JPH0420967B2 - - Google Patents
Info
- Publication number
- JPH0420967B2 JPH0420967B2 JP15759884A JP15759884A JPH0420967B2 JP H0420967 B2 JPH0420967 B2 JP H0420967B2 JP 15759884 A JP15759884 A JP 15759884A JP 15759884 A JP15759884 A JP 15759884A JP H0420967 B2 JPH0420967 B2 JP H0420967B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten steel
- ladle
- vacuum
- gas
- pipe
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 claims description 65
- 239000010959 steel Substances 0.000 claims description 65
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 29
- 239000007789 gas Substances 0.000 claims description 24
- 238000007654 immersion Methods 0.000 claims description 22
- 238000007670 refining Methods 0.000 claims description 12
- 239000011261 inert gas Substances 0.000 claims description 11
- 238000002347 injection Methods 0.000 claims description 9
- 239000007924 injection Substances 0.000 claims description 9
- 230000001590 oxidative effect Effects 0.000 claims description 3
- 238000003756 stirring Methods 0.000 description 17
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 16
- 238000007664 blowing Methods 0.000 description 8
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 6
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 5
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N Chromium Chemical compound [Cr] VYZAMTAEIAYCRO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000003723 Smelting Methods 0.000 description 4
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 4
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000011651 chromium Substances 0.000 description 4
- 238000002474 experimental method Methods 0.000 description 4
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 4
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 4
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 4
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 3
- MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N Dioxygen Chemical compound O=O MYMOFIZGZYHOMD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000010953 base metal Substances 0.000 description 2
