DE19915038A1 - Leichtmetallzylinderblock, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents
Leichtmetallzylinderblock, Verfahren zu seiner Herstellung und Vorrichtung zur Durchführung des VerfahrensInfo
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Abstract
Ein Leichtmetallzylinderblock mit mindestens einer verschleißfesten und tribologisch optimierten Zylinderlauffläche besteht aus einer Leichtmetallmatrixlegierung mit einer feindispersen Primär-Silizium-Ausscheidungen enthaltenden Oberflächenschicht. Dies wird aus rundlichen Körnern mit Korndurchmessern zwischen 1 und 10 mum gebildet. Die Oberflächenschicht enthält 10 bis 14 % AlSi-Eutektikum, 5 bis 20 % Primärsilizium, Rest reine Al-Phase. Bei der Herstellung eines Leichtmetallzylinderblocks wird ein Laserstrahl in einer Streifenbreite quer zur Vorschubrichtung von mindestens 2 mm über die Leichtmetallmatrixoberfläche geführt und hartstoffhaltiges Pulver im Auftreffpunkt des Laserstrahls auf die Leichtmetallmatrixoberfläche auf Schmelztemperatur aufgeheizt und eindiffundiert. Eine Vorrichtung zur Laufflächenbeschichtung von Hohlzylindern besteht aus Pulverzuführung, Laserstrahleinrichtung und Fokussiersystem mit Umlenkspiegel. Pulverzuführung und Laserstrahleinrichtung sind parallel zueinander in radialer und axialer Richtung des Hohlzylinders geführt. Das Fokussiersystem weist einen linienförmigen Strahlaustritt auf. Die Pulverzuführung ist mit einer Dosiereinrichtung versehen, über die der Volumenstrom des Pulvers in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit des Laserstrahls einstellbar ist.
Description
Die Erfindung betrifft einen Leichtmetallzylinderblock mit min
destens einer verschleißfesten und tribologisch optimierten
Zylinderlauffläche, umfassend eine Leichtmetallmatrixlegierung
und ein hartmetallhaltiges Pulvermaterial, das als feindisper
ser, Primär-Silizium-Ausscheidungen enthaltene Oberflächen
schicht auf der Leichtmetallmatrix vorliegt.
Nach EP 0 837 152 A1 (Bayerische Motoren Werke AG) ist ein Ver
fahren zum Beschichten eines aus einer Aluminiumlegierung beste
henden Bauteils einer Brennkraftmaschine bekannt. Dabei wird ein
Laserstrahl so gelenkt, daß er nicht direkt auf die Oberfläche
des zu beschichtenden Bauteils gelangt, sondern zuvor auf einen
Pulverstrahl trifft. Durch die Energie des Laserstrahls wird das
Pulver vollständig vom festen in die flüssige Phase überführt,
so daß es beim Auftreffen auf die Bauteiloberfläche in Form
feiner Tröpfchen als Schichtmaterial darauf abgeschieden wird,
die aufgrund der Erstarrungsbedingungen teilweise amorph er
starren.
Bei dem bekannten Verfahren erfolgt daher kein Einlegieren des
Pulvers in die Oberflächenschicht des Bauteils, sondern es wird
eine Phasenumwandlung des Beschichtungsmaterials auf dem Weg zur
Oberfläche durchgeführt, wobei das Aluminium-Siliziumpulver im
Laserstrahl verflüssigt wird. Beim Erstarren auf der Oberfläche
soll fein disperses Silizium, sogenanntes Primärsilizium, frei
gesetzt werden.
Je nach Abkühlgeschwindigkeit sollen hierbei Siliziumkristalle
in der Größenordnung von 1 bis 5 µm erzeugt werden. Die dazu
erforderliche schnelle Abkühlung kann aber in der Praxis nicht
erreicht werden, da die Energie des Laserstrahls auf das zu
beschichtende Bauteil einwirkt. Die Substratoberfläche wird
somit sehr heiß und kann daher die Wärme der auftreffenden Si-
Schmelze nicht schnell genug abführen, so daß keine kristalline
Phase und keine Primärkristalle sondern amorphe Phasen entste
hen.
