JPH04202651A - 連続浸炭・浸窒炉 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、連続浸炭・浸窒炉に係り、特に、鋼帯を連続
的に浸炭及び／又は浸窒する連続浸炭・浸窒炉に関する
。

〔従来の技術〕

従来から、プレス加工用鋼板は、Ｃ２０，０Ｉ％の低Ｃ
−リムド鋼や低Ｃ−Ａｆキルト鋼を箱焼鈍することによ
り製造されていたか、最近の省エネルギーならびに製造
納期の短縮要求にがんかみ、連続焼鈍への変換か積極的
に進められている。

この連続焼鈍法では、加熱及び均熱時間か極めて短いた
め、絞り性が箱焼鈍法より劣る。そこで、絞り性を箱焼
鈍材並みにするために、低炭素鋼の熱延巻取り温度及び
焼鈍温度を箱焼鈍法より高温にする等の対策かとられて
いる。さらに、連続焼鈍法は、箱焼鈍法に比へ冷却時間
も極端に短いため、過時効処理を施すことにより焼鈍中
に固溶した炭素を析出させているか、固溶炭素か依然と
して残留するために、加工性はともかく常温遅時効性を
得ることは困難であった。

そこて、箱焼鈍された低Ｃ−Ａｆキルド鋼と同等の耐時
効性と、それ以上の高加工性を得る手段として、極低炭
素鋼（Ｃ５０，０１％、ＡＩ≦０．２０％を含存）を用
い、必要に応じてＴｉ、Ｎｂ。

Ｂ等の炭化物形成元素を添加することが行われ、現状で
は広くプレス加工用鋼板として採用されている。

しかしこのような極低炭素鋼は、プレス成形後、塗装下
地処理として施されるリン酸亜鉛処理において、反応性
か従来の低Ｃ−リムド鋼、低Ｃ−Ａβキルト鋼と比較し
て幾分劣り、生成したリン酸亜鉛鉄結晶の細かさ、化成
処理条件の変動時安定性が不利であった。

そして、溶接性に対しては、極低炭素鋼の場合熱影響部
（ＨＡＺ）の組織か粗大化し、溶着部や母材よりも強度
か低下し易いため、溶接部の強度及び疲労特性の点て低
Ｃ−Ａｆギルド鋼より不利であった。

さらに、極低炭素鋼は延性に富み、非常に粘り強いため
、低Ｃ−Ａｎキルド鋼と同一の条件で打ち抜きや剪断を
行うと、その端面にパリか発生し、後のプレス工程で剥
かれると星目欠陥を誘発する等の問題があり、極低炭素
鋼の打ち抜き住改善か強く望まれていた。

また、加工性向上のためには、必然的に不純物元素の低
減を伴うため、焼鈍中の鋼中元素の表面濃化量か制御さ
れ、鋼板の表面硬化の低下を引き起こす。そのため、プ
レス成形を施した場合に、潤滑が十分でないと鋼板表面
とプレス型とか接触時に噛りあい、鋼板の表面キズ欠陥
か誘発されるばかりでなく、極端な場合にはプレス割れ
さえ伴うという問題もあった。

そこて、前記問題に対する存効な解決策として、鋼帯の
表層部のみに浸炭・浸窒を行って表層の物性を変える技
術か特公平１−４２３３１号、特開昭６３−３８５５６
号及び特開平２−１３３５６１号等で提案されているか
、連続して鋼帯を浸炭・浸窒するものてはなかった。

そして、連続的に鋼帯の連続浸炭・浸窒処理装置どして
は、特開昭４７−２９２３０号により開示されているよ
うに、個別部品を対象としたものは存在するか、低炭素
鋼、極低炭素鋼の鋼帯を連続的に効率良く高精度で浸炭
・浸窒処理する装置及び方法については、未だ提案され
ていない。

また、特開昭５０−７０２７５号及び特公昭５６−２６
７０８号に開示されているように、水平パス方式による
高炭素鋼薄帯の連続浸炭装置か存在するか、この装置は
、低炭素鋼及び極低炭素鋼の鋼帯表層部の浸炭・浸窒処
理には適していない。

