JPH04224071A - 単シリンダ又は多シリンダブロック - Google Patents
単シリンダ又は多シリンダブロックInfo
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- F05C—INDEXING SCHEME RELATING TO MATERIALS, MATERIAL PROPERTIES OR MATERIAL CHARACTERISTICS FOR MACHINES, ENGINES OR PUMPS OTHER THAN NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、２０μｍから８０μｍ
、好ましくは３０μｍから６０μｍの大きさを有し、機
械的に滑らかにされたケイ素粒子がアルミニウム母材の
中に、シリンダの摺動面から０．５μｍから１０μｍ、
好ましくは２μｍから５μｍ突出するように一様に分布
して埋込まれている、アルミニウム合金から成る内燃機
関用の金属永久モールドから鋳造したライナなしの単シ
リンダ又は多シリンダブロックに関する。
、好ましくは３０μｍから６０μｍの大きさを有し、機
械的に滑らかにされたケイ素粒子がアルミニウム母材の
中に、シリンダの摺動面から０．５μｍから１０μｍ、
好ましくは２μｍから５μｍ突出するように一様に分布
して埋込まれている、アルミニウム合金から成る内燃機
関用の金属永久モールドから鋳造したライナなしの単シ
リンダ又は多シリンダブロックに関する。
【０００２】
【従来の技術】今日の視点からいえば、アルミニウム合
金は自動車を製造する上できわめて重要な前途有望の材
料であり、その適用範囲はますます広がってきている。 アルミニウム合金には他にも長所はあるが、まず第１に
、鉄材料と比べたときの重量の上での利点が十分に利用
される。この利点はピストンのみならず特に、自動車の
最も重い部品である単シリンダ及び多シリンダブロック
においても相当の成果を示している。すなわち、モータ
ブロックについて、多シリンダブロックをねずみ鋳鉄か
らアルミニウム合金に変えることにより、４０％から６
０％の重量減少を実現することができる、もしくはその
ような結果が既に実現されている。Ｚ：ＭＴＺ Ｍｏ
ｔｏｒｔｅｃｈｎｉｓｃｈｅ Ｚｅｉｔｓｃｈｒｉｆ
ｔ３５（１９７４年）の３３〜４１頁には、ＡｌＳｉ１
７Ｃｕ４形の超共晶アルミニウム─ケイ素合金から低圧
鋳造方法により製造したシリンダが記載されている。圧
力鋳造方法による製造も同様に可能である。亜共晶アル
ミニウム合金からの一次析出によりシリンダの摺動面に
形成された一様に分布し且つ一様に構成されるケイ素粒
子は３０μｍないし８０μｍの粒径を有する。単シリン
ダ又は多シリンダブロックの鋳造後、シリンダ孔を荒穴
ぐりおよび精密穴ぐりにより機械加工し、続いて荒ホー
ニング及び精密ホーニングによって仕上げるので、ケイ
素粒子は研摩され、さしあたり、周囲のアルミニウム合
金母材と１つの平面を形成する。ホーニング工程の後、
ケイ素粒子相互間にあるアルミニウム合金母材を電気化
学処理によりわずかに後退させると、ケイ素粒子は、ピ
ストンリング及びピストン軸の支持構造として、補強さ
れていないシリンダの摺動面からわずかに、すなわち２
μｍから５μｍ程度突出する。きわめて苛酷な動作条件
の下でどのような状況にあってもシリンダの摺動面のア
ルミニウム合金母材と、ピストンの軽金属との接触を回
避するためには、このようなシリンダの摺動面を、少な
くともピストン軸が約２０μｍの厚さの鉄の層で被覆さ
れている軽金属ピストンと組合せて利用するしかない。 ピストン軸を鉄で被覆することにより、ピストン軸の摩
耗は著しく少なくなり、また、ピストン軸とシリンダの
摺動面とが焼け付きを起こしやすいという欠点もなくな
る。以上説明した単シリンダ又は多シリンダブロックの
欠点は、シリンダブロック全体が相当のコストをもって
製造される超共晶精錬アルミニウム合金から鋳造されて
いることである。ケイ素の含有量が多いため、シリンダ
