JPH0411946A - 燃料吸収体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、燃料蒸発防止装置に用いる燃料吸収体の製造
方法に関する。

〔従来技術〕

自動車の燃料タンク内に、給油ガンにより燃料を供給す
る際には、比較的多くの燃料が蒸発する。

また、自動車の走行時、停止時いずれにおいても燃料タ
ンク、気化器フロート室内の燃料が一部気化する。

そこで、これら蒸発燃料を大気中に漏らさないようにす
るため、これらタンク等に、燃料吸収体を充填したキャ
ニスタ（燃料蒸発防止装置）が連結されている。この燃
料吸収体は、蒸発燃料を捕捉するためのものである。ま
た、自動車に限らず燃料貯蔵タンク等からの蒸発燃料、
更には漏洩した燃料液を捕捉するため、同様に燃料吸収
体を充填した燃料蒸発防止装置が用いられている。

そして、上記燃料吸収体としては、従来活性炭が用いら
れている。活性炭に吸着された燃料は。

パージ（離脱）時に活性炭から放出される。そのため、
活性炭は燃料の吸着、離脱を繰り返して使用される（後
述する第３図参照）。

〔解決しようとする諜Ｂ］ しかしながら、上記活性炭を用いたキャニスタでは、し
ばしば、蒸発燃料を捕捉しきれず、蒸発燃料が大気に放
出されてしまうことが起こる。

この原因を調査したところ、活性炭は、液状のガソリン
と接触した場合に、活性炭のガソリン蒸気捕捉能が著し
く低下することが明らかとなった。

更に、活性炭が液状のガソリンと接触する原因はキャニ
スタにつながっている配管及びキャニスタ上部の壁面に
凝縮した液状のガソリンが、活性炭に触れるためである
ことが分かった。

なお、前記のようなガソリン蒸気の凝縮は、特に外気温
が高く、燃料タンク或いは気化器においてガソリンの草
気圧が非常に高い時に、その周辺の配管及びキャニスタ
上部の空間で起こる。

また、活性炭の蒸気捕捉能（ワーキングキャパシティ）
低下のもう１つの要因は、活性炭に吸着された蒸発燃料
分子のうち、炭素原子数が４又は５以下の小さな分子は
キャニスタのパージ工程中に容易に離脱するのに反し、
それより大きな分子は離脱し難いことである。また、そ
のため、キャニスタの使用時間が増加するにつれて蒸気
捕捉能が減少するという点である。

また、活性炭に代えてポリプロピレン、スチレン−ブタ
ジェン共重合体等の有機高分子を燃料吸収体として用い
ることも提案されている（特開平１−６７２２２．特開
平１−２２７８６１）。しかし、該燃料吸収体は燃料の
吸収、離脱のサイクル（吸脱サイクル）を繰り返す間に
燃料吸収能力が低下する。

この原因は次のように考えられる。１次粒子の強度、１
次粒子同士の結合力（２次粒子の強度）が弱いため、吸
収時の膨潤と離脱時の収縮の繰り返し、さらには振動等
により１次粒子の破壊、２次粒子の崩壊が起こる。この
様に微細化された粒子は飛散し易く吸収剤の偏りの原因
となり、吸収能が低下する。また９粒子が微細化される
と、空隙率が低下するため１膨潤時に目詰まりが生し易
くなり、吸収能が低下する。

本発明は、かかる従来の問題点に鑑み、上記吸脱サイク
ルに対する耐久性に優れ、かつ蒸発燃料捕捉能力に優れ
た燃料吸収体の製造方法を提供しようとするものである
。

〔課題の解決手段］ 本発明は、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物を溶
媒に溶解し、その溶液にバインダー用の熱可塑性樹脂パ
ウダーを添加混合し、その後前記有機高分子化合物反応
用の架橋剤の存在下にて反応を行い１反応終了後上記熱
可塑性樹脂パウダーを含む高分子ゲルを採取し、その後
造粒し、得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂パウダ
ーが互いに融着する温度に加熱することを特徴とする燃
料吸収体の製造方法にある。

本発明において、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合
物とは、蒸発燃料（漏洩した燃料液も含む）を捕捉する
機能を有し、少なくとも、ゲルを生しせしめる程度に架
橋可能な有機高分子化合物をいう。また、ここに捕捉機
能とは、燃料に熔解又は燃料によって膨潤する性質をい
う。

また、上記反応とは、上記有機高分子化合物の架橋およ
び／または重合反応を含む、あらゆる化学反応をいう。

また、これらの反応は９通常の重合方法１例えば、懸濁
重合、乳化重合、溶液重合等のいずれの方法を採用して
も良い。そして、後述のごとく、懸濁重合、乳化重合の
場合には高分子ゲル微粒体が得られ、一方溶液重合の場
合には高分子ゲル体が得られる。