Gemäß dem Ausführungsbeispiel des BMW-Patents werden bei einer
aufgetragenen Schichtdicke von 3 mm zur Erzielung einer glatten,
ebenen Oberfläche des Schichtmaterials etwa 50% abgetragen
(Spalte 6, Zeilen 10 bis 15). Dies bedeutet einen hohen Abtrags
verlust, zu dem noch eine ungenutzte Randzone durch eine hohe
Welligkeit des tröpfchenförmig aufgetragenen Materials als nach
teilig hinzugerechnet werden muß.
Aus der EP-A-0 221 276 ist es ferner bekannt, eine Aluminiumle
gierung durch Umschmelzen ihrer Randschichten mit Laserenergie
verschleißbeständiger auszubilden. Dabei wird auf die Oberfläche
eine Schicht aus einem Binder, pulverförmigen Silizium, Kupfer
und Titancarbid aufgebracht und anschließend mit dem Laser in
die Oberfläche eingeschmolzen. Die Zugaben an TIC betragen in
den Ausführungsbeispielen zwischen 5 bis 30% und bewirken eine
beträchtliche Zunahme in der Oberflächenhärte.
Unter tribologischen Aspekten ist jedoch durch die extrem hohe
Abkühlgeschwindigkeit beim Laserumschmelzen zwar eine hohe Korn
feinheit, jedoch keine ausreichende Ausbildung des Primärsilizi
ums bei diesem Verfahren erreichbar. Daher ist das Laser
umschmelzen für die Herstellung von Zylinderlaufflächen von
Hubkolbenmaschinen aus AlSi-Legierungen mit tragenden Plateaus
aus Primärsilizium und zurückgesetzten, Schmierstoffen enthal
tenden Bereichen ungeeignet.
In der EP 0 411 322 A1 wird ein Verfahren zum Herstellung ver
schleißfester Oberflächen an Bauteilen aus einer AlSi-Legierung
beschrieben, das von der zuvor erwähnten EP 0 221 276 ausgeht,
wobei jedoch der Schicht vor dem Lasereinschmelzen ein Impf
mittel (Keimbildner) für primäre Siliziumkristalle zugegeben
wird. Als Impfmittel bzw. Keimbildner werden folgende Substanzen
genannt: Siliziumnitrid, Siliziumcarbid, Titancarbid, Titanni
trid, Borcarbid und Titanborid.
In einem bevorzugten Ausführungsbeispiel wird die Beschichtung
in Form der Siebdrucktechnik als Abziehfolie hergestellt und auf
die Oberfläche des betreffenden Bauteiles aufgebracht. Die Dicke
der Schicht kann vorzugsweise 200 µm und die Einschmelztiefe 400
bis 600 µm betragen. Es wird ein linienförmig fokussierter La
serstrahl in inerter Atmosphäre verwendet, um das Einschmelzen
mit einer Einschmelztiefe von 400 µm zu verwirklichen. Der Sili
ziumanteil in der legierten Zone betrug im Beispiel 25% bei
einem Nickelanteil von 8% (Härte über 250 HV).
Wie schon zuvor beschrieben ist es bei den letztgenannten Ver
fahren des Umschmelzens bzw. Einschmelzens erforderlich, eine
Kühlung während des Auftragens einer Schicht auf die Matrixle
gierung durchzuführen, um die gewünschten feindispersen Aus
scheidungen des Primärsiliziums zu erreichen. Wegen der zuge
setzten Impfmittel können Reaktionen mit der Aluminiumoberfläche
erfolgen. Außerdem sind die Beschichtungsmaßnahmen bei gekrümm
ten Oberflächen nicht immer anwendbar.
Aus der EP 0 622 476 A1 ist ein Metallsubstrat mit laserindu
zierter MMC-Beschichtung bekannt. Die MMC-Schicht weist eine
Schichtdicke zwischen 200 µm und 3 mm auf und enthält homogen
verteilte SIC-Partikel, wobei bevorzugt bis zu 40 Gewichtspro
zent SiC als homogen verteilte SIC-Partikel in der MMC-Schicht
enthalten sind. Zur Herstellung wird das Pulvergemisch, enthal
ten. SiC-Pulver und vorlegiertes AlSi-Pulver in einem Laser
strahl erhitzt, wobei der für die Herstellung einer homogenen
Legierung aus dem Pulvergemisch erforderliche Wärmegehalt durch
das auf die Substrat auftreffende Pulver herbeigeführt wird.