ブロックを機械加工する際に、工具の摩耗が多くなる。
金は自動車を製造する上できわめて重要な前途有望の材
料であり、その適用範囲はますます広がってきている。 アルミニウム合金には他にも長所はあるが、まず第１に
、鉄材料と比べたときの重量の上での利点が十分に利用
される。この利点はピストンのみならず特に、自動車の
最も重い部品である単シリンダ及び多シリンダブロック
においても相当の成果を示している。すなわち、モータ
ブロックについて、多シリンダブロックをねずみ鋳鉄か
らアルミニウム合金に変えることにより、４０％から６
０％の重量減少を実現することができる、もしくはその
ような結果が既に実現されている。Ｚ：ＭＴＺ Ｍｏ
ｔｏｒｔｅｃｈｎｉｓｃｈｅ Ｚｅｉｔｓｃｈｒｉｆ
ｔ３５（１９７４年）の３３〜４１頁には、ＡｌＳｉ１
７Ｃｕ４形の超共晶アルミニウム─ケイ素合金から低圧
鋳造方法により製造したシリンダが記載されている。圧
力鋳造方法による製造も同様に可能である。亜共晶アル
ミニウム合金からの一次析出によりシリンダの摺動面に
形成された一様に分布し且つ一様に構成されるケイ素粒
子は３０μｍないし８０μｍの粒径を有する。単シリン
ダ又は多シリンダブロックの鋳造後、シリンダ孔を荒穴
ぐりおよび精密穴ぐりにより機械加工し、続いて荒ホー
ニング及び精密ホーニングによって仕上げるので、ケイ
素粒子は研摩され、さしあたり、周囲のアルミニウム合
金母材と１つの平面を形成する。ホーニング工程の後、
ケイ素粒子相互間にあるアルミニウム合金母材を電気化
学処理によりわずかに後退させると、ケイ素粒子は、ピ
ストンリング及びピストン軸の支持構造として、補強さ
れていないシリンダの摺動面からわずかに、すなわち２
μｍから５μｍ程度突出する。きわめて苛酷な動作条件
の下でどのような状況にあってもシリンダの摺動面のア
ルミニウム合金母材と、ピストンの軽金属との接触を回
避するためには、このようなシリンダの摺動面を、少な
くともピストン軸が約２０μｍの厚さの鉄の層で被覆さ
れている軽金属ピストンと組合せて利用するしかない。 ピストン軸を鉄で被覆することにより、ピストン軸の摩
耗は著しく少なくなり、また、ピストン軸とシリンダの
摺動面とが焼け付きを起こしやすいという欠点もなくな
る。以上説明した単シリンダ又は多シリンダブロックの
欠点は、シリンダブロック全体が相当のコストをもって
製造される超共晶精錬アルミニウム合金から鋳造されて
いることである。ケイ素の含有量が多いため、シリンダ
ブロックを機械加工する際に、工具の摩耗が多くなる。
【０００３】また、ＡｌＳｉ９Ｃｕ３形のアルミニウム
合金から成るライナなしの単シリンダ又は多シリンダブ
ロックも知られているが、この場合、シリンダ孔の表面
には、ガルバニック作用によって形成した厚さ５０μｍ
から８０μｍのニッケル土台層が塗布され、その土台層
の中に１μｍから３μｍの大きさの炭化ケイ素微粒子が
分散している。その後、シリンダの摺動面をホーニング
する。炭化ケイ素微粒子はリング及びピストン軸の支持
構造として働く。ニッケル分散被覆層を製造するには、
かなりのコストを覚悟しなければならない。特に、ガル
バニックシステムの枠内で、前処理槽の解毒手段が不可
欠である。排出時に出てくるスラッジを回収して、徐々
に廃棄しなければならないと共に、被覆槽の作業領域に
は、クリーニング装置を組込んだ排出口を設置しなけれ
ばならない。さらに、修理を行う場合、シリンダ孔の再
生の処理にはコストがかかり、その作業も煩わしい。
合金から成るライナなしの単シリンダ又は多シリンダブ
ロックも知られているが、この場合、シリンダ孔の表面
には、ガルバニック作用によって形成した厚さ５０μｍ
から８０μｍのニッケル土台層が塗布され、その土台層
の中に１μｍから３μｍの大きさの炭化ケイ素微粒子が
分散している。その後、シリンダの摺動面をホーニング
する。炭化ケイ素微粒子はリング及びピストン軸の支持
構造として働く。ニッケル分散被覆層を製造するには、
かなりのコストを覚悟しなければならない。特に、ガル
バニックシステムの枠内で、前処理槽の解毒手段が不可