前記性質を有する有機高分子化合物としては。

例えば、ポリイソプレン、ポリブタジェン、ポリイソブ
チレン、ポリスチレン、ポリノルボルネンポリシロキサ
ン、エチレン−プロピレン−ジエン系共重合体、スチレ
ン−ブタジェン系共重合体エチレン−プロピレン系共重
合体、イソブチレン−イソプレン系共重合体、ブタジェ
ン−アクリロニトリル系共重合体、エチレン−酢酸ビニ
ル系共重合体、アクリル系重合体、ポリエピクロルヒド
リン、スチレン−イソプレン系共重合体を用いる。

また、これらの有機高分子化合物を反応させる際に用い
る溶媒としては、トルエン、ベンゼン。

ジメチルベンゼン、トリメチルベンゼン、シクロヘキサ
ン　ペンタン、ヘキサン、ヘプタン、塩化メチレン、ク
ロロホルム、四塩化炭素、トリクロロエチレンなどがあ
る。

また、有機高分子化合物と溶媒との割合は、有機高分子
化合物２〜５０％（重量比、以下同じ）。

溶媒は５０〜９８％とすることが好ましい。

また、上記バインダー用の熱可塑性樹脂パウダーとして
は、ＰＰ、ＰＥ、ＰＢＴ、ＰＥＴ、ＰＯＭ、ナイロン等
の結晶性樹脂などがある。該熱可塑性樹脂パウダーは、
後述するごとく中間粒状物を互いに融着するための接合
剤とするものであり。

上記の有機高分子化合物の反応には関与せず、あるいは
、少なくとも、熱融着性を損なわない程度にしか、架橋
しないものである。また、該熱可塑性樹脂パウダーは有
機高分子化合物と共に溶媒中に加えるが、該熱可塑性樹
脂パウダーは溶媒には完全に溶解しないものを用いる。

また、該熱可塑性樹脂パウダーは、有機高分子化合物に
対して２０〜７０重量％添加する。２０％未満ではバイ
ンダーとしての効果が少なく、７０％を越えると熱可塑
性樹脂パウダーが多くなりすぎて、燃料吸収体能力が低
下するおそれがある。

また、熱可塑性樹脂パウダーの粒子径としては。

０．０１〜２０００μｍのものを用いることが好ましい
。

次に、架橋剤としては　ヘンジイル・パーオキサイド、
ラウロイル・パーオキサイド等のジアシル・パーオキサ
イド類、２，４．４−）ジメチル・ペンチル−２−ハイ
ドロパーオキサイド等のハイドロパーオキサイド類、ジ
クミル・パーオキサイド等のジアルキル・パーオキサイ
ド類、１１ジーｔ−ブチル・パーオキシ−３，３５−ト
リメチル・シクロヘキサン等のパーオキシケタール類、
ｔ−ブチル・パーオキシ−ネオデカノエート等のアルキ
ルパーエステル類、ビス（４−Ｌブチル・シクロヘキシ
ル）パーオキシ・ジカルボ不一ト等のパーカーボネート
類、メチル・エチル・ケトンパーオキサイド等のケトン
パーオキサイド類等のパーオキサイド系架橋剤がある。

また、イオウ、イオウ化合物、アミン化合物エポキシ化
合物、カルボキシ化合物等の１通常。

一般的に用いられている架橋剤も用いることができる。

また、好ましくは、燃料捕捉機能を有する有機高分子化
合物に対して、架橋可能であり、がっ、バインダー用の
熱可塑性樹脂に対し架橋しない架橋剤を用いることが望
ましい。

また１反応が不充分な場合には、架橋助剤を添加する。

かかる架橋助剤としては、上記パーオキサイド系架橋剤
に対しては、テトラハイドロ・フルフリル・メタクリレ
ート、エチレン・ジメタクリレート、１．３−ブチレン
・ジメタクリレート、ポリエチレングリコール・ジメタ
クリレート、２−２゜ビス（４−メタクリロキシ・ジェ
トキシ・フェニル）プロパン　アルミニウム・メタクリ
レートカルシウム・ジメタクリレート、トリアリル・イ
ソシアヌレート。ジアリル・フタレート、ジビニル・ヘ
ンゼン、Ｐ−キノン・ジオキシム、１．２ポリブタジエ
ン、硫黄などがある。一方、上記パーオキサイド系以外
の架橋剤に対しては、一般的に使用される架橋助剤を用
いることができる。

