粉末来制造烧结体的方法进行说明。

制造烧结体的方法具有：[A]准备烧结体制造用的组合物的组合物调制工序、[B]制造成形体的成形工序、[C]实施脱脂处理的脱脂工序以及[D]进行烧制的烧制工序。以下，对各工序依次进行说明。

[A]组合物调制工序

首先，准备粉末冶金用金属粉末和粘合剂，通过混揉机将它们混揉，进而获得混揉物(本发明的复合物的实施方式)。即，混揉物包括上述粉末冶金用金属粉末和将粉末冶金用金属粉末的粒子相互粘结的粘合剂。根据这种混揉物，能够制造同时具有非磁性和高强度的烧结体。

在该混揉物中，粉末冶金用金属粉末均匀分散。

粉末冶金用金属粉末通过例如雾化法(例如水雾化法、气体雾化法、高速旋转水流雾化法等)、还原法、羰基法、粉碎法等各种粉末化法制造。

其中，粉末冶金用金属粉末优选是通过雾化法制造的，更优选是通过水雾化法或高速旋转水流雾化法制造的。雾化法是一种通过使熔融金属(金属熔液)撞击于高速喷射后的流体(液体或气体)而将熔液微粉化的同时冷却，进而制造金属粉末的方法。通过利用这种雾化法制造粉末冶金用金属粉末，能够高效地制造极其微小的粉末。并且，所获得的粉末的粒子形状通过表面张力的作用而变得接近于球形。因此，获得在成形时填充率高的粉末。即，能够获得可制造高密度的烧结体的粉末。

此外，在作为雾化法而采用了水雾化法的情况下，向熔融金属喷射的水(以下，称为“雾化水”)的压力没有特别的限制，但优选设定为75MPa以上120MPa以下(750kgf/cm²以上1200kgf/cm²以下)左右，更优选设定为90MPa以上120MPa以下(900kgf/cm²以上1200kgf/cm²以下)左右。

另外，雾化水的水温也没有特别的限制，但优选设定为1℃以上20℃以下左右。

并且，雾化水大都被喷射成在熔液的落下路径上具有顶点、外径朝着下方逐渐减小这样的圆锥状。在这种情况下，雾化水所形成的圆锥的顶角θ优选为10°以上40°以下左右，更优选为15°以上35°以下左右。由此，能够可靠地制造上述那种组成的粉末冶金用金属粉末。

并且，根据水雾化法(尤其是高速旋转水流雾化法)，能够格外迅速地冷却熔液。因此，在较宽的合金组成中获得高品质的粉末。

另外，在雾化法中冷却熔液时的冷却速度优选为1×10⁴℃/s以上，更优选为1×10⁵℃/s以上。通过这种急速冷却而获得均质的粉末冶金用金属粉末。其结果，能够获得高品质的烧结体。

并且，可以根据需要而对如此得到的粉末冶金用金属粉末进行分级。作为分级的方法，可以列举出例如像筛选分级、惯性分级、离心分级这样的干式分级；沉降分级这样的湿式分级等。

另一方面，作为粘合剂，可以列举出：例如聚乙烯、聚丙烯、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物等聚烯烃；聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯等丙烯酸类树脂；聚苯乙烯等苯乙烯类树脂；聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯；聚醚、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮或它们的共聚物等各种树脂；各种蜡、石蜡、高级脂肪酸(例如：硬脂酸)、高级醇、高级脂肪酸酯、高级脂肪酸酰胺等各种有机粘合剂，能够混合这些中的一种或两种以上而使用。

另外，粘合剂的含有率优选为整个混揉物的2质量％以上20质量％以下左右，更优选为5质量％以上10质量％以下左右。通过粘合剂的含有率为上述范围内，从而能够在成形性较好地形成成形体的同时，提高密度，使成形体形状的稳定性等变得特别地卓越。并且，由此将成形体与脱脂体的大小的差异所谓的收缩率最优化，进而能够防止最终所获得的烧结体的尺寸精度下降。即能够获得高密度且尺寸精度高的烧结体。