欠である。排出時に出てくるスラッジを回収して、徐々
に廃棄しなければならないと共に、被覆槽の作業領域に
は、クリーニング装置を組込んだ排出口を設置しなけれ
ばならない。さらに、修理を行う場合、シリンダ孔の再
生の処理にはコストがかかり、その作業も煩わしい。
【０００４】最近になって、ドイツ特許公告公報第３７
２５４９５号に提案された内燃機関の多シリンダブロッ
クにおいては、酸化アルミニウムをベースとする８から
２０容積％の割合の繊維及び０．３から１５容積％の割
合の炭素繊維と軽金属母材との混合物から成る円筒形の
繊維補強部品によってシリンダの摺動面を構成しており
、酸化アルミニウムをベースとする繊維は２５％までの
酸化ケイ素を含んでいる。このような構成のシリンダの
摺動面でも、多シリンダブロックのアルミニウム合金母
材と、軽金属ピストンとの接触を回避するために、ガル
バニック作用により遊離させた亜鉛層で被覆された、同
様にガルバニック作用により遊離させた鉄の層を外側面
に有する軽金属ピストンを使用しなければならないこと
に変わりはない。シリンダ走行面に浸透させてある混成
繊維は高価であり、動作条件下における摩擦学的特性は
、超共晶アルミニウム─ケイ素合金から製造したシリン
ダ走行面の場合より悪い。
２５４９５号に提案された内燃機関の多シリンダブロッ
クにおいては、酸化アルミニウムをベースとする８から
２０容積％の割合の繊維及び０．３から１５容積％の割
合の炭素繊維と軽金属母材との混合物から成る円筒形の
繊維補強部品によってシリンダの摺動面を構成しており
、酸化アルミニウムをベースとする繊維は２５％までの
酸化ケイ素を含んでいる。このような構成のシリンダの
摺動面でも、多シリンダブロックのアルミニウム合金母
材と、軽金属ピストンとの接触を回避するために、ガル
バニック作用により遊離させた亜鉛層で被覆された、同
様にガルバニック作用により遊離させた鉄の層を外側面
に有する軽金属ピストンを使用しなければならないこと
に変わりはない。シリンダ走行面に浸透させてある混成
繊維は高価であり、動作条件下における摩擦学的特性は
、超共晶アルミニウム─ケイ素合金から製造したシリン
ダ走行面の場合より悪い。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明の課題は、冒頭
に挙げた単シリンダ又は多シリンダブロックを、比較的
低コストで製造できる亜共晶の、好ましくは溶かし直し
たアルミニウム合金からシリンダを形成することができ
、シリンダ走行面でのみ、超共晶合金の摩擦学的特性に
類似する摩擦学的特性が得られるように構成することで
ある。
に挙げた単シリンダ又は多シリンダブロックを、比較的
低コストで製造できる亜共晶の、好ましくは溶かし直し
たアルミニウム合金からシリンダを形成することができ
、シリンダ走行面でのみ、超共晶合金の摩擦学的特性に
類似する摩擦学的特性が得られるように構成することで
ある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】この課題の解決方法は、
シリンダの摺動面が中空円筒形の繊維成形体によって構
成され、その繊維成形体がセラミック繊維からなり、そ
して、点在しているケイ素粒子としみ込んだ亜共晶アル
ミニウム合金とを含み、そして、上記シリンダの鋳造時
に埋込まれたものとすることにある。ケイ素粒子はピス
トンリング及びピストン軸の支持構造としてシリンダの
摺動面から突出し、繊維の割合と、ケイ素粒子の割合は
、シリンダのアルミニウム合金母材と、少なくともピス
トン軸が鉄の層で被覆されている軽金属ピストンとの広
い面での接触が起こりえないように定められている。 シリンダの摺動面をこのように構成すると、ＡｌＳｉ１
７Ｃｕ４Ｍｇ形の超共晶精錬アルミニウム合金のきわだ
ってすぐれた摩擦学的特性が得られる一方で、単シリン
ダ又は多シリンダブロックのその他の表面の加工に要す
る加工コストは先の場合と比べて明らかに低減するので
ある。
シリンダの摺動面が中空円筒形の繊維成形体によって構
成され、その繊維成形体がセラミック繊維からなり、そ