Produkte mit Hartmetallstoffen wie SiC weisen eine sehr hohe
Härte auf, die für das Verschleißverhalten der Kolbenringe un
günstig sind. Außerdem ist die Bearbeitung sehr aufwendig, da
die oberste Schicht der Keramikpartikel abgetragen werden muß,
um eine funktionsfähige, splitterfreie Lauffläche zu erreichen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, einen Leicht
metallzylinderblock mit mindestens einer verschleißfesten tribo
logisch beanspruchbaren Lauffläche zu entwickeln, bei der die
Oberflächenschicht aus 5 bis 20% feindispersem Primärsilizium
besteht, das im Übergang zur Matrixlegierung eine geringe Rand
zonenbreite aufweist.
Das zur Herstellung des Leichtmetallzylinderblocks eingesetzte
Verfahren soll mit weniger Verfahrensschritten auskommen, wobei
auf eine chemische Nachbearbeitung vollständig verzichtet werden
soll.
Die Aufgabe wird durch die in den Patentansprüchen angegebenen
Merkmale gelöst. Im folgenden werden mehrere Ausführungsbei
spiele angegeben, wobei es sich um bevorzugte Anwendungsfälle
des erfindungsgemäßen Laserlegierens handelt.
Zunächst wird eine Vorrichtung zur Innenraumbeschichtung eines
Leichtmetallmotorblockes aus Aluminium oder einer Magnesiumle
gierung beschrieben, wobei eine Sonde in den Zylinder eines
Motorblocks eingesenkt wird und gleichzeitig reines Silizium
pulver zugeführt werden kann. Die Sonde weist eine Pulverzufüh
rung und eine Laserstrahleinrichtung auf.
Durch einen an der Sonde angeordneten Drehantrieb werden eine
Pulverausbringungsdüse und ein Energiestrahl auf den Innenraum
bzw. die Lauffläche des Leichtmetallmotorblockes gelenkt.
Mit dieser Vorrichtung soll das Einlegieren von Hartstoffteil
chen in Form von Silizium über einen über die Lauffläche spira
lig rotierenden Laserstrahl mit parallel zugeführten Silizium
teilchen erfolgen. Damit die Laserenergie sich über eine breite
Spur auf die Matrixoberfläche verteilt, hat der Laserstrahl
einen linienförmigen Fokus mit einer Spurbreite von vorzugsweise
2 bis 4 mm. Im Vergleich zu einer durch punktförmigen Laser
erzeugten Oberfläche bildet sich beim Fokus kein wellenförmiges
Profil, sondern ein flaches Band mit feindispersen Primärsilizi
umteilchen aus. Das Band wird als Auflegierungszone bezeichnet,
wobei es nur eine schmale Übergangszone (der Randzone) zwischen
auflegierter Zone und dem Matrixmetall aufweist (siehe Fig. 1).
Da das Pulver im Zeitpunkt kurz vor dem Auftreffen auf die Me
tallmatrixlegierung eine Kornstruktur besitzt und erst im Kon
takt mit der Metallmatrixlegierung im Bereich des Laserstrahls
innerhalb einer Kontaktzeit von 0,1 bis 0,5 sec aufgeschmolzen
und einlegiert wird, läßt sich bei dem linienförmigen Fokus ein
geringer Randzonenanteil von ca. 10% erreichen. Die Laserspur
wird in der Zylinderbohrung spiralisch abgesenkt, wobei im Be
darfsfalle auf eine Überlappung verzichtet werden kann, so daß
die Nutzanteile praktisch gegeneinanderstoßen. Somit entsteht
eine glatte, vollständig homogene Oberflächenschicht, die nur
noch durch eine Feinbearbeitung zur Beseitigung einer leichten
Welligkeit fertig bearbeitet werden muß.
