JPH04250849A - ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 - Google Patents
ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法Info
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- JPH04250849A JPH04250849A JP2417650A JP41765090A JPH04250849A JP H04250849 A JPH04250849 A JP H04250849A JP 2417650 A JP2417650 A JP 2417650A JP 41765090 A JP41765090 A JP 41765090A JP H04250849 A JPH04250849 A JP H04250849A
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Landscapes
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Press-Shaping Or Shaping Using Conveyers (AREA)
- Catalysts (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、触媒担体として優れた
性質を持つボリア−シリカ−アルミナ組成物よりなるハ
ニカム構造担体の製造方法に関するものである。
性質を持つボリア−シリカ−アルミナ組成物よりなるハ
ニカム構造担体の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】ハニカム構造体の触媒担体は、多数の平
行した流通路を有するため、流体を流す場合に、圧力損
失が小さい上に単位体積当りの見掛表面積が大きい特性
があるので各種の廃ガス処理用触媒担体、燃焼用触媒担
体などとして広く用いられている。これらのハニカム構
造体は、ムライト、コージェライト、α−アルミナなど
よりなるセラミック材料をハニカム型に成型し、乾燥・
焼成して得られた基体表面に、γ−Al2O3をコーテ
ィングして触媒担体を得ていた。しかしながらγ−Al
2O3では、耐熱性が不十分であり耐熱性を改善するた
め、本出願人は、高比表面積を有し、かつ、耐熱性に優
れたボリア−シリカ−アルミナ複合酸化物を見出して提
案した(特願平2−8162号)。
行した流通路を有するため、流体を流す場合に、圧力損
失が小さい上に単位体積当りの見掛表面積が大きい特性
があるので各種の廃ガス処理用触媒担体、燃焼用触媒担
体などとして広く用いられている。これらのハニカム構
造体は、ムライト、コージェライト、α−アルミナなど
よりなるセラミック材料をハニカム型に成型し、乾燥・
焼成して得られた基体表面に、γ−Al2O3をコーテ
ィングして触媒担体を得ていた。しかしながらγ−Al
2O3では、耐熱性が不十分であり耐熱性を改善するた
め、本出願人は、高比表面積を有し、かつ、耐熱性に優
れたボリア−シリカ−アルミナ複合酸化物を見出して提
案した(特願平2−8162号)。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このボ
リア−シリカ−アルミナ組成物をセラミックハニカム基
体にコーティングすることで優れた耐熱性を有する触媒
担体を得ることができるが、触媒担体の製造工程がセラ
ミックよりなるハニカム基体の製造と、ボリア−シリカ
−アルミナ組成物のコーティングとの2工程を要し、又
、組成物のコーティング量にも制限を生じるといった問
題がある。
リア−シリカ−アルミナ組成物をセラミックハニカム基
体にコーティングすることで優れた耐熱性を有する触媒
担体を得ることができるが、触媒担体の製造工程がセラ
ミックよりなるハニカム基体の製造と、ボリア−シリカ
−アルミナ組成物のコーティングとの2工程を要し、又
、組成物のコーティング量にも制限を生じるといった問
題がある。
【0004】本発明は、ボリア−シリカ−アルミナ組成
物で直接ハニカム構造体を作ることにより、1工程によ
って、高温度でも比表面積がきわめて大きく、耐熱性に
優れている触媒担体を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
物で直接ハニカム構造体を作ることにより、1工程によ
って、高温度でも比表面積がきわめて大きく、耐熱性に
優れている触媒担体を製造する方法を提供することを目
的とするものである。
【0005】
【課題を解決するための手段】本発明者は、前記問題を
解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結
果、特定組成のボリア−シリカ−アルミナ組成物を成型
−乾燥−焼成−粉砕し、各種配合物を添加してハニカム
型構造体として特定温度で焼成することによって目的を
達し得ることを見出して本発明を完成するに至った。す
