JPH04131696A - 熱交換器及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は熱交換チューブの連結部の連結構造を改良した
熱交換器及び熱交換器の製造方法に関するものである。

（従来の技術） 従来、自動車の室内空調機器を構成する熱交換器として
、対向して配置された一対のヘッダーパイプと、該各ヘ
ッダーパイプの接続孔に両端を連結し該各ヘッダーパイ
プの軸方向に複数配設された偏平状の熱交換チューブと
を備えたものが知られている。

このヘッダーパイプと熱交換チューブは第２図に示すよ
うな連結構造となっている。即ち、ヘッダーパイプ１に
は上下方向に所定間隔をおいて周方向に横長に延びる接
続孔２を設けている。他方、偏平状の熱交換チューブ３
には冷媒通路４が設けられ、この各熱交換チューブ３の
間には熱交換フィン５が介装されている。このヘッダー
パイプ１に熱交換チューブ３を連結するときは、ヘッダ
ーパイプ１の接続孔２にこの熱交換チューブ３０両端を
圧入して仮止めし、その後に−括ろう付けしこれを連結
している。

（発明が解決しようとする課題） このような従来の連結構造においては、連結部分の気密
性を確保するために、熱交換チューブ３の端部の外形と
接続孔２の内形とをほぼ同一の寸法に形成しており、熱
交換チューブ３の挿入時にこの熱交換チューブ３がこの
接続孔２の内周縁に圧接するようにしている。

しかしながら、このような連結構造では、その圧入工程
において熱交換チューブ３の端部と接続孔２との間に挿
入自由度がなく、熱交換チューブ３の連結作業が面倒な
ものとなっていた。

本発明の目的は前記従来の問題点に鑑み、ヘッダーパイ
プと熱交換チューブとの連結作業を簡単に行うことがで
きる熱交換器を提供すること、及び、この熱交換器の製
造工程において冷媒通路の潰れを防止することができる
熱交換器の製造方法を提供することにある。

（課題を解決するための手段） 本発明は前記課題を解決するため、請求項１の発明は、
対向して配置された一対のヘッダーパイプと、該各ヘッ
ダーパイプの接続孔に両端を連結し該各ヘッダーパイプ
の軸方向に複数配設された偏平状の熱交換チューブとを
備えた熱交換器において、前記各熱交換チューブの両端
側の連結部は先端に向かうに従ってその幅方向寸法を小
さく形成するとともに、該連結部の先端を末広がり状に
切り欠いたことを特徴とする 請求項２の発明は、請求項１の熱交換器において、連結
部の厚さ方向両端面の後端に接続孔の周縁の前面に沿っ
て対向する段部を形成したことを特徴とする 請求項３の発明は、対向して配置された一対のヘッダー
パイプに、その接続孔を介して冷媒通路を有する熱交換
チューブの両端の連結部を連結する熱交換器の製造方法
において、偏平状の熱交換チューブ素材の両端の連結部
に末広がり状の切り欠き部を形成する切り欠き部成形工
程と、前記切り欠き部成形工程の後に、前記熱交換チュ
ーブ素材の連結部の幅方向両側を押圧し、該幅方向両側
を該連結部の先端に向かうに従ってその幅方向寸法が小
さくなるよう形成する押圧工程と、前記押圧工程の後に
、前記熱交換チューブ素材を接続孔に圧入する圧入工程
とを有することを特徴とする。

（作用） 請求項１の発明によれば、各熱交換チューブの両端側の
連結部は先端に向かうに従ってその幅寸法を小さく形成
したので、各熱交換チューブの連結部をヘッダーパイプ
の接続孔に挿入するとき、この連結部の先端の幅方向両
端面と接続孔の幅方向両側との間の挿入自由度が太き（
なり、熱交換チューブの挿入作業が簡単になる。

請求項２の発明によれば、連結部の厚さ方向両端面の後
端に接続孔の周縁の前面に沿って対向する段部を形成し
たので、熱交換チューブを接続孔に挿入したとき、所定
の挿入位置でこの段部が接続孔の周縁に当接し、過度の
熱交換チューブの挿入が規制される。

請求項３の発明によれば、熱交換チューブ素材の両端の
連結部に末広がり状の切り欠き部を形成する切り欠き部
成形工程を有するので、その後に続く押圧工程で、連結
部の幅方向両側面がその外側から押圧されるが、その押
圧力がこの切り欠き部で吸収され、冷媒通路がこの押圧
力で潰されることがない。