して、点在しているケイ素粒子としみ込んだ亜共晶アル
ミニウム合金とを含み、そして、上記シリンダの鋳造時
に埋込まれたものとすることにある。ケイ素粒子はピス
トンリング及びピストン軸の支持構造としてシリンダの
摺動面から突出し、繊維の割合と、ケイ素粒子の割合は
、シリンダのアルミニウム合金母材と、少なくともピス
トン軸が鉄の層で被覆されている軽金属ピストンとの広
い面での接触が起こりえないように定められている。 シリンダの摺動面をこのように構成すると、ＡｌＳｉ１
７Ｃｕ４Ｍｇ形の超共晶精錬アルミニウム合金のきわだ
ってすぐれた摩擦学的特性が得られる一方で、単シリン
ダ又は多シリンダブロックのその他の表面の加工に要す
る加工コストは先の場合と比べて明らかに低減するので
ある。
【０００７】繊維成形体の壁の厚さは０．５ｍｍから１
０ｍｍ好ましくは１．５ｍｍから５ｍｍであると好都合
である。
０ｍｍ好ましくは１．５ｍｍから５ｍｍであると好都合
である。
【０００８】本発明の別の特徴によれば、成形体の繊維
の割合は５から３０容積％であり、ケイ素粒子の割合は
繊維の割合に関して３０から６０重量％である。
の割合は５から３０容積％であり、ケイ素粒子の割合は
繊維の割合に関して３０から６０重量％である。
【０００９】製造技術の面からいえば、繊維をシリンダ
の軸と平衡に、ただし繊維成形体の同心のシリンダ面の
中では統計学的に無秩序に整列させるようになっている
。繊維はシリンダの軸と任意の角度を成していても良く
、その結果、何らかの状況で所期の機能がそこなわれる
ことはない。繊維成形体はケイ素粒子の保持体として働
くので、使用する繊維に過度の負担がかかることはない
。
の軸と平衡に、ただし繊維成形体の同心のシリンダ面の
中では統計学的に無秩序に整列させるようになっている
。繊維はシリンダの軸と任意の角度を成していても良く
、その結果、何らかの状況で所期の機能がそこなわれる
ことはない。繊維成形体はケイ素粒子の保持体として働
くので、使用する繊維に過度の負担がかかることはない
。
【００１０】使用する繊維の場合、直径は２μｍから２
５μｍであり、長さ／直径比は５から２５になる。本発
明のさらに別の展開構成の枠内では、酸化アルミニウム
又はケイ化アルミニウムから成る繊維を使用するのが好
ましい。
５μｍであり、長さ／直径比は５から２５になる。本発
明のさらに別の展開構成の枠内では、酸化アルミニウム
又はケイ化アルミニウムから成る繊維を使用するのが好
ましい。
【００１１】本発明の別の特徴によれば、ケイ素粒子の
全て又は一部を炭化ケイ素、炭化クロム、炭化タングス
テン、炭化モリブデン、炭化チタン、炭化ニオブ、炭化
バナジウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化モリ
ブデン、窒化チタン、窒化ニオブ、窒化バナジウム、ケ
イ化クロム、ケイ化タングステン、ケイ化モリブデン、
ケイ化チタン、ケイ化ニオブ、ケイ化バナジウムの形態
をとる硬質材料粒子と部分的に又は全部置換えることが
できる。
全て又は一部を炭化ケイ素、炭化クロム、炭化タングス
テン、炭化モリブデン、炭化チタン、炭化ニオブ、炭化
バナジウム、窒化クロム、窒化タングステン、窒化モリ
ブデン、窒化チタン、窒化ニオブ、窒化バナジウム、ケ
イ化クロム、ケイ化タングステン、ケイ化モリブデン、
ケイ化チタン、ケイ化ニオブ、ケイ化バナジウムの形態
をとる硬質材料粒子と部分的に又は全部置換えることが
できる。
【００１２】単シリンダ又は多シリンダブロックを製造
する方法においては、４００℃から６００℃に加熱した
繊維成形体を鋳型の可動コアの上に配置し、６５０℃か
ら８００℃の温度のアルミニウム合金溶融物を鋳型の中
に注ぎ込み、加圧下で凝固させる。
する方法においては、４００℃から６００℃に加熱した
繊維成形体を鋳型の可動コアの上に配置し、６５０℃か
ら８００℃の温度のアルミニウム合金溶融物を鋳型の中
に注ぎ込み、加圧下で凝固させる。
【００１３】溶融物を少なくとも３０バール、特に２０
０バールから１０００バールの圧力の下で凝固させるの