また、架橋剤は有機高分子化合物に対して１〜２０％、
架橋助剤は同じく０〜２０％添加する。

また、上記反応を行うに先立って、有機高分子化合物溶
液は、脱酸素処理しておくことが好ましい。かかる脱酸
素処理方法としては、上記有機高分子化合物溶液中に９
例えば窒素（Ｎ２）ガスをバブリングする方法がある。

また、溶液の入った容器を真空排気後、Ｎｔガスを充て
んする操作を繰り返す方法もある。これにより３反応溶
液中より、溶存酸素を放出させる。

次に、懸濁重合、乳化重合の場合には１次のように分散
剤を含有させた溶液を用いて１反応を行う。

即ち、有機高分子化合物と架橋剤とを含む溶液を８分散
剤含有溶液中に、攪拌しながら添加して。

分散液を作る。そして、架橋剤がほぼ完全に分解するま
で加熱、攪拌を続けて９反応させる。

上記分散剤としては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）
、ゼラチン、トラガカントゴム、アラビアゴム　デンプ
ン、メチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、
ポリアクリル酸塩、アルカリセッケン、有機アミンセッ
ケン、および高級アルコールの硫酸エステル、トウイー
ン類の非イオン活性剤等の合成表面活性剤１タンパク質
、植物ゴム、アルギン酸塩、サポニン等がある。

また３分散剤含有溶液についても上記と同様に脱酸素処
理を行っておくことが好ましい。また該溶液の溶媒とし
ては９通常、水を用いる。また該溶液中の分散剤の濃度
は、１〜５％程度である。

反応終了後、冷却すると反応によって得られたポリマー
と、溶液とが上下に分離する。そこで上方のポリマー相
を採取することにより、生クリーム状のペーストを得る
。これが高分子ゲル微粒体である。咳高分子ゲル微粒体
は２粒径１０〜１００μｍの微粒状ポリマーと、これに
付着、混合したバインダー用の熱可塑性樹脂パウダーと
、溶媒及び分散剤等を含んでいる。

次に、該熱可塑性樹脂パウダーを含んだ高分子ゲル微粒
体を、ハイスピードミキサー又はスプレードライヤー等
の造粒機により、造粒し２粒径１〜５ｍ程度の中間粒状
物とする。該中間粒状物は。

上記微粒状ポリマーが、上記付着、混合している熱可塑
性樹脂パウダーによって、互いに軽く接合された状態の
ものである（第１図参照）。

次に、上記中間粒状物は、上記熱可塑性樹脂パウダーが
互いに融着する温度（例えば、ＰＥの場合は３４０〜１
５０℃）に加熱する。これにより。

微粒状ポリマーに混在している熱可塑性樹脂パウダーが
互いに融着し、中間粒状物は強度の高い燃料吸収体とな
る（第１図参照）。

即ち、熱可塑性樹脂は加熱融着という結合形態を取るの
で、単に接着性バインダーによる付着という結合形態の
場合よりも結合力が強い。更に。

溶は難いパウダーとして微粒状ポリマーと混在させた後
に加熱融着するので、微粒状ポリマー表面に万遍なく分
布して結合作用を果たし、上記燃料吸収体がその各部分
において等しい結合力で支持される。従って特定の結合
力の弱い部分から壊れるおそれが少ない。又、第１図、
第２図に示すように、燃料吸収体は孔隙性の結合構造を
取るので。

燃料吸収率が高くなる。

一方、溶液重合の場合には、有機高分子化合物溶液に架
橋剤を添加後反応を行う。この場合５分散剤は用いない
。そして２反応終了後、上記熱可塑性樹脂パウダーが混
在している高分子ゲル体を得る。このものは、上記と同
様に造粒して中間粒状物となし、前記融着温度に加熱し
て融着させる。

また、上記方法においては、熱可塑性樹脂パウダーを当
初より添加せず１反応後採取した高分子ゲル微粒体に熱
可塑性樹脂パウダーを添加混合し次いで上記造粒、加熱
を行う方法もある。この場合有機高分子化合物の反応は
１懸濁重合又は乳化重合により行う。

即ち１　この方法は、燃料捕捉機能を有する有機高分子
化合物を溶媒に熔解し、その後溶液を別途準備した分散
剤含有溶液中に攪拌しながら添加して前記有機高分子化
合物反応用の架橋剤の存在下で反応を行い１反応終了後
高分子ゲル微粒体を採取し９次いで咳高分子ゲル微粒体
に熱可塑性樹脂パウダーを添加混合し、その後造粒し、
得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂パウダーが互い
に融着する温度に加熱することを特徴とする燃料吸収体
の製造方法である。