〔発明か解決しようとする課題〕

鋼板表面に連続して浸炭することにより、鋼板表面層の
みに固溶Ｃを所望量、且つ、所望深さて存在させるため
には、鋼板を短時間（数十秒以内）で浸炭する必要かあ
る。

実際に冷延鋼板の製造現場で浸炭・浸窒を行うには、連
続焼鈍ラインの加熱帯から冷却帯の間で適当な温度域に
浸炭・浸窒炉を装入して処理するのが最も効率的である
。この場合、通板速度は鋼板本体の熱処理条件で決定さ
れるので、浸炭・浸窒炉の条件をこれに適合させる必要
かある。さらに、鋼板の材質規格と寸法等の条件変更に
より通板速度の変更か常に起こるのでこれにも対応する
必要かある。また、浸炭・浸窒処理自体も異なる製造仕
様に対応する必要かある。

短時間の浸炭においては、炭素の固溶は表面反応律速で
あるため、連続焼鈍に際しての鋼板の通板速度の変化に
伴う浸炭処理時間の変化か浸炭濃度や浸炭深さに大きな
影響を与えることになる。

そこで、本発明は、このような課題を解決するためにな
されたちのてあり、鋼帯を連続的に浸炭及び／又は浸窒
処理する際に、鋼帯の通板速度か変更しても、当該鋼帯
か浸炭・浸窒炉内に滞在する時間を前記通板速度に応し
て変更することて、鋼帯の材質使用を満足させなから表
層浸炭・浸窒濃度及び深さか常に所望の値となる安定し
た品質を有する鋼帯を連続して効率良く浸炭及び／又は
浸窒する連続浸炭・浸窒炉を提供することを目的とする
ものである。

〔課題を解決するための手段〕 この目的を達成するために本発明は、浸炭及び／又は浸
窒雰囲気を維持する炉と、当該炉内を浸炭・浸窒温度に
加熱保持する手段と、を備え、連続的に送給される鋼帯
を浸炭及び／又は浸窒する連続浸炭・浸窒炉において、
前記炉内には、前記鋼帯の方向を転換する移動可能な方
向転換ロールか少なくとも１つ設けられ、前記炉内のス
トリップ長を前記方向転換０−ル位置の移動により変更
可能である連続浸炭・浸窒炉てあることを特徴とするも
のである。

〔作用〕

この発明に係わる連続浸炭・浸窒炉によれは、その炉内
に移動可能な方向転換ロールを少なくとも１つ設け、前
記方向転換ロール位置の移動を行うことで、炉内におけ
る有効ストリップ長を迅速、且つ、高精度て変更するこ
とかできる。

例えば、鋼帯の通板速度が通常の通板速度より減少した
場合、前記炉内における有効ストリップ長か短くなるよ
うに、前記方向転換ロール位置を移動することて、前記
炉内に鋼帯か滞在する時間を調整し、過浸炭・浸窒を避
ける。また、鋼帯の通板速度か通常の通板速度より増加
した場合は、前記有効ストリップ長か長くなるように前
記方向転換ロール位置を移動することで、当該炉内に鋼
帯か滞在する時間を調整し、浸炭・浸窒不足を避ける。

このため、鋼帯の通板速度に応し、炉内の雰囲気組成を
変える方法より、鋼帯の通板速度に対する応答性、制御
性か極めて良好となり、鋼帯の通板速度か減少ないしは
増加した場合でも、過浸炭・浸窒又はその逆の浸炭・浸
窒不足を効率良く防ぐことかできる。

この結果、鋼帯の材質仕様を満足させなから表層浸炭・
浸窒濃度及び深さか常に所望の値となる安定した品質を
有する鋼帯を連続して効率良く提供することかできる。

〔実施例〕

次に、本発明の一実施例を図面に基ついて説明する。

第１図は、本発明に係る連続浸炭炉の実施例の構成を示
すものである。

第１図に示す連続浸炭炉１４は、設置面積の低減の要求
から竪型にて形成される。連続浸炭炉１４を構成してい
る竪型炉１内は、その内部に固定されている方向転換ロ
ール２Ａ及び２Ｂ、移動可能な方向転換ロール３か設け
られており、竪型炉１内に送入された鋼帯５は、方向転
換ロール２Ａ、移動可能な方向転換ロール３及び方向転
換ロール２Ｂを順に経て、竪型炉ｌの外部へ送出される
。