- 229910001882 dioxygen Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 230000000630 rising effect Effects 0.000 description 2
- 239000002893 slag Substances 0.000 description 2
- 229910002551 Fe-Mn Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017082 Fe-Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 229910017133 Fe—Si Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000013019 agitation Methods 0.000 description 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 1
- 230000001174 ascending effect Effects 0.000 description 1
- 238000009835 boiling Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 238000007872 degassing Methods 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 230000001737 promoting effect Effects 0.000 description 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 description 1
- 239000010935 stainless steel Substances 0.000 description 1
- 229910001220 stainless steel Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000001629 suppression Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C7/00—Treating molten ferrous alloys, e.g. steel, not covered by groups C21C1/00 - C21C5/00
- C21C7/10—Handling in a vacuum
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Treatment Of Steel In Its Molten State (AREA)
Description
産業上の利用分野
本発明は溶鋼（ステンレス粗溶鋼を含む。）の
真空脱炭精錬方法に関する。 従来の技術 一般に溶鋼の真空脱炭精錬については、VOD
法あるいはRH−OB法（鉄鋼便覧、第３版、717
頁以降）等の方法がよく知られている。 このVOD法は、第２図に示す如く、転炉また
は電炉で溶解と粗脱炭された溶鋼Ａ取鍋１に受け
て後に、真空容器２内に収容し、排気管７から吸
引して、真空下において、取鍋１の底部から不活
性ガスを吹込みつつ、溶鋼Ａの表面にランス４を
介して酸素ガスを吹きつけて脱炭する方法であ
る。しかし、このVOD法は脱炭時の激しいボイ
ルによつて、溶鋼Ａが取鍋１の外に溢出すること
を防ぐために、下記の犠牲を払わねばならない。 即ち、溶鋼表面と取鍋上端の間隔Ｂ（以下、
フリーボードと称する。）を１ｍ程度にする必要
があり、１チヤージ当りの処理溶鋼量が制限さ
れ、生産性が低下する。処理前の溶鋼炭素含有
量に制限を加える必要があり、（好ましくは0.20
％〜0.50％〔Ｃ〕）、前工程の粗脱炭に負荷がかか
り、クロム歩留の低下とコスト・アツプを招く。
まだ、真空容器２に取鍋１を収容するので作業
時間が長い。取鍋から溶鋼が洩出した場合、設
備復旧に長時間要する、など改善すべき点が多い
のが実状である。 一方、RH−OB法は、第３図に示す如く、RH
真空槽６内に吸上げられた溶鋼Ａ内に、真空槽６
側部に設けた二重管ノズル５（通常は内管が酸
素、外管がAr）を通して酸素を吹込んで脱炭す
る。このRHは、真空槽６の下部に上昇管８と下
降管９を設け、この２本を溶鋼Ａ内に浸漬せしめ
て、該真空槽６内を真空にして、上昇管８の適所
から不活性ガス管３を介して不活性ガスを導入す
ると、ガスリフトポンプの原理により、真空槽６
内に上昇管８を通して溶鋼Ａが吸上げられて脱ガ
スが行なわれて後に、下降管９から取鍋１内に流
下する。すなわち、溶鋼Ａは、取鍋１と真空槽６
との間で循環しながら真空槽６内で脱ガスされる
方法である。 しかしながら、RH−OB法は、真空槽６内の