なわち、本発明は、3〜10重量%のボリア(B2O3
)と4〜19重量%のシリカ(SiO2)と残部がアル
ミナ(Al2O3)からなるボリア−シリカ−アルミナ
水和物を成型して、乾燥−焼成し、次いで破砕した後、
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機質滑沢
剤と有機質結合剤、及び、水とを添加して混練し、ハニ
カム型構造体に押出し成型し、乾燥後、600〜140
0℃の温度で焼成するボリア−シリカ−アルミナ組成物
よりなるハニカム構造担体の製造方法である。
解決し、前記目的を達成するために鋭意研究を重ねた結
果、特定組成のボリア−シリカ−アルミナ組成物を成型
−乾燥−焼成−粉砕し、各種配合物を添加してハニカム
型構造体として特定温度で焼成することによって目的を
達し得ることを見出して本発明を完成するに至った。す
なわち、本発明は、3〜10重量%のボリア(B2O3
)と4〜19重量%のシリカ(SiO2)と残部がアル
ミナ(Al2O3)からなるボリア−シリカ−アルミナ
水和物を成型して、乾燥−焼成し、次いで破砕した後、
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機質滑沢
剤と有機質結合剤、及び、水とを添加して混練し、ハニ
カム型構造体に押出し成型し、乾燥後、600〜140
0℃の温度で焼成するボリア−シリカ−アルミナ組成物
よりなるハニカム構造担体の製造方法である。
【0006】
【作用】本発明のボリア−シリカ−アルミナ組成物は、
たとえば、硫酸アルミニウム水溶液とアルミン酸ナトリ
ウム水溶液との加水分解により生成するアルミナ水和物
スラリーに、シリカ(SiO2)として4〜19重量%
の範囲になるようにケイ酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナ−シリカ水和物スラリーを、ろ過−洗
浄して得たアルミナ−シリカ水和物ケーキに、ボリア(
B2O3)として3〜10重量%の範囲になるようにオ
ルトホウ酸及び/又はオルトホウ酸水溶液を添加して十
分混合する。次に、得られた該混合物を加湿ジャケット
付きニーダー中で加熱捏和し、所望の形状のダイスを有
する成型機により押出し成型した後、10〜40μの範
囲になるように破砕してボリア−シリカ−アルミナの酸
化物粉体として製造する。
たとえば、硫酸アルミニウム水溶液とアルミン酸ナトリ
ウム水溶液との加水分解により生成するアルミナ水和物
スラリーに、シリカ(SiO2)として4〜19重量%
の範囲になるようにケイ酸ナトリウム水溶液を添加して
得られるアルミナ−シリカ水和物スラリーを、ろ過−洗
浄して得たアルミナ−シリカ水和物ケーキに、ボリア(
B2O3)として3〜10重量%の範囲になるようにオ
ルトホウ酸及び/又はオルトホウ酸水溶液を添加して十
分混合する。次に、得られた該混合物を加湿ジャケット
付きニーダー中で加熱捏和し、所望の形状のダイスを有
する成型機により押出し成型した後、10〜40μの範
囲になるように破砕してボリア−シリカ−アルミナの酸
化物粉体として製造する。
【0007】本発明のボリア−シリカ−アルミナ組成物
において、B2O3を3〜10重量%SiO2を4〜1
9重量%の範囲とするのは、B2O3を3重量%未満及
び10重量%超、SiO2を4重量%未満及び19重量
%超えの組成物では、高温で比表面積がいちじるしく減
少し、耐熱性が低下するからである。
において、B2O3を3〜10重量%SiO2を4〜1
9重量%の範囲とするのは、B2O3を3重量%未満及
び10重量%超、SiO2を4重量%未満及び19重量
%超えの組成物では、高温で比表面積がいちじるしく減
少し、耐熱性が低下するからである。
【0008】本発明のボリア−シリカ−アルミナ酸化物
粉体において、ボリア−シリカ−アルミナ水和物を成型
し、80〜120℃で乾燥し、500〜1000℃好ま
しくは500〜800℃で通常2時間焼成する。焼成温
度が500℃未満では酸化物状態にならず、又、100
0℃を越えて焼成すると焼結がおこり、次工程の破砕が
困難になる。
粉体において、ボリア−シリカ−アルミナ水和物を成型
し、80〜120℃で乾燥し、500〜1000℃好ま
しくは500〜800℃で通常2時間焼成する。焼成温
度が500℃未満では酸化物状態にならず、又、100
0℃を越えて焼成すると焼結がおこり、次工程の破砕が
困難になる。
【0009】次に、得られた焼成物は、平均粒径が10
〜40μの範囲になるように破砕することが望ましい。 平均粒径は、10μ未満でもよいが破砕工程に長時間を
必要とし、平均粒径が40μを超えると好ましいハニカ
ム成型体が得られない。
〜40μの範囲になるように破砕することが望ましい。 平均粒径は、10μ未満でもよいが破砕工程に長時間を
必要とし、平均粒径が40μを超えると好ましいハニカ
ム成型体が得られない。
【0010】このようにして、ボリア−シリカ−アルミ
ナ酸化物粉体を得るのは、ボリア−シリカ−アルミナ水
和物を乾燥・焼成して得た該酸化物を用いて得るハニカ