Als Beispiel für die erfindungsgemäße Bearbeitung bei der Her
stellung eines Leichtmetallzylinderblocks mit mindestens einer
verschleißfesten, tribologisch optimierten Zylinderlauffläche
wird von folgenden Bearbeitungsschritten ausgegangen:
Zunächst wird eine Auflegierungszone enthaltend Primärsilizium
mit einer mittleren Schichtdicke von 300 bis 750 µm in der Ma
trixlegierung erzeugt. Die exakten Werte der Schichtdicke hängen
von verschiedenen Einflußgrößen, wie Verfahrensparameter, Genau
igkeit der Vorrichtungspositionierung und Maßtoleranz des Guß
teils ab. Es wird daher im folgenden bei allen Dickenangaben von
einer "mittleren" Schichtdicke gesprochen, wobei der Toleranz
bereich sehr eng gehalten werden kann, da die Vorrichtung am
Bauteil zentriert werden kann.
Die Ausgangsschichtdicke von 300 bis 750 µm wird dann in einem
weiteren Bearbeitungsschritt auf die gewünschte Endschichtdicke
durch eine Feinbearbeitung mit einem Abtrag bis zu 150 µm, wie
z. B. durch Honen etc., gebracht. Die nach dem erfindungsgemäßen
Verfahren erreichte Endschichtdicke liegt im Bereich von 150 bis
650 µm. Dabei handelt es sich um eine reine Diffusionsschicht,
die durch eine besondere in den Ansprüchen 1 und 2 definierte
Gefügestruktur gekennzeichnet ist.
Mit der Steuerung der Pulverzufuhr, dem Vorschub des Laser
strahls und der zugeführten Laserenergie lassen sich die Aus
scheidungsgrößen der Hartphasen einstellen. Bei Ausscheidungs
größen kleiner 10 µm verringert sich die Zerstörungstiefe in der
mechanischen Endbearbeitung der Hartphasen, so daß die bisher
erforderlichen Bearbeitungszugaben für die Entfernung der zer
störten Hartphasen sich deutlich reduzieren lassen. (Die Zer
störungstiefe wird durch die in der obersten Schicht enthalten
den, nicht fest eingebundenen Hartphasen bestimmt.)
Durch das Einlegieren mit dem Laserstrahl wird die Oberfläche
gehärtet, wobei Härtewerte der Oberflächenschicht von mindestens
160 HV erreicht werden. Infolge der guten Härtung lassen sich
die Laseroberflächen direkt honen. Bisher erforderliche zusätz
liche mechanische oder chemische Bearbeitungsschritte zur Frei
stellung der Hartphasen sind ebenfalls nicht mehr erforderlich.
Damit ist das bisher erforderliche Ausbohren der Zylinderbe
schichtungen nicht mehr erforderlich, da die Oberflächenwellig
keit je nach Überlappung der streifenförmigen Auflegierungszone
vernachlässigbar da sehr gering ist.
Im folgenden wird die erfindungsgemäß erzielbare Oberflächen
struktur auf einer Motorblock-Lauffläche anhand eines Ver
gleichsbeispieles näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 Prinzipbild einer erfindungsgemäß ausgebildeten Be
schichtungseinrichtung im Teilquerschnitt;
Fig. 2 Prinzipbild einer erfindungsgemäß erzeugten Ober
flächenschicht;
Fig. 3 Vergleichsbeispiel mit einer anderen Oberflächenstruk
tur;
Fig. 4 Querschnitt an einem Gußteil im Bereich der laserle
gierten Zone.
Nach Fig. 1 besteht die erfindungsgemäß ausgebildete Beschich
tungseinrichtung aus einer Pulverzuführung 1, die an ihrem Ende
1a eine auf die Lauffläche 5 gerichtete Düse 1b aufweist.
Die Energiezufuhr erfolgt über eine Laserstrahleinrichtung 2,
einem Fokussiersystem 3 und einem Umlenkspiegel 4, die dafür
sorgt, daß der Laserstrahl 6 erst auf der Laufflächenoberfläche
7 zusammen mit dem Pulver auftrifft.
Nach den bekannten optischen Gesetzen wird der Laserstrahl 6
linienförmig, vorzugsweise als X, I oder 8 fokussiert und dann
beispielsweise durch Kippen des Spiegels auf der Laufflächen
oberfläche 7 abgebildet. Durch die Form der Abbildung kann der
Energieeintrag gesteuert werden, so daß das Ausscheidungsgefüge
in seiner Ausprägung an den Rändern beeinflußbar ist.