また、上記２種類の方法においては、熱可塑性樹脂パウ
ダーが付着している高分子ゲル（上記高分子ゲル微粒体
、高分子ゲル体を含む）を担体に塗布して、担体付きの
燃料吸収体を製造することもできる。

即ち、上記熱可塑性樹脂パウダーが含まれている高分子
ゲル微粒体（以下、高分子ゲル体も同様）を担体の表面
に塗布し１次いで乾燥する。これにより、多数の上記微
粒状ポリマーが上記熱可塑性樹脂パウダーによって軽く
付着され、かつこれらが上記担体表面に付着された中間
体を得る。

そして、その後、これらを熱可塑性樹脂パウダーの融着
温度以上に加熱する。これにより、微粒状ポリマーが、
担体上に熱可塑性樹脂によって融着されてなる。担体付
き燃料吸収体が得られる。

上記担体としては１粒状体、板状体、布、絹糸などがあ
る。また、担体の材質としては、プラスチック、セラミ
ックス、金属などがある。また高分子ゲル微粒体を担体
に塗布する方法としては担体を高分子ゲル微粒体の中に
浸漬して引き上げる浸漬法がある。また、水又は溶媒に
、上記熱可塑性樹脂パウダーを含む生クリーム状の上記
高分子ゲル微粒体を希釈又は希釈することなく、スプレ
ーガン等により、担体上に吹き付ける方法がある。更に
、ロールに上記高分子ゲル微粒体を付着させて担体に塗
布するロールコータ法もある。

また、上記のごとくして得た粒子状の燃料吸収体は、こ
れを更に所望する形状１例えばハニカム状、板状、フィ
ルム状等にすることもできる。しかし、厚みが大きくな
ると５表面だけが膨潤して中の方まで吸収が進まず、吸
収能力が低下するおそれがある。したがって、燃料吸収
体は直径或いは厚みを５ｍ以下としておくことが好まし
い。

また、担体付きの燃料吸収体は、基本的には担体の形状
と同様であるが、上記のごとく、板状。

ハニカム状等にすることもできる。またその厚み直径等
も上記と同様である。

また１本発明にかかる燃料吸収体は、蒸発燃料の捕捉（
吸収）によって膨潤するが、燃料に対しては不溶である
。それ故、−旦捕捉した燃料をパージ（離脱）すること
により、再生でき、その使用を繰り返すことができる。

なお９本発明の燃料吸収体は、自動車用キャニスタに限
らず、ボイラー用燃料タンクなど種々の燃料蒸発防止装
置に用いることができる。

（作用および効果〕 本発明においては、上記製造方法によって得られた燃料
吸収体が、前記有機高分子化合物を母体とするものであ
るため、蒸発燃料に対して高い捕捉能力を有している。

この高い捕捉能力は、この有機高分子化合物がガソリン
等の燃料を吸収して膨潤しようとする力に基づくもので
ある。これは。

上記有機高分子化合物と蒸発燃料との親和力が大きいた
めである。

また、該燃料吸収体は、上記熱可塑性樹脂パウダーによ
って、微粒状ポリマーが互いに結合されているため、全
体の強度が向上する。それ故、燃料捕捉、放出という前
記吸脱サイクルに対する耐久性に優れている。

また、バインダーとして熱可塑性樹脂のパウダーを用い
るので、上記微粒状ポリマーの表面に均一に熱可塑性樹
脂を付着させることができ、またバインダーの添加も行
い易い。

また、上記有機高分子化合物は１反応によって互いに化
学的に結合されているため、得られた燃料吸収体は、立
体構造を有する。それ故、全体が柔軟性に冨み、また燃
料吸収能力も高い。

また、担体付きの燃料吸収体は、担体が骨格となるので
、その全体の強度が高い５また。咳担体の表面に微粒状
ポリマー層が設けであるため、該微粒状ポリマーの体積
に対する表面積の割合が大きい。それ故２微粒状ポリマ
ーの単位重量当たりの燃料吸収能力が高い。

なお、蒸発燃料を吸収することにより膨潤した燃料吸収
体は、燃料蒸発防止装置内をパージする工程で捕捉して
いた燃料を放出し、蒸発燃料吸収能力が復活し１継続し
て使用することができる。