ム構造体にはクラックの発生がおこり好ましいハニカム
構造体が得られないからである。
ナ酸化物粉体を得るのは、ボリア−シリカ−アルミナ水
和物を乾燥・焼成して得た該酸化物を用いて得るハニカ
ム構造体にはクラックの発生がおこり好ましいハニカム
構造体が得られないからである。
【0011】このようにして得られたボリア−シリカ−
アルミナ酸化物粉体は、次に、25重量%以下の粘土と
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは有機質滑沢剤と有
機質結合剤、及び、水とを添加して、十分混練し可塑化
した後、真空押出し成型機を用いて所望の形状のハニカ
ム金型を通して押出し、貫通孔を有するハニカム構造体
に成型する。次いで該成型体を温度70〜90℃、湿度
80〜95%の範囲で乾燥させ、600〜1400℃の
範囲で焼成して、ハニカム構造担体とする。
アルミナ酸化物粉体は、次に、25重量%以下の粘土と
有機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは有機質滑沢剤と有
機質結合剤、及び、水とを添加して、十分混練し可塑化
した後、真空押出し成型機を用いて所望の形状のハニカ
ム金型を通して押出し、貫通孔を有するハニカム構造体
に成型する。次いで該成型体を温度70〜90℃、湿度
80〜95%の範囲で乾燥させ、600〜1400℃の
範囲で焼成して、ハニカム構造担体とする。
【0012】本発明のハニカム構造体を成型する際にバ
インダーとして添加する粘土としては、たとえば、カオ
リン、ベントナイト、セリサイトなどが挙げられ、添加
量を25重量%以下とすることが望ましく、25重量%
を超えて添加すると触媒担体としての比表面積が減少す
るので好ましくないものである。
インダーとして添加する粘土としては、たとえば、カオ
リン、ベントナイト、セリサイトなどが挙げられ、添加
量を25重量%以下とすることが望ましく、25重量%
を超えて添加すると触媒担体としての比表面積が減少す
るので好ましくないものである。
【0013】又、有機質滑沢剤としては、たとえば、ス
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、
脂肪酸トリグリセリドなどが挙げられ、添加量は、5〜
15重量%の範囲とすることが望ましく、添加量が5重
量%未満では好ましいハニカム成型体が得られず、15
重量%を超えて添加してもよいがハニカム構造体を乾燥
・焼成する際に、有機質滑沢剤が燃焼し部分的に異常な
高温となり、ハニカム構造体の一部が崩壊することもあ
るので好ましくない。
テアリン酸アルミニウム、ステアリン酸マグネシウム、
脂肪酸トリグリセリドなどが挙げられ、添加量は、5〜
15重量%の範囲とすることが望ましく、添加量が5重
量%未満では好ましいハニカム成型体が得られず、15
重量%を超えて添加してもよいがハニカム構造体を乾燥
・焼成する際に、有機質滑沢剤が燃焼し部分的に異常な
高温となり、ハニカム構造体の一部が崩壊することもあ
るので好ましくない。
【0014】さらに、有機質結合剤としては、たとえば
、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロース、デキストリンなどが挙げられ、添
加量は、4〜10重量%の範囲とすることが望ましい。 添加量が4重量%未満では可塑性が不十分であって好ま
しいハニカム構造体を得ることができず、10重量%を
超えて添加してもよいが、ハニカム構造体を乾燥後焼成
する際に有機質結合剤が燃焼し部分的に異常な高温とな
り、ハニカム構造体を崩壊することもあるので好ましく
ない。
、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、カルボキ
シメチルセルロース、デキストリンなどが挙げられ、添
加量は、4〜10重量%の範囲とすることが望ましい。 添加量が4重量%未満では可塑性が不十分であって好ま
しいハニカム構造体を得ることができず、10重量%を
超えて添加してもよいが、ハニカム構造体を乾燥後焼成
する際に有機質結合剤が燃焼し部分的に異常な高温とな
り、ハニカム構造体を崩壊することもあるので好ましく
ない。
【0015】成型したハニカム構造体を、温度70〜9
0℃、湿度80〜95%の条件で乾燥するが、80%未
満の低湿度条件ではハニカム構造体の一部にクラックが
生じ、好ましいハニカム構造体が得られないものであり
、ハニカム構造体の焼成温度を600〜1400℃の範
囲にするのは、600℃未満の温度では有機質滑沢剤、
有機質結合剤が分解せずに炭素分として残存してしまい
、1400℃を超える温度では、比表面積が小さくなり
触媒担体としての特性が失なわれるからである。
0℃、湿度80〜95%の条件で乾燥するが、80%未
満の低湿度条件ではハニカム構造体の一部にクラックが
生じ、好ましいハニカム構造体が得られないものであり
、ハニカム構造体の焼成温度を600〜1400℃の範
囲にするのは、600℃未満の温度では有機質滑沢剤、
有機質結合剤が分解せずに炭素分として残存してしまい