（実施例） 第１図、第３図及び第４図は本発明の一実施例を示すも
ので、従来例と同一構成部分は同一符号をもって表す。

第１図は熱交換器の斜視図、第３図はヘッダーパイプと
熱交換チューブとの連結構造を示す組み付は斜視図で、
図中、１は対向する一対のヘッダーパイプ、２は後述す
る熱交換チューブ６の接続孔で、ヘッダーパイプ１にそ
の周方向に横長に穿設され、この接続孔２をヘッダーパ
イプ１の上下方向に所定間隔をおいて複数配置している
。５は各熱交換チューブ６の間に介装された熱交換フィ
ンである。

第４図は熱交換チューブ６のヘッダーパイプ１への取付
は状態を示す断面図である。この熱交換チューブ６は第
３図にも示すように、偏平状に形成されその外形を前記
接続孔２の内形より多少大きく形成している。また、熱
交換チューブ６の内部に複数の冷媒通路７を形成すると
ともに、その両端に接続孔２への連結部８を形成してい
る。

この連結部８はその幅方向両端面９をその先端に向かう
に従って中央側に向かって斜めに延設し、二の連結部８
の先端の幅方向寸法が接続孔２の幅方向寸法より小さく
して、連結部８の両端面９と接続孔８の幅方向周縁との
間の挿入自由度を大きくしている。また、この連結部８
の上下面（厚さ方向両端面）１０は段差をもって形成さ
れ、その厚さ寸法を小さく形成するとともに、この上下
面１０の後端の段差部分には弧状の段部１１が形成され
ている。この段部１１は接続孔２の周縁の前面に沿って
対向して形成されている。また、この連結部８の先端は
末広がり状の切り欠き部１２が形成されている。

第５図乃至第８図はこの偏平状の熱交換チューブ６の製
造方法を示すものである。即ち、射出成形にて形成され
た熱交換チューブ６を所定間隔で切断し、第５図に示す
偏平状の熱交換チューブ素材６′を形成する。

この熱交換チューブ予備工程の後に、熱交換チューブ素
材６′の両端側の連結部８に断面Ｖ字状、即ち、末広が
り状の切り欠き部１２を切断し、第６図に示す熱交換チ
ューブ素材６′を形成する。

この切り欠き部成形工程が終了したときは、この連結部
８の幅方向両端面９を外側から押圧し、これにより、第
７図に示すように、幅方向両端面９が先端に向かうに従
って中央側に向かって斜めに形成される。

この押圧工程が終了したときは、連結部８の上下面１０
を上下から押圧し、第８図に示すように、この連結部８
の上下面１０の後端に段部１１を形成する。

これにより、熱交換チューブ６が形成され、この熱交換
チューブ６を第３図に示すように、ヘッダーパイプ１の
接続孔２に圧入することにより、熱交換器の仮組み立て
が行われる。この仮組み立てが終了したときは、これを
−括ろう付けすればよい。

なお、１３は冷媒の流入パイプ、１４は冷媒の流出パイ
プ、１５はヘッダーパイプ１内を上下に仕切る仕切り板
で、この流入パイプ１３から流入した冷媒がヘッダーパ
イプ１を介して熱交換チューブ６内を蛇行し、流出パイ
プ１４から流出するようになっている。

本実施例は前述の如（構成されているため、ヘッダーパ
イプ１に熱交換チューブ６を連結するとき、連結部８の
幅方向両端面９と接続孔２の幅方向周縁との間の挿入自
由度が大きく、熱交換チューブ６の挿入作業が簡単にな
る。

また、この幅方向両端面９はその先端に向かうに従って
中央側に向かって斜めに延設しているから、この幅方向
両端面９が接続孔２への挿入案内面となり、スムーズに
熱交換チューブ６が挿入されるし、また、この挿入工程
で連結部８の後端側が接続孔２内に挿入されるとき、こ
の幅方向両端面９がこの接続孔２の内周縁に徐々に圧接
し、その連結固定作業が容易に行われる。

さらに、熱交換チューブ６が過度にヘッダーパイプ１の
内部に挿入されるときは、この熱交換チューブ６の先端
とヘッダーパイプ１の内壁面との間の距離が小さくなる
ため、冷媒の流通を妨げる原因となる。本実施例はこの
ような事態を回避するため、熱交換チューブ６が所定の
位置まで接続孔２に挿入されたとき、連結部８の段部１
１が接続孔２の周縁に当接し、熱交換チューブ６の過度
の挿入が規制されるようになっている。

さらにまた、この熱交換チューブ６の製造工程において
、予め連結部８に末広がりの切り欠き部１２を形成し、
その後に幅方向両端面９を内側に押圧しているから、こ
の押圧力がこの切り欠き部１２により吸収され、冷媒通
路７がこの押圧力により潰されることがない。