另外，在混揉物中，可以根据需要而添加有增塑剂。作为增塑剂，可以列举出：例如邻苯二甲酸酯(例如：DOP、DEP、DBP)、己二酸酯、偏苯三酸酯、癸二酸酯等，能够混合这些中的一种或两种以上而使用。

并且，在混揉物中，除了粉末冶金用金属粉末、粘合剂、增塑剂以外，能够根据需要而添加例如润滑剂、抗氧化剂、脱脂促进剂、表面活性剂等各种添加物，以及其它金属粉末、陶瓷粉末等。

此外，混揉条件根据所使用的粉末冶金用金属粉末的金属组成或粒径、粘合剂组成以及它们的混合量等各条件不同而不同，而如果列举其一例，混揉温度：能够为50℃以上200℃以下左右，混揉时间：能够为15分钟以上210分钟以下左右。

另外，混揉物可以根据需要而被球团(pellet)(小块)化。球团的粒径形成为例如1mm以上15mm以下左右。

此外，根据后述的成形方法，也可以使用造粒粉末(本发明的造粒粉末的实施方式)以代替混揉物。这些混揉物以及造粒粉末等是被供于后述的成形工序的组合物的一例。

这种造粒粉末是通过对粉末冶金用金属粉末实施造粒处理而由粘合剂将多个金属粒子相互粘结而成的。即，造粒粉末是对上述粉末冶金用金属粉末进行造粒而获得的粉末。根据这样的造粒粉末，能够制造同时具有非磁性和高强度的烧结体。

作为用于制造造粒粉末的粘合剂，可举出：例如聚乙烯、聚丙烯、乙烯－醋酸乙烯酯共聚物等聚烯烃；聚甲基丙烯酸甲酯、聚甲基丙烯酸丁酯等丙烯酸类树脂；聚苯乙烯等苯乙烯类树脂；聚氯乙烯、聚偏二氯乙烯、聚酰胺、聚对苯二甲酸乙二酯、聚对苯二甲酸丁二酯等聚酯；聚醚、聚乙烯醇、聚乙烯吡咯烷酮或它们的共聚物等各种树脂；各种蜡、石蜡、高级脂肪酸(例如：硬脂酸)、高级醇、高级脂肪酸酯、高级脂肪酸酰胺等各种有机粘合剂，能够混合这些中的一种或两种以上而使用。

其中，作为粘合剂，优选含有聚乙烯醇或聚乙烯吡咯烷酮的粘合剂。这些粘合剂成分由于粘结性高，因此即使是比较少量，也能够高效地形成造粒粉末。并且，热分解性也高，因此在脱脂以及烧制时，能够在短时间内可靠地分解、除去。

另外，粘合剂的含有率优选为整个造粒粉末的0.2质量％以上10质量％以下左右，更优选为0.3质量％以上5质量％以下左右，进一步优选为0.3质量％以上2质量％以下左右。通过粘合剂的含有率为上述范围内，从而能够在抑制显著大的粒子被造粒或者大量地残存了尚未被造粒的金属粒子的同时，高效地形成造粒粉末。并且，由于成形性提高，因而能够使成形体形状的稳定性等变得特别地卓越。并且，通过将粘合剂的含有率形成在上述范围内，从而将成形体与脱脂体的大小的差异所谓的收缩率最优化，进而能够防止最终所获得的烧结体的尺寸精度下降。