移動可能な方向転換ロール３は、方向転換ロール２Ａ及
び２Ｂの間で、自由に移動量か調整でき、２つの方向転
換ロール２Ａ及び２Ｂの間のストリップ長を、鋼帯５の
通板速度に応じて変化することか可能である。そして、
竪型炉ｌ内の雰囲気を他と隔離するため、鋼帯５の出入
口にシール部材４かそれぞれ設けられている。さらに、
竪型炉１には、図示しないが、雰囲気ガス入口及び雰囲
気ガス出口が設けられており、雰囲気ガス流量制御弁及
び雰囲気ガス流量計を備えた雰囲気ガス供給管が連設さ
れ、さらにこの雰囲気ガス供給管は分岐して、雰囲気ガ
スの各々の成分ガス源（ＣＯ。

Ｃｏ２．Ｈ２，Ｎ２）に連設される。そして、この各成
分ガス源のガス出口には、成分ガス流量制御弁および成
分ガス流量計か備付けられている。

さらに、竪型炉ｌには、炉内を所望の温度にするため、
図示されていないヒータか備付けられており、このヒー
タは、供給される電流を調整することによりゾーン内の
温度を制御可能である。

また、移動可能な方向転換ロール３位置の移動による有
効ストリップ長の変更は、例えは、速度センサにより、
鋼帯５の通板速度を常時モニタし、マイクロコンピュー
タに予め設定された鋼帯５の通板速度と移動可能な方向
転換ロール３の移動量との関係についての記憶テーブル
に基ついて、その移動を制御可能である。

竪型炉ｌ内に鋼帯５か送入されると、その通板速度に応
じて、移動可能な方向転換ロール３位置の移動を開始す
る。例えは、鋼帯５の通板速度か、ある設定値より増加
した場合は、移動可能な方向転換ロール３位置を下げ、
竪型炉ｌ内のストリップ長を長くすることて、鋼帯５か
竪型炉１内に滞在する時間を調整し、浸炭不足を避ける
。また、鋼帯５の通板速度か、通常より減少した場合は
、移動可能な方向転換ロール３位置を上げ、竪型炉ｌ内
のストリップ長を短くする二とて、鋼帯５か竪型炉１内
に滞在する時間を調整し、過浸炭を避ける。このように
、鋼帯の通板速度に応して、竪型炉内のストリップ長を
変更することで、鋼帯か竪型炉内に滞在する時間を常に
一定にし、安定した浸炭を行うことかできる。

次に、第２の実施例について説明する。

第２図は、本発明に係る連続浸炭炉１４の第２の実施例
の構成を示すものである。

第１図に示す実施例と比較して、第２実施例に係る連続
浸炭炉１４を構成している竪型炉１てはその内部に移動
可能な方向転換ロール３のみを設け、竪型炉Ｉ内に送入
された鋼帯５は、移動可能な方向転換ロール３を経て、
竪型炉１の外部へ送出される。移動可能な方向転換ロー
ル３位置は、竪型炉１内で自由に移動し、その移動量を
調整することができ、竪型炉１内のストリップ長を、鋼
帯５の通板速度に応して変化することか可能である。そ
して、竪型炉１は、第１図に示す連続浸炭炉１４と同様
にその炉内の雰囲気か保たれる。そして、竪型炉Ｉも、
移動可能な方向転換ロール３位置の移動によるを効スト
リップ長の変更は、第１図に示す竪型炉１と同様に行わ
れる。