、1400℃を超える温度では、比表面積が小さくなり
触媒担体としての特性が失なわれるからである。
【0016】
【実施例】次に、本発明の実施例を述べる。
実施例 1
容量100lのかきまぜ機付きステンレス製反応槽に、
水49.5lをいれ、これにAl2O3として774g
を含む硫酸アルミニウム水溶液9540gを加え、70
℃まで加温し、保持し、かきまぜながらAl2O3とし
て1275gを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下
して、pH9.0のアルミナ水和物スラリーを得た。次
いで、該スラリーに、濃度30%の硝酸55gを加えて
pHを5.4とし、次いで、かきまぜながらSiO2と
して252gを含むケイ酸ナトリウム水溶液1800g
を滴下してpH8.5のアルミナ−シリカ水和物を得、
ろ過し、洗浄してアルミナ−シリカ水和物ケーキを得た
。このアルミナ−シリカ水和物ケーキ6760g(アル
ミナ−シリカとして1014g)に、試薬特級のオルト
ホウ酸94.4g(B2O3として53.4g)を加え
、ニーダー中で加熱捏和し、直径5.0mmのダイスを
有する押出し成型機にて成型し、110℃で15時間乾
燥し、電気炉で600℃で2時間焼成した後、破砕し、
平均粒径20μのB2O35.0重量%、SiO210
.5重量%、Al2O384.6重量%のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで、前記粉体84
0gにステアリン酸アルミニウム150g(14重量%
)と、メチルセルロース50g( 5重量%)、及び、
水1050mlを加え十分可塑化する間まで混練した後
、壁厚0.4mm、壁間距離2.0mm、セル形状正方
形のハニカム金型を通しハニカム構造体に成型し、温度
85℃、湿度90%の条件で48時間乾燥した後、12
00℃で3時間焼成し、ハニカム構造担体Aを得た。
水49.5lをいれ、これにAl2O3として774g
を含む硫酸アルミニウム水溶液9540gを加え、70
℃まで加温し、保持し、かきまぜながらAl2O3とし
て1275gを含むアルミン酸ナトリウム水溶液を滴下
して、pH9.0のアルミナ水和物スラリーを得た。次
いで、該スラリーに、濃度30%の硝酸55gを加えて
pHを5.4とし、次いで、かきまぜながらSiO2と
して252gを含むケイ酸ナトリウム水溶液1800g
を滴下してpH8.5のアルミナ−シリカ水和物を得、
ろ過し、洗浄してアルミナ−シリカ水和物ケーキを得た
。このアルミナ−シリカ水和物ケーキ6760g(アル
ミナ−シリカとして1014g)に、試薬特級のオルト
ホウ酸94.4g(B2O3として53.4g)を加え
、ニーダー中で加熱捏和し、直径5.0mmのダイスを
有する押出し成型機にて成型し、110℃で15時間乾
燥し、電気炉で600℃で2時間焼成した後、破砕し、
平均粒径20μのB2O35.0重量%、SiO210
.5重量%、Al2O384.6重量%のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を得た。次いで、前記粉体84
0gにステアリン酸アルミニウム150g(14重量%
)と、メチルセルロース50g( 5重量%)、及び、
水1050mlを加え十分可塑化する間まで混練した後
、壁厚0.4mm、壁間距離2.0mm、セル形状正方
形のハニカム金型を通しハニカム構造体に成型し、温度
85℃、湿度90%の条件で48時間乾燥した後、12
00℃で3時間焼成し、ハニカム構造担体Aを得た。
【0017】又、前記ハニカム構造体を前記同様乾燥し
た後、600℃、1000℃、1400℃の温度でそれ
ぞれ3時間焼成し、ハニカム構造担体B、C、Dを得た
。
た後、600℃、1000℃、1400℃の温度でそれ
ぞれ3時間焼成し、ハニカム構造担体B、C、Dを得た
。
【0018】ハニカム構造担体A、B、C、Dの性状、
及び、窒素ガス吸着によるBEF法によって求めた比表
面積(m2/g)を表1に示す。1400℃で3時間焼
成しても比表面積は13m2/gであって、耐熱性に優
れた触媒担体として十分適用できることが明らかである
。 比較例 1 市販のγ−Al2O3を用いたこと以外は、実施例1と
ほぼ同様な方法でハニカム構造担体R−1を得た。得ら
れたハニカム構造担体の性状を表1に示す。実施例1で
得た本発明のハニカム構造担体に較べていちじるしく比
表面積が劣っていることが明らかである。又、1200
℃の温度で焼成することでα−Al2O3に転移し、耐
熱性触媒担体としての比表面積が失なわれていることも
明らかである。 実施例 2 Al2O3/SiO2として80/20重量%、95/
5重量%となるようにアルミナ水和物スラリーに添加す
るケイ酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させた以外は
、実施例1のボリア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を得
る製造方法と同様にして平均粒径20μのB2O35.