第９図及び第１０図は熱交換器の製造方法の他の例を示
すものである。即ち、２分割されたヘッダーパイプ素材
１ａ、ｌｂの一方１ａに熱交換チューブ６を連結し、そ
の後に第９図に示すように、押圧ポンチ１６にて切り欠
き部１２を押し広げ、連結部８の幅方向両端面９をヘッ
ダーパイプ素材１ａの内面に係止する。しかる後に、他
方のヘッダーパイプ素材１ｂをこのヘッダーパイプ素材
１ａに嵌め込み、仮組み立てを行う。

この製造方法によれば、熱交換チューブ６がヘッダーパ
イプ１に確実に仮止めされる。なお、その他の構成、作
用は前記実施例と同様である。

（発明の効果） 以上説明したように、請求項１の発明によれば、各熱交
換チューブの両端側の連結部は先端に向かうに従ってそ
の幅寸法を小さく形成したので、各熱交換チューブの連
結部をヘッダーパイプの接続孔に挿入するとき、この連
結部の先端の幅方向両端面と接続孔の幅方向両側との間
の挿入自由度が大きくなり、熱交換チューブの挿入作業
が簡単になる。

また、連結部の幅方向両端面が接続孔への挿入案内面と
なり、スムーズに熱交換チューブが挿入されるし、また
、この挿入工程で連結部の後端側が接続孔内に挿入され
るとき、この幅方向両端面がこの接続孔の内周縁に徐々
に圧接し、その連結固定作業が容易に行われる。

請求項２の発明によれば、連結部の厚さ方向両端面の後
端に接続孔の周縁の前面に沿って対向する段部を形成し
たので、熱交換チューブを接続孔に挿入したとき、所定
の挿入位置でこの段部が接続孔の周縁に当接し、過度の
熱交換チューブの挿入が規制される。

請求項３の発明によれば、熱交換チューブ素材の両端の
連結部に末広がり状の切り欠き部を形成する切り欠き部
成形工程を有するので、その後に続く押圧工程で、連結
部の幅方向両側面がその外側から押圧れるが、その押圧
力がこの切り欠き部で吸収され、冷媒通路がこの押圧力
で潰されることがない。

【図面の簡単な説明】

第１図、第３図及び第４図は本発明に係る熱交換器を示
すもので、第１図は熱交換器の斜視図、第２図は従来の
ヘッダーパイプと熱交換チューブとの連結構造を示す組
み付は斜視図、第３図はヘッダーパイプと熱交換チュー
ブとの連結構造を示す組み付は斜視図、第４図は熱交換
チューブの連結状態を示す断面図、第５図乃至第８図は
熱交換チューブの製造方法を示すもので、第５図は熱交
換チューブ予備工程による熱交換チューブ素材の斜視図
、第６図は切り欠き部成形工程による熱交換チューブ素
材の斜視図、第７図は押圧工程による熱交換チューブ素
材の斜視図、第８図は段部成形工程による熱交換チュー
ブ素材の斜視図、第９図及び第１０図は熱交換器の他の
製造方法を示すもので、第９図は切り欠き部の採土工程
を示す断面図、第１０図はヘッダーパイプ素材の嵌合工
程による連結構造を示す断面図である。 図中、１・・・ヘッダーパイプ、２・・・接続孔、６・
・・熱交換チューブ、６′・・・熱交換チューブ素材、
７・・・冷媒通路、８・・・連結部、１１・・・段部、
１２・・・切り欠き部。 特許出願人　　　サンデン株式会社

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）　対向して配置された一対のヘッダーパイプと、
   該各ヘッダーパイプの接続孔に両端を連結し該各ヘッダ
   ーパイプの軸方向に複数配設された偏平状の熱交換チュ
   ーブとを備えた熱交換器において、前記各熱交換チュー
   ブの両端側の連結部は先端に向かうに従ってその幅方向
   寸法を小さく形成するとともに、該連結部の先端を末広
   がり状に切り欠いた ことを特徴とする熱交換器。
2. （２）　前記連結部の厚さ方向両端面の後端に前記接続
   孔の周縁の前面に沿って対向する段部を形成したことを
   特徴とする請求項１記載の熱交換器。
3. （３）　対向して配置された一対のヘッダーパイプに、
   その接続孔を介して冷媒通路を有する熱交換チューブの
   両端を連結する熱交換器の製造方法において、 偏平状の熱交換チューブ素材の両端の連結部に末広がり
   状の切り欠き部を形成する切り欠き部成形工程と、 前記切り欠き部成形工程の後に、前記熱交換チューブ素
   材の連結部の幅方向両側を押圧し、該幅方向両側を該連
   結部の先端に向かうに従ってその幅方向寸法が小さくな
   るよう形成する押圧工程と、前記押圧工程の後に、前記
   熱交換チューブ素材を接続孔に圧入する圧入工程とを有
   する ことを特徴とする熱交換器の製造方法。