が好ましい。
０バールから１０００バールの圧力の下で凝固させるの
が好ましい。
【００１４】また、圧力鋳造方法を採用させずに、アル
ミニウム合金溶融物を１．２バールから２．０バールの
低い圧力で凝固させることも可能である。
ミニウム合金溶融物を１．２バールから２．０バールの
低い圧力で凝固させることも可能である。
【００１５】底の閉じた中空円筒形のフィルタを繊維と
、ケイ素粒子及び／又は硬質材料粒子と、有機結合剤及
び／又は無機結合剤とから成るアルコール懸濁水溶液の
中に浸すいわゆる真空成形方法によって繊維成形体を製
造すると有利である。フィルタの内側から流体を吸い取
ることにより、内部にケイ素粒子及び／又は硬質材料粒
子が挿入された繊維から構成されるフリースをフィルタ
の外側面に形成する。フリースを取り去った後、これを
８００℃から１０００℃の温度に加熱して焼結し、この
後になめらかな表面を製造するために少なくても外側面
を問題なく機械加工することができるように硬化させる
。このようにして前処理した繊維成形体を鋳型の可動コ
アの上に配置する。
、ケイ素粒子及び／又は硬質材料粒子と、有機結合剤及
び／又は無機結合剤とから成るアルコール懸濁水溶液の
中に浸すいわゆる真空成形方法によって繊維成形体を製
造すると有利である。フィルタの内側から流体を吸い取
ることにより、内部にケイ素粒子及び／又は硬質材料粒
子が挿入された繊維から構成されるフリースをフィルタ
の外側面に形成する。フリースを取り去った後、これを
８００℃から１０００℃の温度に加熱して焼結し、この
後になめらかな表面を製造するために少なくても外側面
を問題なく機械加工することができるように硬化させる
。このようにして前処理した繊維成形体を鋳型の可動コ
アの上に配置する。
【００１６】繊維成形体の別の製造方法も可能であるが
、その方法によれば、繊維と、ケイ素粒子及び／又は硬
質材料粒子と、結合剤とから成るアルコール懸濁水溶液
を可動コアの上に繊維成形体の厚さに直接吹付け、次に
、６５０℃から８００℃の温度のアルミニウム合金溶融
物を鋳型の中に注ぎ入れ、加圧下で凝固させる。
、その方法によれば、繊維と、ケイ素粒子及び／又は硬
質材料粒子と、結合剤とから成るアルコール懸濁水溶液
を可動コアの上に繊維成形体の厚さに直接吹付け、次に
、６５０℃から８００℃の温度のアルミニウム合金溶融
物を鋳型の中に注ぎ入れ、加圧下で凝固させる。
【００１７】
【実施例】以下、図面に例示されている本発明について
さらに詳細に説明する。
さらに詳細に説明する。
【００１８】ＡｌＳｉ９Ｃｕ３形の亜共晶アルミニウム
合金から３００バールの圧力の下に鋳造した多シリンダ
ブロック（１）には、シリンダの摺動面（２）を形成し
、アルミニウム合金がしみ込んだ中空円筒形の成形体（
３）が注入されている。この成形体（３）は厚さ３ｍｍ
であり、酸化アルミニウム繊維（４）から形成されてい
る。繊維の平均長さは８０μｍ、直径は５μｍである。 さらに、成形体（３）の中には３０μｍから６０μｍの
大きさのケイ素粒子（５）が点在させられている。 研摩面において、ケイ素粒子は面の１２％から１５％を
覆っている。繊維含有量は２５容積％になる。繊維はシ
リンダの軸とほぼ平行に整列しているが、シリンダの軸
と同心に延在しているシリンダ側面の中では、繊維の向
きは統計的に無秩序になっている。ケイ素粒子（５）の
割合は、繊維（４）の割合に対して４０重量％になる。 鋳造後、シリンダ孔（６）を荒穴ぐり及び精密穴ぐりに
より機械加工する。荒穴ぐり及精密穴ぐりのときに破壊
されたケイ素粒子（５）は、荒ホーニング及び精密ホー
ニングにより除去される。精密ホーニングの後、最後の
加工工程として、電気化学エッチング又は無電力エッチ
ングを実施する。その際、たとえば、窒化ナトリウムを
使用する電気化学エッチング工程の間に、ホーニング工
程中にケイ素粒子を介して潤滑されたアルミニウム合金
を除去し、ケイ素粒子の間のアルミニウム母材をわずか
に、平均して３μｍ程度後退させる。
合金から３００バールの圧力の下に鋳造した多シリンダ