并且，在造粒粉末中，可以根据需要而添加有增塑剂、润滑剂、抗氧化剂、脱脂促进剂、表面活性剂等各种添加物、以及其它金属粉末、陶瓷粉末等。

另一方面，作为造粒处理，可举出：例如喷雾干燥(Spray Dry)法、转动造粒法、流动层造粒法、转动流动造粒法等。

此外，在造粒处理中，根据需要而使用溶解粘合剂的溶剂。作为这样的溶剂，可举出：例如像水、四氯化碳这样的无机溶剂或者像酮类溶剂、醇类溶剂、醚类溶剂、溶纤剂类溶剂、脂肪族烃类溶剂、芳香族烃类溶剂、芳香族杂环化合物类溶剂、酰胺类溶剂、卤化合物类溶剂、酯类溶剂、胺类溶剂、腈类溶剂、硝基类溶剂、醛类溶剂这样的有机溶剂等，可以使用选自这些中的一种或两种以上的混合物。

造粒粉末的平均粒径没有特别的限制，但优选为10μm以上200μm以下左右，更优选为20μm以上100μm以下左右，进一步优选为25μm以上60μm以下左右。这种粒径的造粒粉末成为具有良好的流动性、能够更忠实地反映成形模的形状的粉末。

此外，平均粒径作为在通过激光衍射法获得的以质量标准计算的累积粒度分布中，累积量从直径小的一侧开始达到50％时的粒径而求得。

[B]成形工序

接着，通过将混揉物或造粒粉末成形而制造与目标烧结体相同的形状的成形体。

作为成形方法，可举出：例如压粉成形(压缩成形)法、金属粉末射出成形(MIM：Metal Injection Molding)法、挤出成形法等。

其中，在为压粉成形法的情况下的成形条件根据所使用的粉末冶金用金属粉末的组成或粒径、粘合剂组成以及它们的混合量等各条件不同而不同，但优选成形压力为200MPa以上1000MPa以下(2t/cm²以上10t/cm²以下)左右。

另外，在为金属粉末射出成形法的情况下的成形条件虽然随各条件的不同而不同，但是优选材料温度为80℃以上210℃以下左右，射出压力为50MPa以上500MPa以下(0.5t/cm²以上5t/cm²以下)左右。

另外，在为挤出成形法的情况下的成形条件虽然随各条件不同而不同，但是优选材料温度为80℃以上210℃以下左右，挤出压力为50MPa以上500MPa以下(0.5t/cm²以上5t/cm²以下)左右。

如此得到的成形体就成为粘合剂已均匀地分布于金属粉末的多个粒子的间隙中的状态。

此外，所制作的成形体的形状尺寸通过预估成形体在以后的脱脂工序以及烧制工序中的收缩量而决定。

[C]脱脂工序

接下来，对所得到的成形体实施脱脂处理(去除粘合剂处理)，获得脱脂体。具体而言，通过加热成形体而使粘合剂分解，从而从成形体中除去粘合剂，进行脱脂处理。

该脱脂处理可以列举出例如加热成形体的方法、将成形体暴露于分解粘合剂的气体中的方法等。

在采用加热成形体的方法的情况下，成形体的加热条件虽然随粘合剂的组成或混合量的不同而有些不同，但是优选为温度100℃以上750℃以下×0.1小时以上20小时以下左右，更优选为温度150℃以上600℃以下×0.5小时以上15小时以下左右。由此，能够不使成形体烧结而必要且充分地进行成形体的脱脂。其结果，能够可靠地防止粘合剂成分大量地残留于脱脂体的内部。

另外，加热成形体时的气氛没有特别的限制，可举出：如氢这样的还原性气体气氛；如氮、氩这样的惰性气体气氛；如大气这样的氧化性气体气氛或者将这些气氛减压后的减压气氛等。

另一方面，作为分解粘合剂的气体，例如，可以列举出臭氧气体等。

并且，这种脱脂工序通过分成脱脂条件不同的多个过程(步骤)而进行，从而能够更加迅速并以不使其残存于成形体中的方式分解、除去成形体中的粘合剂。

另外，也可以根据需要而对脱脂体实施切削、研磨、切断等机械加工。脱脂体由于硬度比较低且比较富于可塑性，因而能够在防止脱脂体的形状崩溃的同时，容易地实施机械加工。根据这种机械加工，能够容易地获得最终尺寸精度高的烧结体。