溶鋼深さＣが浅い（通常200〜600mm）ために、酸
素を吹込む際に、真空槽６内での溶鋼飛沫（ス
プラツシユ）量の増大と、それによる槽内壁面へ
の地金付着の増大を招き、歩留損失と耐火物コス
トの上昇をきたす。スプラツシユ、ならびに耐
火物の溶損を抑制するためには、例えば吹込み用
単孔もしくは二重管ノズル５の酸素供給速度を低
下せざるを得ない。従つて、処理前の溶鋼Ａの
炭素含有量に制限を加える（好ましくは〔Ｃ〕
0.20〜0.50％）ことが必要であり、結果として前
工程の脱炭精錬が過負荷となり、クロム歩留、お
よび鉄分歩留等の低下を招く等の欠点を有してい
る。 したがつて、溶鋼の真空脱炭精錬においては、
処理前溶鋼の炭素含有量の許容値が高く、高速真
空脱炭法が可能なこと、またフリーボードに制限
のないこと、および真空槽内の地金付着量の少な
い精錬法が切望されているのが実状である。 発明が解決しようとする問題点 本発明は、前述した如き従来法の欠点を改良す
るもので、すなわち高速真空脱炭精錬が可能であ
り、槽内の地金付着等の障害がなく、しかもフリ
ーボードの制限のない精錬法であつて、スプラツ
シユがなく、極めて高いクロム、および鉄歩留が
得られるとともに、耐火物コストの安価な溶鋼の
精錬法である。 問題点を解決するための手段・作用 本発明者等は、従来の溶鋼精錬法の欠点を改良
すべく、鋭意検討と実験を重ねた結果、取鍋内の
溶鋼の真空槽内への吸入と撹拌混合、およびスプ
ラツシユ抑制に関し、新しい知見を得たことに基
づきなされたもので、浸漬管の内径D1／取鍋の
内径D0を0.4〜0.8にするとともに、該浸漬管を浸
漬せしめて、取鍋内溶鋼を吸上げて保持し、次い
で浸漬管の投影面下の溶鋼深さの1/2以上の下位
から不活性ガスを吹込むと共に、前記の真空槽内
上方から酸化性ガスを吹きつけることを特徴とす
る極めて優れた溶鋼の真空精錬法である。 すなわち、真空槽下部に設置する浸漬管はRH
−OH法と異なり、適切な径であれば一本で良
く、この際の溶鋼の撹拌混合は不活性ガスの吹込
みで行なうとともに、その位置は前記浸漬管の投
影面下で取鍋内溶鋼の適切な位置を選択すれば短
時間で溶鋼の均一撹拌状態が得られスプラツシユ
が少ないことを知見し得た。 以下本発明の精錬法を図に示す一実施例に基づ
いて詳述する。 第１図は、本発明の一実施例の説明図であり、
溶鋼Ａは、取鍋１に収容され、真空槽６の下部に
浸漬管１０が配置される。浸漬管１０は、取鍋１
内の溶鋼Ａに浸漬静止される。真空槽６は、排気
管７と導通し、真空槽内の真空度に応じて真空槽
６内に浸漬管１０を経由して溶鋼Ａが吸上げられ
る。 浸漬管１０の下部断面が垂直下方に投影する面
内の取鍋１の底部から、ノズル、または多孔質プ
ラグによつて、不活性ガスが溶鋼中に吹き込ま
れ、溶鋼Ａが撹拌混合される。この撹拌混合と同
時に、真空槽６内の溶鋼表面にランス４を通し
て、酸化性ガスを吹きつけることにより効果的に
脱炭される。 更に、本発明においては、浸漬管１０の内径
D1と取鍋１の内径D0との関係、及び不活性ガス
吹き込み位置から取鍋内溶鋼表面の距離H1と取
鍋内溶鋼深さH0とのか関係が次式によつて規制
される。 0.4≦D1（ｍ）／D0（ｍ）≦0.8 1/2（H0）（ｍ）≦H1（ｍ）≦H0（ｍ） 以下この点について説明する。 本発明の方法を実施する場合、特に重要な事
は、脱炭反応の促進に重要な役割を果すガス吸込
みによる溶鋼Ａの撹拌強さを適性化することであ
る。本発明者等の実験によると上記のように撹拌
強さと浸漬管内径D1m／取鍋内径D0mとの間に
は、重要な関係があることが判つた。 即ち、第４図に示す如くD1／D0が0.4未満で
は、取鍋１と真空槽６間での溶鋼Ａの循環が不充
分となり、溶鋼Ａ全体の撹拌力が低下することか
ら真空下での脱炭の効率低下をきたすことにな
る。 また、浸漬管１０への地金、スラグ付着等によ
る肥大があつても円滑な浸漬が可能なこと、さら
には、浸漬中に取鍋１内溶鋼の温度測定、試料採
取を可能にする間隔の確保で、浸漬管１０の大き
さには制限を加える必要がある。本発明者らの実
験によるとD1／D0＝0.8が上限として最適であつ
た。 次にガス吹込みによる溶鋼Ａの撹拌強さを適性
化するうえで重要な事は、ガス吸込みの位置であ
る。公知のごとく、ガスによる溶鋼の撹拌力は次
の式で表わされる。 ε〓＝6.18Vg・Ti／Mi｛（1n（１＋ho／1.47×Ｐ） ＋（１−To／Ti）｝ ……(1) ここで、 Mi：溶鋼重量（ton）、Vg：吹込みガス量（Ｎ
m3／min） Ti：溶鋼温度（〓）、To：吹込み口でのガス
温度（〓） ho：吹込み深さ（ｍ）、Ｐ：槽内雰囲気圧
（atm） ε〓：撹拌動力（Ｗ／ｔ） すなわち、ガスの吹込み深さhoは深い程、溶
鋼中の撹拌動力ε〓Mは大きい。また槽内雰囲気圧Ｐ
が小さい程、撹拌動力ε〓Mは大きい。 したがつて、ガスの吹き込み位置は、浸漬管１