次に、第１図に示す連続浸炭炉１４を連続焼鈍炉に組み
込み、鋼帯を連続焼鈍にて連続的に浸炭を行う実施例に
ついて図面に基ついて説明する。

第３図は、鋼帯５を連続的に焼鈍する竪型連続焼鈍炉の
加熱帯１１と冷却帯１５．１６との間に前記第１図に示
す連続浸炭炉１４を設けた連続焼鈍炉の構成を示すもの
で、この連続焼鈍炉は順に１、　　コイル巻き戻し機、
溶接機、洗浄機等を存する図示しない入側設備、予熱帯
１１、加熱帯１２、均熱帯１３、連続浸炭炉１４、第１
冷却帯１５、第２冷却帯１６、せん断機２巻取り機等の
図示しない出側設備からなる。

極低炭素の鋼帯５は、入側設備から連続的に送給された
後、予熱帯１１、加熱帯１２、均熱帯１３及び連続浸炭
炉１４を通過し、次いて、第１・２冷却帯１５．１６を
順に通過して最終的には常温まで冷却される。

入側設備から連続的に送給された鋼帯５は、予熱帯１１
で予熱され、次いて、加熱帯１２に到る。

この加熱帯１２て当該鋼帯５は、再結晶温度以上（具体
的には加熱帯内温度か９００〜９５０°Ｃて、鋼帯ｌＯ
の温度か７００〜８００°Ｃ）になるように加熱される
。そして、加熱された前記鋼帯５は、均熱帯１３に送給
され、次いて連続浸炭炉１４に到る。

この連続浸炭炉１４は、鋼帯表面の極薄い部分（０，５
ｕｍ　〜ｌ　００　ａｍ以下）にＣ２０，０１％の浸炭
層を形成するために、６５０〜９００’Ｃの炉内温度に
制御される。前記鋼帯温度か６５０°Ｃ未満であると、
浸炭速度が低下して熱処理生産性か低下する。一方、炉
内温度か９００’Ｃを越えると、固溶Ｃが拡散し表面層
にのみ固溶Ｃを固定することかてきない。

この連続浸炭炉１４の炉内温度分布は、鋼帯表面へのス
ーティングを防止するため、炉内温度差は５０°Ｃ以内
であることか望ましい。鋼帯の表面に遊離Ｃか付着する
と化成処理性の劣化等、品質低下及び後工程の弊害要因
となる。

連続浸炭炉Ｉ４の炉内に供給される浸炭ガスの組成とし
て、例えば、Ｃ０＝５〜１０ｖｏｆ％。

Ｈ２＝　２〜４　ｖ　ｏ　Ａ！％、ＣＯ／ＣＯ２〜１５
〜２０、残部Ｎ２か挙げられ、この浸炭性ガスを１００
ＯＮｒｎ’／ｈｒ以上の割合で炉内に供給する。

この連続浸炭炉１４では、図示しないか、鋼帯５の通板
速度を感知する速度センサにより、鋼帯５の通板速度を
常にモニタし、前記鋼帯５の通板速度に応じて移動可能
な方向転換ロール３位置の移動量か制御される。

移動可能な方向転換ロール３位置の移動制御は、β＝ｖ
／ｌ　　　−−−−４１） （但し、ｌは、浸炭・浸窒帯内の有効ストリップ長、■
は、鋼帯の通板速度、ｔは、鋼帯の浸炭・浸窒炉内滞在
必要時間）となるように制御される。

この（１）式より、ストリップ長ｌは、鋼帯５通板速度
か遅い（Ｖの値か小さい）程、短くなることかわかる。

即ち、例えば、鋼帯５の通板速度か設定の通板速度より
減少した場合は、鋼帯５か連続浸炭炉１４の竪型炉ｌ内
に滞在する時間か長くなり過浸炭となり、プレス成形性
が劣る等、鋼帯５０品質か低下する。そこで、この過浸
炭を避けるため、移動可能な方向転換ロール３位置を上
昇させ、竪型炉ｌ内の有効ストリップ長を短くすること
で、過浸炭を避ける。一方、鋼帯５の通板速度か設定の
通板速度より増加した場合は、鋼帯５が竪型炉ｌ内に滞
在する時間が短くなり、浸炭不足となる。