[D]烧制工序

将由上述工序[C]得到的脱脂体在烧制炉中烧制而获得烧结体。

通过该烧结，粉末冶金用金属粉末在粒子彼此的界面上发生扩散，直至烧结。此时，根据上述那样的机理，脱脂体被迅速地烧结。其结果，获得在整体上都致密的高密度的烧结体。

烧制温度随已用于制造成形体以及脱脂体的粉末冶金用金属粉末的组成、粒径等不同而不同，而作为一例，可以设定为980℃以上1330℃以下左右。另外，优选设定为1050℃以上1260℃以下左右。

另外，烧制时间可以设定为0.2小时以上7小时以下，但优选设定为1小时以上6小时以下左右。

此外，在烧制工序中，可以在中途使烧结温度或后述的烧制气氛变化。

通过将烧制条件设定于这样的范围内，从而能够在防止烧结过度进行而成为过烧结，进而晶体组织肥大化的同时，使整个脱脂体充分地烧结。其结果，能够获得高密度且在机械特性上特别卓越的烧结体。

而且，也可以根据需要，对这样制造而成的烧结体实施追加处理。作为追加处理，可列出：例如固溶化处理、时效固化处理、双重时效处理、深冷处理、回火处理、热加工处理、冷加工处理等，可以将这些中的一种或两种以上组合使用。

另外，作为上述追加处理的具体实例，可以举出如下处理：在实施从温度1000℃以上1250℃以下冷却30分钟以上120分钟以下的固溶化处理之后，实施时效固化处理，将从温度600℃以上800℃以下冷却6小时以上48小时以下。

通过上述方式制造的烧结体(本实施方式的烧结体)是这样一种烧结体，即：Fe是主成分，以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，以合计0.20质量％以上3.0质量％以下的比例含有W及Nb中的至少一种。

根据这种烧结体，能够同时具有非磁性和高机械强度。因此，例如在将所获得的烧结体应用于在电子设备中使用的部件的至少一部分时，能够谋求非导磁化，同时能够实现即使在谋求小型化或薄型化的情况下也显示足够强度的部件。另外，由于要制造的烧结体是通过粉末冶金法制造的，因此尺寸精度高，并且可以省略二次加工或者可以抑制加工量。因此，伴随加工而携带磁性的可能性较小，从这样的观点出发，所获得的烧结体显示出非磁性。

另外，本实施方式的烧结体的导磁率优选为1.05以下，并且，优选拉伸强度为800MPa以上。这种烧结体在高维度上同时具有非磁性和高机械特性(高强度)。因此，例如，在将烧结体应用于谋求充分薄型化的电子设备的部件等时，能够谋求部件的非导磁化，同时能够谋求部件的薄型化和轻量化。其结果，例如能够抑制部件的磁性对电子设备中的高速、大容量无线通信的不利影响，同时谋求电子部件的薄型化和轻量化。

另外，烧结体的导磁率优选为1.03以下，更优选为1.02以下。

另外，烧结体的导磁率是通过使用例如振动样品型磁力计(由玉川制作所制造)等，取得表示磁场强度和此时的磁通密度之间的关系的磁特性曲线之后，从中计算出相对导磁率而求得的。最大磁场强度例如是1.2MA/m(1.5T)。

另一方面，烧结体的拉伸强度优选为950MPa以上，更优选为1050MPa以上。

另外，烧结体的拉伸强度例如是根据JIS Z 2241(2011)中规定的金属材料拉伸试验方法而测量。

另外，如上所述制造的烧结体，其表面具有高硬度。具体而言，尽管根据粉末冶金用金属粉末的组成而有些变化，但作为一例，烧结体表面的维氏硬度期待为250以上700以下。并且，期待优选为290以上600以下。具有这种硬度的烧结体具有特别高的机械特性。