０の投影面内で、ガスは鉛直上方に向けて行な
い、真空槽６内溶鋼表面からガスが離脱するよう
に吹き込む事が撹拌動力を大きくする上で重要な
ことであり、このことから取鍋底部より、ガスを
吹込む場合が最大の撹拌力を得ることになる。 発明者らの実験によると、ガス吹き込み位置と
反応効率との間には関連があり、第５図に示す如
く、充分な反応効率を確保するには、取鍋内溶鋼
表面とのガス吹込み位置の距離H1と取鍋内溶鋼
深さH0とをH1／H0＝0.5〜1.0とすることが必要
であり、H1／H0が0.5より小さいと急激に溶鋼の
撹拌力が低下する。なお、不活性ガスの取鍋内溶
鋼表面からの吹込み位置の距離H1は取鍋底部か
ら行なうことが撹拌強化の点から望ましい。 本発明を実施する場合、吹込みガスが溶鋼中を
浮上し浸漬管１０を経て真空槽６に入つた時、槽
内でのスプラツシユを少なくして槽内地金付着を
軽減することが必要であり、このスプラツシユを
小さくする上でも可能な限り取鍋内溶鋼深さの深
い位置からガス吹込みを行う事が必要である。 実施例 次に150Tの取鍋を用いて、次の手順で溶鋼の
真空脱炭精錬を実施し、40分の短時間で脱炭、脱
ガス、成分調整を実施し、表−１の結果を得た。 (1) 真空度100Torr、上吹ランスからO2ガス
5000Nm3／Ｈで脱炭を25分行なつた。取鍋底部
の２個のポーラスプラグから、合計1Nm3／
minのArガスを吹込んだ。H1／H0＝1.0で行つ
た。 (2) 底部からのArガスはそのままの状態で上吹
ランスからの酸素ガスの供給を停止させ、真空
度20Torrで脱炭を５分間継続した。 (3) 真空度10TorrでFe−Si、Fe−Mn合金を添
加し成分調整を行なつた。10分要した。ポーラ
スプラグからのAr吹込み量は、0.3Nm3／min
とした。 上記操業は、取鍋内径D0＝3.34ｍ、浸漬管内
径D1＝2.0ｍ、D1／D0≒0.6で行なつた。
真空脱炭精錬方法に関する。 従来の技術 一般に溶鋼の真空脱炭精錬については、VOD
法あるいはRH−OB法（鉄鋼便覧、第３版、717
頁以降）等の方法がよく知られている。 このVOD法は、第２図に示す如く、転炉また
は電炉で溶解と粗脱炭された溶鋼Ａ取鍋１に受け
て後に、真空容器２内に収容し、排気管７から吸
引して、真空下において、取鍋１の底部から不活
性ガスを吹込みつつ、溶鋼Ａの表面にランス４を
介して酸素ガスを吹きつけて脱炭する方法であ
る。しかし、このVOD法は脱炭時の激しいボイ
ルによつて、溶鋼Ａが取鍋１の外に溢出すること
を防ぐために、下記の犠牲を払わねばならない。 即ち、溶鋼表面と取鍋上端の間隔Ｂ（以下、
フリーボードと称する。）を１ｍ程度にする必要
があり、１チヤージ当りの処理溶鋼量が制限さ
れ、生産性が低下する。処理前の溶鋼炭素含有
量に制限を加える必要があり、（好ましくは0.20
％〜0.50％〔Ｃ〕）、前工程の粗脱炭に負荷がかか
り、クロム歩留の低下とコスト・アツプを招く。
まだ、真空容器２に取鍋１を収容するので作業
時間が長い。取鍋から溶鋼が洩出した場合、設
備復旧に長時間要する、など改善すべき点が多い
のが実状である。 一方、RH−OB法は、第３図に示す如く、RH
真空槽６内に吸上げられた溶鋼Ａ内に、真空槽６
側部に設けた二重管ノズル５（通常は内管が酸
素、外管がAr）を通して酸素を吹込んで脱炭す
る。このRHは、真空槽６の下部に上昇管８と下
降管９を設け、この２本を溶鋼Ａ内に浸漬せしめ
て、該真空槽６内を真空にして、上昇管８の適所
から不活性ガス管３を介して不活性ガスを導入す
ると、ガスリフトポンプの原理により、真空槽６
内に上昇管８を通して溶鋼Ａが吸上げられて脱ガ
スが行なわれて後に、下降管９から取鍋１内に流
下する。すなわち、溶鋼Ａは、取鍋１と真空槽６
との間で循環しながら真空槽６内で脱ガスされる
方法である。 しかしながら、RH−OB法は、真空槽６内の
溶鋼深さＣが浅い（通常200〜600mm）ために、酸
素を吹込む際に、真空槽６内での溶鋼飛沫（ス
プラツシユ）量の増大と、それによる槽内壁面へ
の地金付着の増大を招き、歩留損失と耐火物コス
トの上昇をきたす。スプラツシユ、ならびに耐
火物の溶損を抑制するためには、例えば吹込み用
単孔もしくは二重管ノズル５の酸素供給速度を低
下せざるを得ない。従つて、処理前の溶鋼Ａの
炭素含有量に制限を加える（好ましくは〔Ｃ〕
0.20〜0.50％）ことが必要であり、結果として前
工程の脱炭精錬が過負荷となり、クロム歩留、お
よび鉄分歩留等の低下を招く等の欠点を有してい
る。 したがつて、溶鋼の真空脱炭精錬においては、
処理前溶鋼の炭素含有量の許容値が高く、高速真
空脱炭法が可能なこと、またフリーボードに制限
のないこと、および真空槽内の地金付着量の少な
い精錬法が切望されているのが実状である。 発明が解決しようとする問題点 本発明は、前述した如き従来法の欠点を改良す
るもので、すなわち高速真空脱炭精錬が可能であ