Durch Drehung des Spiegels 4 wandert der Laserstrahl 6 über die
Laufflächenoberfläche 7, so daß sich ein streifenförmiges Band
ergibt. Wenn dabei gleichzeitig eine Vorschubbewegung in Rich
tung der Zylinderachse 8 erfolgt, ergibt sich durch Überlagerung
der beiden Bewegungen eine spiralförmige Beschichtung der Lauf
flächenoberfläche 7. Die rotierende und die translatorische
Bewegung in Richtung der Zylinderachse 8 sollten dabei so auf
einander abgestimmt werden, daß die Windungen der Spirale dicht
aneinanderliegen, so daß sich eine geschlossene Auflegierungs
zone ergibt.
In Fig. 2 ist die erfindungsgemäß mit einem Linienfokus er
zeugte Auflegierungszone 10, bestehend aus einer ausscheidungs
reichen Zone 11 und zwei seitlich angeordneten ausscheidungs
armen Zonen 12, 13, dargestellt. Fig. 2 zeigt den Zustand der
Auflegierungszone unmittelbar nach der Laserbeschichtung, wobei
zu erkennen ist, daß der Anteil der ausscheidungsarmen Zone LAL,
bezogen auf die nutzbare Länge LNL der ausscheidungsreichen Zone,
relativ gering ist. Die entsprechenden Bereiche in Fig. 3 sind
mit LAK bezeichnet, die zu den Randzonen 15, 16, 17 gehören.
In Fig. 3 sind als Vergleichsbeispiel drei mit herkömmlichem
Kreisfokus hergestellte Auflegierungszonen dargestellt, wobei
die Beschichtungsbreite bei dem Verfahren mit Linienfokus und
bei dem Verfahren mit Kreisfokus annähernd übereinstimmen. Man
erkennt, daß die nutzbare Länge LNK des ausscheidungsreichen
Gefüges bei dem Verfahren mit Kreisfokus wesentlich geringer ist
als die nutzbare Länge beim Linienfokus LNL. Ferner ist die
nutzbare Tiefe der gehärteten Oberflächenschicht beim Kreisfokus
wesentlich geringer als beim Linienfokus, da beim Kreisfokus ein
ausscheidungsarmes Gefüge bis in tiefere Zonen des Zylinder
blockgefüges reicht. Dies ist im Querschnitt nach Fig. 3 durch
die breiten Randzonen 15, 16, 17 veranschaulicht.
Da bei gleicher Eindringtiefe die nutzbare Tiefe im Vergleichs
beispiel nach Fig. 3 geringer ist als im erfindungsgemäßen
Beispiel nach Fig. 2 ist die Qualität der Beschichtung nach dem
Vergleichsbeispiel ungünstiger. Ferner ist der erforderliche
Abtrag ΔHWK im Vergleichsbeispiel bei gleicher Bearbeitungstiefe
wie im Erfindungsbeispiel wesentlich höher (ΔHWL), da der Kreis
fokus eine wellige Oberflächenschicht erzeugt, die im Bereich
der Lauffläche einen geringeren nutzbaren Materialanteil MK
aufweist als ein entsprechender Laufflächenabschnitt gemäß Fig.
2 (LNL).
Der nutzbare Materialanteil ist im Erfindungsbeispiel LNL, wäh
rend MK als Summe der Einzelwerte LNK1, LNK2, LNK3 gebildet wird.
Der erfindungsgemäße Leichtmetallzylinderblock hat daher eine
verschleißfestere Zylinderlauffläche, die durch gleichmäßige
Verteilung der feinen Si-Primärausscheidungen tribologisch opti
miert ist und durch linienförmige Fokussierung und überlappende
Beschichtung mit deutlich reduziertem Fertigungsaufwand her
stellbar ist.
Es wird anhand des Gefügebildes in Fig. 4 verdeutlicht. Es
handelt sich um ein Schliffbild mit der Vergrößerung 200 : 1,
wobei im rechten Bildteil A eine Gußlegierung vom Typ AlSi9Cu3
und im linken Bildteil B eine tribologisch optimierte Oberflä
chenschicht mit feindispersen Primär-Silizium-Ausscheidungen zu
erkennen ist. Der Primärsiliziumanteil beträgt im vorliegenden
Beispiel 10%, der Primärphasendurchmesser 4,4 µm und der Ab
stand der Si-Primärphasen 13 µm.