另外，烧结体的维氏硬度例如是根据JIS Z 2244(2009)中规定的维氏硬度试验的试验方法而测量。

另外，在上述烧制工序和各种追加处理中，金属粉末中(烧结体中)的轻元素挥发，最终得到的烧结体的组成有时与金属粉末中的组成略有不同。

例如，尽管C根据工艺条件和处理条件而变化，但最终烧结体中的C的含有率有可能在粉末冶金用金属粉末中的含有率的5％以上且不足100％的范围内(优选为30％以上且不足100％的范围内)变化。

另外，尽管O根据工艺条件和处理条件而变化，但最终烧结体中的O的含有率有可能在粉末冶金用金属粉末中的含有率的1％以上且50％以下的范围内(优选为3％以上且50％以下的范围内)变化。

以上，基于优选的实施方式，对本发明的粉末冶金用金属粉末、复合物、造粒粉末以及烧结体进行了说明，但本发明不限于此。

另外，本发明的烧结体可以应用于例如像汽车用部件、自行车用部件、铁路车辆用部件、船舶用部件、航空器用部件、太空运输机(例如火箭等)用部件这样的运输设备用部件；像个人计算机用部件、便携式电话终端用部件、平板终端用部件、可穿戴终端用部件这样的电子设备用部件；像冰箱、洗衣机、冷暖气机这样的电气设备用部件；像机床、半导体制造装置这样的机械用部件；像核电站、火电站、水电站、炼油厂、化学联合厂这样的工厂用部件；像钟表用部件、金属餐具、珠宝饰品、眼镜框这样的装饰品；除此以外，所有的结构部件。

【实施例】

接下来，对本发明的实施例进行说明。

1.烧结体的制造

(样品No.1)

[1]首先，准备了通过水雾化法而制造的、表1所示的组成的金属粉末。

另外，表1所示的粉末的组成通过电感耦合高频等离子体发光分析法来鉴定、定量。另外，在ICP分析上使用了(株)日本理学制造ICP装置CIROS120型。另外，在C的鉴定、定量上，使用了LECO公司制造碳·硫分析装置CS－200。并且，在O的鉴定、定量上，使用了LECO公司制造氧·氮分析装置TC－300/EF-300。

[2]接着，将金属粉末、作为有机粘合剂的聚丙烯以及蜡的混合物以质量比为9：1的方式称量并混合，得到了混合原料。

[3]接着，将该混合原料在混揉机中混揉，得到了复合物。

[4]接着，在以下所示的成形条件下对该复合物用射出成形机进行成形，制作了成形体。

＜成形条件＞

·材料温度：150℃

·射出压力：11MPa(110kgf/cm²)

[5]接着，在以下所示的脱脂条件下对所得到的成形体实施热处理，得到了脱脂体。

＜脱脂条件＞

·脱脂温度：500℃

·脱脂时间：1个小时(在脱脂温度下的保持时间)

·脱脂气氛：氮气氛环境

[6]接着，在以下所示的烧制条件下对所得到的脱脂体进行了烧制。由此，得到了烧结体。此外，烧结体的形状为直径10mm、厚度5mm的圆柱形状。

＜烧制条件＞

·烧制温度：1300℃

·烧制时间：3个小时(在烧制温度下的保持时间)

·烧制气氛：氩气氛环境

[7]接下来，按照以下条件对得到的烧结体依次进行固溶化处理和时效固化处理。

<固溶化处理条件>

·加热温度：1120℃

·加热时间：30分钟

·冷却方法：水冷

<时效固化处理条件>

·加热温度：700℃

·加热时间：24小时

·冷却方法：水冷

(样品No.2～26)

除了如表1所示那样变更了粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别通过与样品No.1同样的方式而得到了烧结体。另外，样品No.19、No.20的烧结体，分别是使用通过气雾化法制造的金属粉末而得到的烧结体。另外，在表1的备注栏中标有“气体”。