そこで、移動可能な方向転換ロール３位置を下降させ、
竪型炉ｌ、内の有効ストリップ長を長くすることて、浸
炭不足を避ける。

次いて、連続浸炭炉１４を出た鋼帯５は、第１冷却帯１
５に到る。この第１冷却帯１５ては、鋼帯５の表面の極
薄い範囲にのみ固溶Ｃを固定するため、浸炭後の鋼帯５
の温度か６００″Ｃ以下、好ましくは、５００〜４００
°Ｃ程度になるまて、２０°Ｃ／ｓｅｃ、以上の冷却速
度て急冷する。第１冷却帯１５内では、この冷却条件か
達成できるように、第１冷却帯１５内を搬送される鋼帯
５へ吹きつけられる冷却ガス流量、流速及び冷却ロール
温度。

巻付は角等が制御される。

この第１冷却帯１５を出た鋼帯５は、次いて第２冷却帯
１６に到る。この第２冷却帯１６では、鋼帯５の温度か
２５０〜２００°Ｃ程度になるまでガス冷却か行われる
。

このようにして最終的には、表面層にのみ固溶Ｃか存在
する極低炭素のプレス成形用鋼帯を得ることかできる。

このプレス成形用鋼帯は、特公平１−４２３３１号にも
記載されているように、プレス成形性及び化成処理性に
優れたものとなる。

そして、このようなプレス加工用鋼帯は、溶接性、打ち
抜き性、及び摺動性等各種の特性にも優れたものとなる
。

次に具体的な実施例について説明する。

第１表に示す成分のスラブを、転炉出鋼後ＲＨガス及び
連続鋳造法により作成した。該スラブを１２（ＩＯｏＣ
に加熱後、仕上げ温度８９０°Ｃて熱間圧延し、５４０
°Ｃて巻取り熱延コイルとした。次いで、この熱延コイ
ルを巻き戻して酸洗後圧工率７５％で冷間圧延を施し、
厚さ０．９ｍｍ、板幅１２００ｍｍの鋼帯コイルとした
。

第　　１　　表 このような鋼帯コイルを前記第３図の連続焼鈍炉にて第
４図の温度履歴による連続焼鈍を行った。

この第４図は、第３図の焼鈍プロセスにおける鋼帯の温
度履歴を示したものであり、第４図の（ａ）。

ｆｂ）、　（Ｃ）、　ｆｄ）は、それぞれ第３図のｆａ
ｔ、　（ｂ）、　（Ｃ）、　（ｄ）の各点における鋼帯
温度に対応する。第４図のｆａ）は連続浸炭炉内温度領
域、（ｂ）は連続浸炭炉出側温度領域、（Ｃ）は第１冷
却帯内温度領域、（ｄｌは第１冷却帯出側温度領域をそ
れぞれ示す。

この連続焼鈍において、鋼帯５の通板速度を１５０ｍ／
ｍｉｎから８０ｍ／ｍｉｎにまで減速させて連続焼鈍を
行った。

鋼帯５の通板速度か１５０ｍ／ｍｉｎの時は、竪型炉１
内の有効ストリップ長か８６ｍとなるように移動可能な
方向転換ロール３の位置を最下端に設定した。

鋼帯５の通板速度か１５０ｍ／ｍｉｎから１．１０ｍ１
ｍ１ｎに減少した時は、移動可能な方向転換ロール３の
位置を上昇させ、竪型炉１内の有効ストリップ長を８６
ｍから６３ｍとした。

鋼帯５の通板速度力月１０ｍ／ｍｉｎから８０ｍ／ｍｉ
ｎに減少した時は、移動可能な方向転換ロール３位置を
またさらに上昇させ、竪型炉Ｉ内の有効ストリップ長を
６３ｍから４６ｍとした。