0重量%、SiO219.0重量%、Al2O376.
0重量%と、B2O35.0重量%、SiO24.8重
量%、Al2O390.2重量%のボリア−シリカ−ア
ルミナ酸化物粉体を得た。次いで前記粉体を用いて実施
例1のハニカム構造体を得る方法と同様にして、ハニカ
ム構造担体E、Fを得た。得られたハニカム構造担体の
性状を表1に示す。B2O3/SiO2/Al2O3と
して、それぞれ、5.0/19.0/76.0重量%、
及び、5.0/4.8/90.2重量%のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を用いても高比表面積を有し、
耐熱性に優れたハニカム構造担体が得られることが明ら
かである。 比較例 2 実施例1とほぼ同様にして得たアルミナ−シリカ水和物
ケーキに加えるオルトホウ酸の添加量をB2O3として
2.0重量%、15重量%と変化させた以外は、実施例
1と同様な方法でハニカム構造担体R−2を得た。その
性状を表1に示す。B2O3が30重量%未満あるいは
15重量%を超えると比表面積が小さくなり、耐熱性が
劣ることが明らかである。 実施例 3 実施例1と同様にして得たボリア−シリカ−アルミナ酸
化物粉体をハニカム構造体を生成する際に添加するバイ
ンダーの添加量をセリサイトを5重量%、ステアリン酸
アルミニウム10重量%、メチルセルロースを5重量%
加えたこと以外は実施例1と同様にしてハニカム構造担
体Gを得た。又、バインダーとしてのセリサイトを20
重量%加えた以外は前記同様にしてハニカム構造担体H
を得た。
及び、窒素ガス吸着によるBEF法によって求めた比表
面積(m2/g)を表1に示す。1400℃で3時間焼
成しても比表面積は13m2/gであって、耐熱性に優
れた触媒担体として十分適用できることが明らかである
。 比較例 1 市販のγ−Al2O3を用いたこと以外は、実施例1と
ほぼ同様な方法でハニカム構造担体R−1を得た。得ら
れたハニカム構造担体の性状を表1に示す。実施例1で
得た本発明のハニカム構造担体に較べていちじるしく比
表面積が劣っていることが明らかである。又、1200
℃の温度で焼成することでα−Al2O3に転移し、耐
熱性触媒担体としての比表面積が失なわれていることも
明らかである。 実施例 2 Al2O3/SiO2として80/20重量%、95/
5重量%となるようにアルミナ水和物スラリーに添加す
るケイ酸ナトリウム水溶液の添加量を変化させた以外は
、実施例1のボリア−シリカ−アルミナ酸化物粉体を得
る製造方法と同様にして平均粒径20μのB2O35.
0重量%、SiO219.0重量%、Al2O376.