表1

另外，表1中，各样品No.的粉末冶金用金属粉末和烧结体中，对那些相当于本发明的样品，以“实施例”表示，对那些不符合本发明的样品，以“比较例”表示。

并且，各烧结体中虽包含微量的杂质或氧，但不记入表1中。

(样品No.27)

[1]首先，与样品No.1的情况同样地，利用水雾法制备了表2所示组成的金属粉末。

[2]接下来，利用喷雾法对金属粉末进行造粒。这时使用的粘合剂是聚乙烯醇，相对于100质量份金属粉末使用1质量份的量。此外，相对于1质量份聚乙烯醇使用了50质量份的溶剂(离子交换水)。由此，得到平均粒径50μm的造粒粉末。

[3]接下来，按照以下成形条件，对该造粒粉末进行了压粉成形。另外，这种成形使用了压力成形机。

<成形条件>

·材料温度：90℃

·成形压力：600Mpa(6t/cm²)

[4]接下来，按照以下脱脂条件，对得到的成形体进行热处理(脱脂处理)，得到脱脂体。

<脱脂条件>

·脱脂温度：450℃

·脱脂时间：2小时(脱脂温度下的保持时间)

·脱脂气氛：氮气氛环境

[5]接下来，按照以下烧制条件，对得到的脱脂体进行烧制。由此，得到烧结体。另外，烧结体的形状为直径10mm、厚度5mm的圆柱形状。

<烧制条件>

·烧制温度：1300℃

·烧制时间：3小时(烧制温度下的保持时间)

·烧制气氛：氩气氛环境

[6]接下来，按照以下条件，对得到的烧结体依次进行固溶化处理和时效固化处理。

<固溶化处理条件>

·加热温度：1120℃

·加热时间：30分钟

·冷却方法：水冷

<时效固化处理条件>

·加热温度：700℃

·加热时间：24分钟

·冷却方法：水冷

(样品No.28～37)

除了按照表2所示改变了粉末冶金用金属粉末的组成等以外，分别与样品No.27的情况同样，从而得到了烧结体。

表2

另外，表2中，各样品No.的粉末冶金用金属粉末和烧结体中，对那些相当于本发明的样品，以“实施例”表示，对那些不符合本发明的样品，以“比较例”表示。

并且，各烧结体中虽包含微量的杂质和氧，但不记入表2中。

2.烧结体的评价

2.1导磁率的评价

对表1、2所示的各样品No.的烧结体，使用振动样品型磁力计(由玉川制作所制造)，获得了表示磁场强度与此时的磁通密度之间的关系的磁特性曲线。

接下来，由获得的磁特性曲线计算相对导磁率。测量时的最大磁场强度为1.2MA/m(1.5T)。

然后，基于以下评估标准评估计算的相对导磁率。

<相对导磁率的评价标准>

A：烧结体的相对导磁率小于1.005

B：烧结体的相对导磁率为1.005以上且小于1.020

C：烧结体的相对导磁率为1.020以上且小于1.035

D：烧结体的相对导磁率为1.035以上且小于1.050

E：烧结体的相对导磁率为1.050以上且小于1.065

F：烧结体的相对导磁率为1.065以上

上述评价结果显示在表3和表4中。

2.2拉伸强度的评价

对于表1和表2中所示的各样品No的烧结体，拉伸强度根据JIS Z2241(2011)中规定的金属材料拉伸试验方法测量。

然后，基于以下评价标准评价测量的拉伸强度。

<拉伸强度的评价标准>

A：烧结体的拉伸强度为1000MPa以上

B：烧结体的拉伸强度为900MPa以上且小于1000MPa

C：烧结体的拉伸强度为800MPa以上且小于900MPa

D：烧结体的拉伸强度为700MPa以上且小于800MPa

E：烧结体的拉伸强度为600MPa以上且小于700MPa

F：烧结体的拉伸强度小于600MPa

上述评价结果显示在表3和表4中。

2.3耐腐蚀性评价

对表1和表2中所示的各样品No的烧结体，根据JIS G 0591(2012)中规定的不锈钢的硫酸腐蚀试验方法，测量了腐蚀程度。作为硫酸，使用了沸腾的5质量％的硫酸。