尚、竪型炉１内における浸炭性ガス組成は、Ｃ０２＝０
．０５ＶｏＩ２％、Ｃ○＝　０．６　ｖ　ｏ　ｊｌ’％
、Ｈ２二３．　Ｏｖ　ｏ　１２％、残部Ｎ２とし、露点
−４０°Ｃ以下、°ガス流量を１０００Ｎｒｎ’／ｈ　
ｒ、浸炭温度７８０°Ｃ１炉内圧力２００世Ａｇとした
。

次いて、連続浸炭炉１４を出た鋼帯５は、第１冷却帯１
５における冷却速度か２０°Ｃ／ｓｅｃ、、出側温度か
５００°Ｃになる迄冷却された。

その後、鋼帯５は、第２冷却帯１６に到り、２５０’Ｃ
になる迄ガス冷却された。

このように、通板速度を１５０から８０ｍ／ｍ１ｎの範
囲で任意に変化して、表層面にのみ固溶Ｃが存在する極
低炭素のプレス成形用鋼帯を複数作成した（発明品）。

次に、比較例として、前記実施例と同じスラブを用い、
第３図に示す連続焼鈍と同様の装置て、移動可能な方向
転換ロール３の位置を前記実施例で、通板速度が１５０
ｍ／ｍｉｎの時の位置に固定して、それ以外は前記実施
例と同条件で、それぞれの通板速度を変化させ、複数の
プレス成形用鋼帯を作成した（比較品）。

前記の方法で作成した複数の発明品及び比較品について
、炭素濃化層の厚さ及び表層部の炭素濃度を各々測定し
た結果を第２表に示し、鋼帯の通板速度と炭素濃化層の
厚さとの関係を第５図に示す。尚、発明品及び比較品と
も、複数のサンプルについて鋼帯の通板速度と炭素濃化
層の厚さとの関係を調査したところ、第５図（こ示すよ
うに、発明品は、実線に囲まれている領域内にプロット
され、比較品は、破線に囲まれている領域内にプロット
されることか立証された。

第２表及び第５図から、発明品は、鋼帯の通板速度か１
５０〜８０ｍ／ｍｉｎに減速しても、その炭素濃化層厚
さは、８〜１２μｍ、表層部のＣ濃度は９０〜９５ｐｐ
ｍと安定した値を示したのに対し、比較品は、鋼帯の通
板速度が１５０〜８０ｍ／ｍｉｎの範囲内で減速すると
、その炭素濃化層厚さは、８〜１１０μｍ１表層部のＣ
濃度は９０〜１２０　ｐｐｍと変化し、その値に大幅な
バラツキか生じることか立証された。

尚、本実施例では、移動可能な方向転換ロールを１つ備
えた連続浸炭炉について説明したか、これに限らず、複
数の移動可能な方向転換ロールを備えた連続浸炭炉を使
用しても良い。また、複数の移動可能な方向転換ロール
を備えた連続浸炭炉を使用することにより、鋼帯の通板
速度か大幅に増減しても対応することか可能となる。

また、第１図に示す連続浸炭炉は、鋼帯の出入口か下側
に設けられているため、移動可能な方向転換ロール位置
を下降することで、ストリップ長を長（し、移動可能な
方向転換ロール位置を上昇することで、ストリップ長を
短くしたか、鋼帯の出入口か連続浸炭炉の上側に設けら
れている時は、前記と反対の移動を行うことにより、鋼
帯の通板速度に応じ、竪型炉内のストリップ長を変化さ
せることは勿論である。そして、この動作は、移動可能
な方向転換ロールを複数備えた連続浸炭炉でも同様であ
る。

本実施例では、移動可能な方向転換ロール位置の移動を
前記（１）式に基づいてマイクロコンピュータにより自
動制御したか、手動で移動を行う等、移動可能な方向転
換ロール位置の移動は、鋼帯の通板速度に対応して竪型
炉内のストリップ長の変更か可能であれば、いかなる方
法で行っても良い。

また、本実施例では、通板速度か減少した時の移動可能
な方向転換ロール位置の移動について説明したか、通板
速度が増加した際にも、前記とは逆の移動を行うことに
より同様の効果か得られることは勿論である。