り、槽内の地金付着等の障害がなく、しかもフリ
ーボードの制限のない精錬法であつて、スプラツ
シユがなく、極めて高いクロム、および鉄歩留が
得られるとともに、耐火物コストの安価な溶鋼の
精錬法である。 問題点を解決するための手段・作用 本発明者等は、従来の溶鋼精錬法の欠点を改良
すべく、鋭意検討と実験を重ねた結果、取鍋内の
溶鋼の真空槽内への吸入と撹拌混合、およびスプ
ラツシユ抑制に関し、新しい知見を得たことに基
づきなされたもので、浸漬管の内径D1／取鍋の
内径D0を0.4〜0.8にするとともに、該浸漬管を浸
漬せしめて、取鍋内溶鋼を吸上げて保持し、次い
で浸漬管の投影面下の溶鋼深さの1/2以上の下位
から不活性ガスを吹込むと共に、前記の真空槽内
上方から酸化性ガスを吹きつけることを特徴とす
る極めて優れた溶鋼の真空精錬法である。 すなわち、真空槽下部に設置する浸漬管はRH
−OH法と異なり、適切な径であれば一本で良
く、この際の溶鋼の撹拌混合は不活性ガスの吹込
みで行なうとともに、その位置は前記浸漬管の投
影面下で取鍋内溶鋼の適切な位置を選択すれば短
時間で溶鋼の均一撹拌状態が得られスプラツシユ
が少ないことを知見し得た。 以下本発明の精錬法を図に示す一実施例に基づ
いて詳述する。 第１図は、本発明の一実施例の説明図であり、
溶鋼Ａは、取鍋１に収容され、真空槽６の下部に
浸漬管１０が配置される。浸漬管１０は、取鍋１
内の溶鋼Ａに浸漬静止される。真空槽６は、排気
管７と導通し、真空槽内の真空度に応じて真空槽
６内に浸漬管１０を経由して溶鋼Ａが吸上げられ
る。 浸漬管１０の下部断面が垂直下方に投影する面
内の取鍋１の底部から、ノズル、または多孔質プ
ラグによつて、不活性ガスが溶鋼中に吹き込ま
れ、溶鋼Ａが撹拌混合される。この撹拌混合と同
時に、真空槽６内の溶鋼表面にランス４を通し
て、酸化性ガスを吹きつけることにより効果的に
脱炭される。 更に、本発明においては、浸漬管１０の内径
D1と取鍋１の内径D0との関係、及び不活性ガス
吹き込み位置から取鍋内溶鋼表面の距離H1と取
鍋内溶鋼深さH0とのか関係が次式によつて規制
される。 0.4≦D1（ｍ）／D0（ｍ）≦0.8 1/2（H0）（ｍ）≦H1（ｍ）≦H0（ｍ） 以下この点について説明する。 本発明の方法を実施する場合、特に重要な事
は、脱炭反応の促進に重要な役割を果すガス吸込
みによる溶鋼Ａの撹拌強さを適性化することであ
る。本発明者等の実験によると上記のように撹拌
強さと浸漬管内径D1m／取鍋内径D0mとの間に
は、重要な関係があることが判つた。 即ち、第４図に示す如くD1／D0が0.4未満で
は、取鍋１と真空槽６間での溶鋼Ａの循環が不充
分となり、溶鋼Ａ全体の撹拌力が低下することか
ら真空下での脱炭の効率低下をきたすことにな
る。 また、浸漬管１０への地金、スラグ付着等によ
る肥大があつても円滑な浸漬が可能なこと、さら
には、浸漬中に取鍋１内溶鋼の温度測定、試料採
取を可能にする間隔の確保で、浸漬管１０の大き
さには制限を加える必要がある。本発明者らの実
験によるとD1／D0＝0.8が上限として最適であつ
た。 次にガス吹込みによる溶鋼Ａの撹拌強さを適性
化するうえで重要な事は、ガス吸込みの位置であ
る。公知のごとく、ガスによる溶鋼の撹拌力は次
の式で表わされる。 ε〓＝6.18Vg・Ti／Mi｛（1n（１＋ho／1.47×Ｐ） ＋（１−To／Ti）｝ ……(1) ここで、 Mi：溶鋼重量（ton）、Vg：吹込みガス量（Ｎ
m3／min） Ti：溶鋼温度（〓）、To：吹込み口でのガス
温度（〓） ho：吹込み深さ（ｍ）、Ｐ：槽内雰囲気圧
（atm） ε〓：撹拌動力（Ｗ／ｔ） すなわち、ガスの吹込み深さhoは深い程、溶
鋼中の撹拌動力ε〓Mは大きい。また槽内雰囲気圧Ｐ
が小さい程、撹拌動力ε〓Mは大きい。 したがつて、ガスの吹き込み位置は、浸漬管１
０の投影面内で、ガスは鉛直上方に向けて行な
い、真空槽６内溶鋼表面からガスが離脱するよう
に吹き込む事が撹拌動力を大きくする上で重要な
ことであり、このことから取鍋底部より、ガスを
吹込む場合が最大の撹拌力を得ることになる。 発明者らの実験によると、ガス吹き込み位置と
反応効率との間には関連があり、第５図に示す如
く、充分な反応効率を確保するには、取鍋内溶鋼
表面とのガス吹込み位置の距離H1と取鍋内溶鋼
深さH0とをH1／H0＝0.5〜1.0とすることが必要
であり、H1／H0が0.5より小さいと急激に溶鋼の
撹拌力が低下する。なお、不活性ガスの取鍋内溶
鋼表面からの吹込み位置の距離H1は取鍋底部か
ら行なうことが撹拌強化の点から望ましい。 本発明を実施する場合、吹込みガスが溶鋼中を
浮上し浸漬管１０を経て真空槽６に入つた時、槽
内でのスプラツシユを少なくして槽内地金付着を
軽減することが必要であり、このスプラツシユを
小さくする上でも可能な限り取鍋内溶鋼深さの深
い位置からガス吹込みを行う事が必要である。 実施例 次に150Tの取鍋を用いて、次の手順で溶鋼の