接下来，对表1所示的各样品No的烧结体的腐蚀程度，计算出将测量的样品No.22的烧结体的腐蚀程度(单位：g/m²/h)设为1时的相对值。

另外，对表2中所示的各样品No.的烧结体的腐蚀程度，计算出将测量的样品No.33的烧结体的腐蚀程度(单位：g/m²/h)设为1时的相对值。

然后，基于以下评价标准评价计算出的相对值。

<腐蚀程度的评价标准>

A：烧结体的腐蚀程度的相对值小于0.50

B：烧结体的腐蚀程度的相对值为0.50以上且小于0.75

C：烧结体的腐蚀程度的相对值为0.75以上且小于1.00

D：烧结体的腐蚀程度的相对值为1.00以上且小于1.25

E：烧结体的腐蚀程度的相对值为1.25以上且小于1.50

F：烧结体的腐蚀程度的相对值为1.50以上

上述评价结果显示在表3和表4中。

表3

表4

从表3和表4可以看出，实施例的烧结体导磁率低，具有良好的非磁性。另外，实施例的烧结体都具有奥氏体型结晶构造。

而且，发现实施例的烧结体与比较例的烧结体相比，拉伸强度更大，机械特性更卓越。

此外，实施例的烧结体还具有相对良好的耐腐蚀性。

Claims (10)

1.一种粉末冶金用金属粉末，其特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

所述粉末冶金用金属粉末还含有W及Nb中的任一种，

当含有W时，W的含有率是0.20质量％以上1.27质量％以下，且W/C的比以质量比计是0.80以上7.5以下，

当含有Nb时，Nb的含有率是0.30质量％以上0.92质量％以下，且Nb/C的比以质量比计是2.5以上5.0以下。

2.一种粉末冶金用金属粉末，其特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

以合计0.50质量％以上1.36质量％以下的比例含有W及Nb的两种，

W/Nb的比以质量比计是0.62以上1.60以下。

3.根据权利要求1或2所述的粉末冶金用金属粉末，其特征在于，

以0.30质量％以上1.0质量％以下的比率含有Mn。

4.根据权利要求1或2所述的粉末冶金用金属粉末，其特征在于，

含有奥氏体型结晶构造。

5.根据权利要求1或2所述的粉末冶金用金属粉末，其特征在于，

平均粒径是0.5μm以上50μm以下。

6.一种复合物，其特征在于，包含：

权利要求1至5中任一项所述的粉末冶金用金属粉末；以及

将所述粉末冶金用金属粉末的粒子相互粘结的粘合剂。

7.一种造粒粉末，其特征在于，

对权利要求1至5中任一项所述的粉末冶金用金属粉末进行造粒而成。

8.一种烧结体，其特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

所述烧结体还含有W及Nb中的任一种，

当含有W时，W的含有率是0.20质量％以上1.27质量％以下，且W/C的比以质量比计是0.80以上7.5以下，

当含有Nb时，Nb的含有率是0.30质量％以上0.92质量％以下，且Nb/C的比以质量比计是2.5以上5.0以下。

9.一种烧结体，其特征在于，

Fe是主成分，

以11.0质量％以上25.0质量％以下的比例含有Cr，

以8.0质量％以上30.0质量％以下的比例含有Ni，

以0.20质量％以上1.2质量％以下的比例含有Si，

以0.070质量％以上0.40质量％以下的比例含有C，

以0.10质量％以上2.0质量％以下的比例含有Mn，

以0.10质量％以上0.50质量％以下的比例含有P，

以合计0.50质量％以上1.36质量％以下的比例含有W及Nb的两种，

W/Nb的比以质量比计是0.62以上1.60以下。

10.根据权利要求8或9所述的烧结体，其特征在于，

导磁率是1.05以下，拉伸强度是800MPa以上。