ブロック（１）には、シリンダの摺動面（２）を形成し
、アルミニウム合金がしみ込んだ中空円筒形の成形体（
３）が注入されている。この成形体（３）は厚さ３ｍｍ
であり、酸化アルミニウム繊維（４）から形成されてい
る。繊維の平均長さは８０μｍ、直径は５μｍである。 さらに、成形体（３）の中には３０μｍから６０μｍの
大きさのケイ素粒子（５）が点在させられている。 研摩面において、ケイ素粒子は面の１２％から１５％を
覆っている。繊維含有量は２５容積％になる。繊維はシ
リンダの軸とほぼ平行に整列しているが、シリンダの軸
と同心に延在しているシリンダ側面の中では、繊維の向
きは統計的に無秩序になっている。ケイ素粒子（５）の
割合は、繊維（４）の割合に対して４０重量％になる。 鋳造後、シリンダ孔（６）を荒穴ぐり及び精密穴ぐりに
より機械加工する。荒穴ぐり及精密穴ぐりのときに破壊
されたケイ素粒子（５）は、荒ホーニング及び精密ホー
ニングにより除去される。精密ホーニングの後、最後の
加工工程として、電気化学エッチング又は無電力エッチ
ングを実施する。その際、たとえば、窒化ナトリウムを
使用する電気化学エッチング工程の間に、ホーニング工
程中にケイ素粒子を介して潤滑されたアルミニウム合金
を除去し、ケイ素粒子の間のアルミニウム母材をわずか
に、平均して３μｍ程度後退させる。
【図１】多シリンダブロックの１つのシリンダの部分縦
断面図。
断面図。
【図２】図１の部分Ｘを２５０倍に拡大して詳細に示す
図。
図。
（１） 多シリンダブロック
（２） シリンダの摺動面
（３） 成形体
（４） 酸化アルミニウム繊維
（５） ケイ素粒子
Claims (11)
- 【請求項１】金属永久モールド内で鋳造されたアルミニ
ウム合金から成る内燃機関用のライナなしの単シリンダ
又は多シリンダブロックであって、上記ブロックは、２
０μｍから８０μｍ、好ましくは３０μｍから６０μｍ
の大きさを有する機械的に滑らかにされたケイ素粒子が
上記シリンダの摺動面から０．５μｍから１０μｍ、好
ましくは２μｍから５μｍ突出するようにアルミニウム
母材中に一様に分布して埋込まれたものである単シリン
ダ又は多シリンダブロックにおいて、上記シリンダの上
記摺動面は、中空円筒形の繊維成形体（３）によって構
成され、上記繊維成形体（３）は、セラミック繊維から
成り、そして、点在しているケイ素粒子（５）としみ込
んだ亜共晶アルミニウム合金（１）とを含み、そして、
上記シリンダの鋳造時に埋込まれたものであることを特
徴とする単シリンダ又は多シリンダブロック。 - 【請求項２】繊維成形体（３）の壁の厚さは０．５ｍｍ
から１０ｍｍ、好ましくは１．５ｍｍから５ｍｍである
ことを特徴とする請求項１記載のシリンダ。 - 【請求項３】成形体（３）の繊維の割合は５から３０体
積％であり、ケイ素粒子の割合は繊維の割合に関して３
０から６０重量％であることを特徴とする請求項１又は
２記載のシリンダ。 - 【請求項４】繊維（４）の直径は２μｍから２５μｍで
あり、長さと直径との比は５から２５になることを特徴
とする請求項１から３記載のシリンダ。 - 【請求項５】繊維（４）は酸化アルミニウム又はケイ化
アルミニウムから形成されていることを特徴とする請求
項１から４記載のシリンダ。 - 【請求項６】ケイ素粒子全体又はその一部は炭化ケイ素
、炭化クロム、炭化タングステン、炭化モリブデン、炭
化チタン、炭化ニオブ、炭化バナジウム、窒化クロム、
窒化タングステン、窒化モリブデン、窒化チンタ、窒化
ニオブ、窒化バナジウム、ケイ化クロム、ケイ化タング
ステン、ケイ化モリブデン、ケイ化チタン、ケイ化ニオ
ブ、ケイ化バナジウムの形態をとる硬質材料粒子と部分
的に又は全部置換えられていることを特徴とする請求項
１から５記載のシリンダ。 - 【請求項７】請求項１から６記載の単シリンダ又は多シ
リンダブロックを製造する方法において、４００℃から
６００℃の温度に加熱した繊維成形体を鋳型の可動コア
の上に配置し、６５０℃から８００℃の温度のアルミニ
ウム合金溶融物を鋳型に注ぎ入れ、加圧下で凝固させる