Für die Belastungsfähigkeit des neuen Werkstoffs ist besonders
von Bedeutung die Anbindung der Auflegierungszone B an das Ma
trixgefüge A. Am Schliffbild 4 ist erkennbar, daß in der Über
gangszone C keine Oxide oder andere Fehlstellen vorliegen. Die
ses beruht darauf, daß die Auflegierungszone quasi "insitu" aus
dem Matrixgefüge gebildet wurde und somit ein einheitlicher
Werkstoff mit unterschiedlichen Zusammensetzungen im Bereich A,
B entstanden ist.
1
Pulverzuführung
1
a Ende der Pulverzuführung
1
b Düse
2
Laserstrahleinrichtung
3
Fokussiersystem
4
Umlenkspiegel
5
Lauffläche
6
Laserstrahl
7
Laufflächenoberfläche
8
Zylinderachse
9
-
10
Auflegierungszone
11
Ausscheidungsreiche Zone
12
,
13
Ausscheidungsarme Zone
14
-
15
,
16
,
17
Randzonen
MK
MK
Materialanteil
LNK
LNK
Nutzbare Länge des ausscheidungsreichen Gefüges
LNL
LNL
Nutzbare Länge der ausscheidungsreichen Zone
LAL
LAL
Anteil der ausscheidungsarmen Zone
LAK
LAK
Bereiche, die zu den Randzonen gehören
ΔHWK
ΔHWK
Abtrag Vergleichsbeispiel
ΔHWL
ΔHWL
Abtrag Erfindungsbeispiel
A Matrixgefüge
B Auflegierungszone
C Übergangszone
A Matrixgefüge
B Auflegierungszone
C Übergangszone
Claims (17)
1. Leichtmetallzylinderblock mit mindestens einer verschleiß
festen und tribologisch optimierten Zylinderlauffläche,
bestehend aus einer Leichtmetallmatrixlegierung mit einer
feindispersen, Primär-Silizium-Ausscheidungen ent
haltenden Oberflächenschicht,
wobei das Primärsilizium aus gleichmäßig verteilten, rund
lich geformten Körnern mit einem mittleren Korndurchmesser
zwischen 1 und 10 µm besteht und die Oberflächenschicht 10
bis 14% AlSi-Eutektikum, 5 bis 20% Primärsilizium, Rest
reine Al-Phase enthält, wobei die Mindesthärte der Ober
fläche 160 HV beträgt.
2. Leichtmetallzylinderblock nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Si-Primärphasen in einem Abstand von 1-5 Primär
phasendurchmesser in der Oberflächenschicht verteilt vor
liegen.
3. Leichtmetallzylinderblock nach einem der vorhergehenden
Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Primärsilizium in einer streifenförmigen Auflegie
rungszone mit einer Streifenbreite von mindestens 2 mm und
einer mittleren Schichtdicke von 150-650 µm in der Ma
trixlegierung angeordnet ist, wobei die Streifen spiralför
mig über die Zylinderlauffläche verlaufen.
4. Leichtmetallbauteil nach einem der vorhergehenden An
sprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Streifenbreite 2 bis 4 mm beträgt.
5. Leichtmetallbauteil nach einem der vorhergehenden An
sprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß bei mehreren nebeneinander angeordneten Auflegierungs
zonen eine Überlappung der Streifen vorgesehen ist, wobei
die Überlappungsbreite 5 bis 10% beträgt.
6. Verfahren zur Herstellung eines Leichtmetallzylinderblocks
mit mindestens einer verschleißfesten und tribologisch
optimierten Zylinderlauffläche, umfassend eine Leichtme
tallmatrixlegierung und ein hartstoffhaltiges Pulvermateri
al, das als feindisperse, Primär-Silizium-Ausscheidungen
enthaltene Oberflächenschicht in der Leichtmetallmatrix
vorliegt, durch Schwerkraft-, Niederdruck- oder Druckguß
verfahren mit anschließender Oberflächenbearbeitung durch
parallel zueinandergerichtete Laser- und Pulverstrahlen,
wobei der Laserstrahl in einer Streifenbreite quer zur
Vorschubrichtung von mindestens 2 mm über die Leichtmetall
matrixoberfläche geführt wird und bei dem das Pulver erst
im Auftreffpunkt des Laserstrahls auf die Leichtmetall
matrixoberfläche auf Schmelztemperatur aufgeheizt und ein
diffundiert wird.