真空脱炭精錬を実施し、40分の短時間で脱炭、脱
ガス、成分調整を実施し、表−１の結果を得た。 (1) 真空度100Torr、上吹ランスからO2ガス
5000Nm3／Ｈで脱炭を25分行なつた。取鍋底部
の２個のポーラスプラグから、合計1Nm3／
minのArガスを吹込んだ。H1／H0＝1.0で行つ
た。 (2) 底部からのArガスはそのままの状態で上吹
ランスからの酸素ガスの供給を停止させ、真空
度20Torrで脱炭を５分間継続した。 (3) 真空度10TorrでFe−Si、Fe−Mn合金を添
加し成分調整を行なつた。10分要した。ポーラ
スプラグからのAr吹込み量は、0.3Nm3／min
とした。 上記操業は、取鍋内径D0＝3.34ｍ、浸漬管内
径D1＝2.0ｍ、D1／D0≒0.6で行なつた。
【表】
発明の効果
以上述べた如く、本発明方法は、処理前溶鋼の
炭素含有量の許容値が高く、迅速脱炭が可能で、
精錬装置としてのフリーボードの制限、および地
金、スラグ等の付着が少なく、クロム、鉄歩留の
極めて高い優れた精錬法がある。
炭素含有量の許容値が高く、迅速脱炭が可能で、
精錬装置としてのフリーボードの制限、および地
金、スラグ等の付着が少なく、クロム、鉄歩留の
極めて高い優れた精錬法がある。
第１図は本発明の精錬法の一実施例の説明図、
第２図は従来法であるVOD法の説明図、第３図
は従来法であるRH−OB法の説明図であり、第
４図は本発明の溶鋼のガス撹拌強度と浸漬管径と
の関係図で、第５図は反応効率とガス吹込み深さ
との関係図である。 １……取鍋、２……真空容器、３……不活性ガ
ス吹込管、４……ランス、５……二重管ノズル、
６……真空槽、７……排気管、８……上昇管、９
……下降管、１０……浸漬管、Ａ……溶鋼、Ｂ…
…フリーボード、Ｃ……槽内溶鋼深さ、D1……
浸漬管内径、D0……取鍋内径、H0……取鍋内溶
鋼深さ。
第２図は従来法であるVOD法の説明図、第３図
は従来法であるRH−OB法の説明図であり、第
４図は本発明の溶鋼のガス撹拌強度と浸漬管径と
の関係図で、第５図は反応効率とガス吹込み深さ
との関係図である。 １……取鍋、２……真空容器、３……不活性ガ
ス吹込管、４……ランス、５……二重管ノズル、
６……真空槽、７……排気管、８……上昇管、９
……下降管、１０……浸漬管、Ａ……溶鋼、Ｂ…
…フリーボード、Ｃ……槽内溶鋼深さ、D1……
浸漬管内径、D0……取鍋内径、H0……取鍋内溶
鋼深さ。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 取鍋内の溶鋼を浸漬管を介して真空槽内に吸
上げ、浸漬管の投影面下の取鍋内下位から不活性
ガスを吹込み、且つ真空槽内の溶鋼表面に上部ラ
ンスを介して酸化性ガスを吹付ける溶鋼の真空精
錬方法において、 (1) 該浸漬管の内径D1と取鍋の内径D0との比
D1／D0が0.4〜0.8の値となるよう浸漬管の内径
を定め、 (2) 取鍋内の溶鋼深さをH0、不活性ガスの吹込
位置を溶鋼表面からの深さH1としたとき、
H1／H0が0.5〜1.0の値となるよう不活性ガス
吹込位置を定めたことを特徴とする溶鋼の真空
精錬法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15759884A JPS6137912A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 溶鋼の真空精錬法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15759884A JPS6137912A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 溶鋼の真空精錬法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137912A JPS6137912A (ja) | 1986-02-22 |
| JPH0420967B2 true JPH0420967B2 (ja) | 1992-04-07 |
Family
ID=15653208
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15759884A Granted JPS6137912A (ja) | 1984-07-30 | 1984-07-30 | 溶鋼の真空精錬法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137912A (ja) |
Families Citing this family (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS644415A (en) * | 1987-06-26 | 1989-01-09 | Nippon Steel Corp | Treatment of rh vacuum degassing |