そして、本実施例ては、鋼帯の通板速度に応して、移動
可能な方向転換ロール位置の制置を行ったか、これに限
らず、鋼帯の厚さ、幅、素材等に応して移動可能な方向
転換ロール位置の制御用を行っても良い。

本実施例では、浸炭の場合について説明したか、連続浸
炭炉に変えて浸窒を行う連続浸窒炉を設け、本実施例と
同様の移動を行っても良い。この時、浸窒性雰囲気とし
ては、例えば、ＮＨ，を含存する（Ｎ２＋８２）ガスや
、その他の混合ガスを用いれば充分である。尚、本発明
の連続浸炭炉は、浸炭ばかりてなく浸炭窒化を行うもの
であっても良い。

また、本実施例では、極低炭素鋼の鋼帯の連続浸炭につ
いて説明したか、これに限定されず低Ｃ−リムド鋼、低
Ｃ−Ａ７ギルド鋼等の低炭素鋼等他の鋼種に対しても適
用できる。

また、本実施例では均熱帯と第１冷却帯との間に連続浸
炭炉か設けられているか、均熱帯と連続浸炭炉とを同一
炉で形成すること、均熱帯を省略して加熱帯と第１冷却
帯との間に連続浸炭炉を設けること、均熱帯のあと連続
浸炭炉の前段に第１冷却帯を設け、この第１冷却帯によ
り、均熱後の鋼帯を浸炭に適当な温度まて調整して浸炭
後さらに第２冷却帯により冷却すること、連続浸炭炉と
第１冷却帯との間に浸炭深さを調整するための拡散帯を
設けること、等もそれぞれ可能である。

そしてまた、二つある冷却帯を一つの冷却帯にすること
もてきる。

さらに、竪型炉を複数設け、各竪型炉毎に移動可能な転
換ロール位置の移動を制御することて、鋼帯の通板速度
かより大幅に変更しても、迅速。

且つ、高精度で前記通板速度に対応することか可能とな
る。

また、本実施例における連続浸炭・浸窒炉は、連続焼鈍
炉に組み込んで使用する他、独立した連続浸炭・浸窒炉
及び連続浸炭窒化炉として使用することもてきる。

さらに、竪型炉に限らす、水平型炉にも同様に適用でき
る。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明に係る連続浸炭・浸窒炉によ
れば、その炉内に移動可能な方向転換ロールか少なくと
も１つ設けられ、当該方向転換ロール位置の移動を行う
ことて、当該炉内における有効ストリップ長を迅速、且
つ、高精度で変更することかてき、鋼帯の通板速度に対
する応答性。

制御性か極めて良好となり、過浸炭・浸窒及び浸炭・浸
窒不足を避けることかできる。

この結果、鋼帯の材質仕様を満足させなから表層浸炭・
浸窒濃度及び深さが常に所望の値となる安定した品質を
有する鋼帯を連続して効率良く提供することかできる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明に係る連続浸炭炉の実施例を示す構成
図、第２図は、本発明に係る連続浸炭炉の別の実施例を
示す構成図、第３図は、第１図の竪型炉を備えた連続浸
炭炉を利用した連続焼鈍プロセスの構成図、第４図は、
連続焼鈍される鋼帯の温度履歴を示すグラフ、第５図は
、通板速度と炭素濃化層厚さとの関係を示すグラフであ
る。 図中、１は竪型炉、２は方向転換ロール、３は移動可能
な方向転換ロール、４はシール部材、５は鋼帯、１２は
加熱帯、１４は連続浸炭炉、１５゜１６は冷却帯を示す
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. （１）浸炭及び／又は浸窒雰囲気を維持する炉と、当該
   炉内を浸炭・浸窒温度に加熱保持する手段と、を備え、
   連続的に送給される鋼帯を浸炭及び／又は浸窒する連続
   浸炭・浸窒炉において、前記炉内には、前記鋼帯の方向
   を転換する移動可能な方向転換ロールが少なくとも１つ
   設けられ、前記炉内のストリップ長を前記方向転換ロー
   ル位置の移動により変更可能てあることを特徴とする連
   続浸炭・浸窒炉。