7. Verfahren nach Anspruch 6,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Leichtmetallmatrixlegierung im Auftreffpunkt in
einer Tiefe von mindestens 350 µm vollständig aufgeschmol
zen und an der Leichtmetallmatrixoberfläche in den Plasma
zustand überführt wird.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das geschmolzene Pulver bei der Diffusion eine Aufle
gierungszone bildet, die eine Schichtdicke von 500-1000
µm aufweist.
9. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Pulver im Zeitpunkt kurz vor dem Auftreffen auf die
Metallmatrixlegierung eine Kornstruktur besitzt und erst im
Kontakt mit der Metallmatrixlegierung im Bereich des Laser
strahls innerhalb einer Kontaktzeit von 0,1 bis 0,5 sec
aufgeschmolzen und einlegiert wird.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorschubgeschwindigkeiten von Laserstrahl und Pul
verstrahl derart gesteuert werden, daß
- a) eine Diffusion in die Metallmatrixlegierung mit Ein dringtiefen von 350 bis 850 µm erfolgt,
- b) durch langsame gesteuerte Abkühlung der Auflegierungs zone rundlich geformte Primärphasen kleiner 10 µm gebildet werden, deren Abstände 1 bis 5-mal Primär phasendurchmesser betragen,
- c) eine Ausscheidung von Hartphasen erhalten wird, mit einer Schichthärte von HV 110 bis 160.
11. Verfahren nach Anspruch 10,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Vorschubgeschwindigkeit 0,8 bis 4,0 m pro Minute
bei einer focussierten Auftreffläche des Laserstrahls von
1 bis 10 mm2 und einer Laserlichtleistung von 3 bis 4 kW
beträgt.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß der Laserstrahl mit einem linienförmigen Fokus auf der
Innenlauffläche eines Hohlzylinders spiralig rotiert und
dabei durch Zugabe eines Si-Pulvers eine streifenförmige,
Primärsilizium enthaltende Auflegierungszone gebildet wird.
13. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die mittlere Bearbeitungstiefe in der Auflegierungszone
750 µm beträgt.
14. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Hartphasen der Auflegierungszone durch eine mecha
nische Bearbeitung freigelegt werden, wobei der Abtrag der
obersten Schicht kleiner 30% der Gesamtschichtdicke be
trägt.
15. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
daß die Auflegierungszone ohne Zwischenbearbeitung direkt
gehont wird.
16. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens einer Lauf
flächenbeschichtung von Hohlzylindern, bestehend aus einer
Pulverzuführung (1), einer Laserstrahleinrichtung (2) und
einem Fokussiersystem (3) mit einem Umlenkspiegel (4),
dadurch gekennzeichnet,
daß Pulverzuführung (1) und Laserstrahleinrichtung (2) parallel zueinander in radialer und axialer Richtung des Hohlzylinders geführt sind,
daß das Fokussiersystem (3) einen linienförmigen Strahlaus tritt mit einer Strahlenbreite von 2,0 bis 2,5 mm aufweist
und daß die Pulverzuführung mit einer Dosiereinrichtung versehen ist, über die der Volumenstrom des Pulvers in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit des Laser strahls einstellbar ist.
daß Pulverzuführung (1) und Laserstrahleinrichtung (2) parallel zueinander in radialer und axialer Richtung des Hohlzylinders geführt sind,
daß das Fokussiersystem (3) einen linienförmigen Strahlaus tritt mit einer Strahlenbreite von 2,0 bis 2,5 mm aufweist
und daß die Pulverzuführung mit einer Dosiereinrichtung versehen ist, über die der Volumenstrom des Pulvers in Abhängigkeit von der Vorschubgeschwindigkeit des Laser strahls einstellbar ist.
17. Vorrichtung nach Anspruch 16,
dadurch gekennzeichnet,
daß das Fokussiersystem (3) eine X-, I- oder 8-förmige
Fokusform aufweist, die an den oberen und unteren Randzonen
im Vergleich zum mittleren Fokusbereich einen erhöhten
Energieaustritt ermöglicht.
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