| JPS6456816A (en) * | 1987-08-27 | 1989-03-03 | Sumitomo Metal Ind | Heating method for molten steel in ladle |
| JPH0192314A (ja) * | 1987-10-02 | 1989-04-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋精錬方法 |
| JPH04235213A (ja) * | 1991-01-10 | 1992-08-24 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 取鍋内溶鋼の加熱方法 |
| JP2808197B2 (ja) * | 1991-06-19 | 1998-10-08 | 新日本製鐵株式会社 | 大径浸漬管による溶鋼の真空精錬法 |
| EP1154023A1 (en) * | 1995-08-01 | 2001-11-14 | Nippon Steel Corporation | Vacuum refining method for molten steel |
| JP3252726B2 (ja) * | 1996-11-18 | 2002-02-04 | 住友金属工業株式会社 | 溶鋼の真空精錬方法 |
| EP0881304B1 (en) * | 1996-11-20 | 2002-10-23 | Nippon Steel Corporation | Method of vacuum decarburization/refining of molten steel and apparatus therefor |
| CN108774662A (zh) * | 2018-06-26 | 2018-11-09 | 钢铁研究总院淮安有限公司 | 一种感应炉与rh-ob双联工艺 |
-
1984
- 1984-07-30 JP JP15759884A patent/JPS6137912A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6137912A (ja) | 1986-02-22 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0785284B1 (en) | Process for vacuum refining of molten steel | |
| JPH0420967B2 (ja) | ||
| JP2018016843A (ja) | 極低硫低窒素鋼の溶製方法 | |
| JPH01188619A (ja) | Ｒｈ真空脱ガス法 | |
| JPH05239534A (ja) | 無方向性電磁鋼板材の溶製方法 | |
| JP2767674B2 (ja) | 高純度ステンレス鋼の精錬方法 | |
| GB2057509A (en) | Steel making in top-blown converter | |
| KR100399220B1 (ko) | 전기강판제조용용강정련방법 | |
| JP2582316B2 (ja) | 真空精錬炉を用いた低炭素鋼の溶製法 | |
| JP2808197B2 (ja) | 大径浸漬管による溶鋼の真空精錬法 | |
| JPH05171253A (ja) | 溶鋼の脱硫方法 | |
| KR100328061B1 (ko) | 대기압하에서의극저탄소용강의제조방법 | |
| JP2724035B2 (ja) | 溶鋼の減圧脱炭法 | |
| JP2773883B2 (ja) | 真空脱ガス処理による極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2728184B2 (ja) | 溶鋼の酸素上吹き減圧脱炭法 | |
| JP2724030B2 (ja) | 極低炭素鋼の溶製方法 | |
| JP2819440B2 (ja) | 極低炭素クロム含有溶鋼の脱炭方法 | |
| JPH10298634A (ja) | ステンレス鋼の還元精錬方法 | |
| JPH08109410A (ja) | ステンレス鋼の仕上脱炭精錬方法 | |
| JP2795597B2 (ja) | ステンレス溶鋼の真空脱ガス， 脱炭処理方法 | |
| JP3252726B2 (ja) | 溶鋼の真空精錬方法 | |
| JP3070416B2 (ja) | 溶鋼の真空脱ガス方法 | |
| JPH0741835A (ja) | ガスインジェクションによる溶鋼の真空精錬方法 | |
| JPH1161237A (ja) | 極低炭素鋼の真空精錬による製造方法 | |
| JPS63417A (ja) | 真空脱ガス中の溶鋼へのＣａ添加方法 |