ことを特徴とする方法。 - 【請求項８】アルミニウム合金溶融物を少なくとも３０
バール、好ましくは２００バールから１０００バールの
圧力の下で凝固させることを特徴とする請求項７記載の
方法。 - 【請求項９】アルミニウム合金溶融物を１．２バールか
ら２バールの圧力の下で凝固させることを特徴とする請
求項７記載の方法。 - 【請求項１０】請求項７に従って使用するための繊維成
形体を製造する方法において、底の閉じた中空円筒形の
フィルタを繊維と、ケイ素粒子及び／又は硬質材料粒子
と、有機結合剤及び／又は無機結合剤とから成るアルコ
ール懸濁水溶液の中に浸し、フィルタの内側から流体を
吸い取ることにより、フィルタの外側面に、内部にケイ
素粒子及び／又は硬質材料粒子が挿入された繊維から構
成される不織ウェブを形成し、不織ウェブを８００℃か
ら１０００℃の温度に加熱し、続いて機械的に加工する
という真空成形方法によって繊維成形体を製造すること
を特徴とする方法。 - 【請求項１１】請求項１から６記載の単シリンダ又は多
シリンダブロックを製造する方法において、繊維と、ケ
イ素粒子及び／又は硬質材料粒子と、有機結合剤及び／
又は無機結合剤とから成るアルコール懸濁水溶液を鋳型
の可動コア上に繊維成形体の厚さに吹付け、次に、６５
０℃から８００℃の温度のアルミニウム合金溶融物を鋳
型の中に注ぎ入れ、加圧下で凝固させることを特徴とす
る方法。
Applications Claiming Priority (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE4009714.5 | 1990-03-27 | ||
| DE4009714A DE4009714A1 (de) | 1990-03-27 | 1990-03-27 | Einzelzylinder bzw. mehrzylinderblock |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH04224071A true JPH04224071A (ja) | 1992-08-13 |
| JP2994482B2 JP2994482B2 (ja) | 1999-12-27 |
Family
ID=6403102
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3087450A Expired - Lifetime JP2994482B2 (ja) | 1990-03-27 | 1991-03-27 | 単シリンダ又は多シリンダブロック |
Country Status (10)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5131356A (ja) |
| EP (1) | EP0449356B1 (ja) |
| JP (1) | JP2994482B2 (ja) |
| BR (1) | BR9101190A (ja) |
| CA (1) | CA2038833C (ja) |
| CZ (1) | CZ281805B6 (ja) |
| DE (2) | DE4009714A1 (ja) |
| ES (1) | ES2079553T3 (ja) |
| IE (1) | IE73872B1 (ja) |
| PT (1) | PT97149B (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2010509068A (ja) * | 2006-11-10 | 2010-03-25 | カーエス アルミニウム−テヒノロギー ゲゼルシャフトミット ベシュレンクテル ハフツング | 自動車に用いられるシリンダクランクケーシング |
Families Citing this family (37)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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