0重量%と、B2O35.0重量%、SiO24.8重
量%、Al2O390.2重量%のボリア−シリカ−ア
ルミナ酸化物粉体を得た。次いで前記粉体を用いて実施
例1のハニカム構造体を得る方法と同様にして、ハニカ
ム構造担体E、Fを得た。得られたハニカム構造担体の
性状を表1に示す。B2O3/SiO2/Al2O3と
して、それぞれ、5.0/19.0/76.0重量%、
及び、5.0/4.8/90.2重量%のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を用いても高比表面積を有し、
耐熱性に優れたハニカム構造担体が得られることが明ら
かである。 比較例 2 実施例1とほぼ同様にして得たアルミナ−シリカ水和物
ケーキに加えるオルトホウ酸の添加量をB2O3として
2.0重量%、15重量%と変化させた以外は、実施例
1と同様な方法でハニカム構造担体R−2を得た。その
性状を表1に示す。B2O3が30重量%未満あるいは
15重量%を超えると比表面積が小さくなり、耐熱性が
劣ることが明らかである。 実施例 3 実施例1と同様にして得たボリア−シリカ−アルミナ酸
化物粉体をハニカム構造体を生成する際に添加するバイ
ンダーの添加量をセリサイトを5重量%、ステアリン酸
アルミニウム10重量%、メチルセルロースを5重量%
加えたこと以外は実施例1と同様にしてハニカム構造担
体Gを得た。又、バインダーとしてのセリサイトを20
重量%加えた以外は前記同様にしてハニカム構造担体H
を得た。
【0019】得られたハニカム構造担体G及びHの性状
を表1に示す。粘土の添加量が5〜20重量%の範囲で
あれば高比表面積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造
担体が得られることが明らかである。 比較例 3 実施例1とほぼ同様な方法で得たボリア−シリカ−アル
ミナ酸化物粉体に添加するセリサイトを30重量%、ス
テアリン酸アルミニウム10重量%、メチルセルロース
を5重量%加えたこと以外は、実施例1と同様にしてハ
ニカム構造担体R−4を得た。その性状を表1に示す。 粘土の添加量が30重量%になると得られるハニカム構
造担体の比表面積が減少し、耐熱性が劣ることが明らか
である。
を表1に示す。粘土の添加量が5〜20重量%の範囲で
あれば高比表面積を有し、耐熱性に優れたハニカム構造
担体が得られることが明らかである。 比較例 3 実施例1とほぼ同様な方法で得たボリア−シリカ−アル
ミナ酸化物粉体に添加するセリサイトを30重量%、ス
テアリン酸アルミニウム10重量%、メチルセルロース
を5重量%加えたこと以外は、実施例1と同様にしてハ
ニカム構造担体R−4を得た。その性状を表1に示す。 粘土の添加量が30重量%になると得られるハニカム構
造担体の比表面積が減少し、耐熱性が劣ることが明らか
である。
【0020】
【表1】
【0021】
【発明の効果】本発明は、特定組成範囲のボリア−シリ
カ−アルミナ酸化物粉体を得、これにバインダーを添加
して得たハニカム構造体を特定温度範囲で焼成するもの
であるから、1工程で優れた耐熱性を有する高比表面積
のハニカム構造担体を得ることができ、顕著な効果が認
められる。
カ−アルミナ酸化物粉体を得、これにバインダーを添加
して得たハニカム構造体を特定温度範囲で焼成するもの
であるから、1工程で優れた耐熱性を有する高比表面積
のハニカム構造担体を得ることができ、顕著な効果が認
められる。
【表1】
【表1】
Claims (2)
- 【請求項1】 3〜10重量%のボリア(B2O3)
と4〜19重量%のシリカ(SiO2)と残部がアルミ
ナ(Al2O3)からなるボリア−シリカ−アルミナ水
和物を成型して、乾燥・焼成し、次いで破砕した後、有
機質滑沢剤と有機質結合剤あるいは粘土と有機質滑沢剤
と有機質結合剤、及び、水とを添加して混練し、ハニカ
ム型構造体に押出し成型し、乾燥後、600〜1400
℃の温度で焼成することを特徴とするボリア−シリカ−
アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法。 - 【請求項2】 粘土の添加量が25重量%以下である
ことを特徴とする請求項1のボリア−シリカ−アルミナ
組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2417650A JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2417650A JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH04250849A true JPH04250849A (ja) | 1992-09-07 |
JPH0685873B2 JPH0685873B2 (ja) | 1994-11-02 |
Family
ID=18525725
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2417650A Expired - Lifetime JPH0685873B2 (ja) | 1990-12-28 | 1990-12-28 | ボリアーシリカ−アルミナ組成物よりなるハニカム構造担体の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH0685873B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003181816A (ja) * | 2001-10-10 | 2003-07-02 | Denso Corp | セラミックス構造体の製造方法およびセラミックスハニカム構造体の製造方法 |
-
1990
- 1990-12-28 JP JP2417650A patent/JPH0685873B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2003181816A (ja) * | 2001-10-10 | 2003-07-02 | Denso Corp | セラミックス構造体の製造方法およびセラミックスハニカム構造体の製造方法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPH0685873B2 (ja) | 1994-11-02 |
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