このように２本発明によれば、燃料の吸脱サイクルに対
する耐久性に優れ、また蒸発燃料捕捉能力に優れた燃料
吸収体の製造方法を提供することができる。

〔実施例〕

第１実施例 本発明の実施例にかかる燃料吸収体の製造方法につき、
第１図を用いて説明する。

まず、燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物として、
エチレン〜ブロビレンーエチリデンノルボルネンボリマ
ー（日本合成ゴム■ＥＰ３３．エチレン−プロピレン−
ジエン系共重合体）　１４　ｇをトルエンに溶解する（
溶液量１４０ｇ）。

更に、該溶液に、バインダー用の熱可塑性樹脂パウダー
として、ＰＥ樹脂を９．３ｇ、上記溶液に加えて混合し
た（溶液量１４９．３ｇ）。上記熱可塑性樹脂パウダー
の粒子径は、約３０μｍであった。

この溶液に、架橋剤としてのベンゾイルパーオキサイド
を純品（１００％）換算で、前記ポリマー１００部（重
量部、以下同じ）に対して２０部を添加、熔解した。更
に、架橋助剤としてのジビニルベンゼンを、前記ポリマ
ー１００部に対し２０部添加、溶解した。このようにし
て調整したポリマー溶液にＮ２ガスをバブリングし、溶
液中の溶存酸素を除去する脱酸素処理を行った。

一方、耐圧仕様の容器に１分散剤としてのポリビニルア
ルコール（ＰＶＡ）（重合度５００．ケン化度８６．５
〜８９モル％）の１％水溶液を準備する（溶液量８００
ｇ）、そして、該耐圧容器の上部に分散攪拌機を固定し
、容器をシールした。

次いで、該耐圧容器内を真空排気した後、Ｎ２ガスを充
填する操作を３回行い、ＰＶＡ水溶液中の溶存酸素を除
去する脱酸素処理を行った。

その後、耐圧容器内のＰＶＡ水溶液中に前記の脱酸素処
理したポリマー溶液を流し込みながら。

上記分散攪拌機で高速攪拌し１分散液を作った。

また、ポリマー溶液の流入終了後、耐圧容器内を前記と
同様に脱酸素処理し、攪拌を１５分続けた。

次に、上記分散攪拌機を簡易型のプロペラ攪拌機に取り
換え、上記耐圧容器内の反応液を、９２°Ｃまで昇温し
ながら４００〜５００ｒｐｍで攪拌した。９２°Ｃに到
達した後、更に６時間上記攪拌を続け、その後酸化防止
剤（重合禁止剤）の２０％トルエン溶液を反応液に添加
し９反応を中止した。

反応終了後、氷水にて耐圧容器を冷却し、室温に３時間
放置した。これにより、上層に生クリーム状の高分子ゲ
ル微粒体が、下層に水溶液が分離する。そこで、上層の
高分子ゲル微粒体を採取する。これにより、上記有機高
分子化合物が反応して生成した微粒状ポリマーと、その
表面に付着している熱可塑性樹脂パウダーとからなる高
分子ゲル微粒体を得た。その後、これをハイスピードミ
キサーに少量づつ投入し、造粒した。これにより。

直径１〜３■の中間粒状物が得られた。

更に、該中間粒状物を、上記熱可塑性樹脂としての、Ｐ
Ｅ樹脂が融着する温度（１５０°Ｃ）以上に、１０分マ
スト側レール加熱した。これにより本発明にかかる１粒
状の燃料吸収体が得られた。

この燃料吸収体を試料隘１とする。

このようにして製造された燃料吸収体は、第１図にモデ
ル的に示すごとく、前記有機高分子化合物の架橋反応に
より生成した微粒状ポリマー５０と、付着、混合するよ
うにして存在している熱可塑性樹脂パウダー層５２とか
らなっている。そして、該熱可塑性樹脂パウダー層５２
が融着してバインダーとなり、各微粒状ポリマー５０を
接合し。

燃料吸収体５を構成している。

第２実施例 上記第１実施例において、熱可塑性樹脂パウダーは当初
から添加せず１反応後採取した住クリーム状の高分子ゲ
ル微粒体に該熱可塑性樹脂パウダーを添加、混合した。

有機高分子化合物に対する熱可塑性樹脂パウダーの添加
割合は、第１実施例と同様であった。

次いで、造粒し、前記融着温度に加熱して１本発明にか
かる粒状の燃料吸収体を得た。その他は第１実施例と同
様である。

このようにして得た燃料吸収体は、前記第１図に示した
ものと同様であった。この燃料吸収体を試料２とする。

第３実施例 上記第１実施例において生成した９熱可塑性樹脂パウダ
ーを含む生クリーム状の高分子ゲル微粒体を採取し、こ
れを担体の表面に塗布した。

担体としては、ナイロン材料の直径約０．５＋＋ｍの繊
維体を用いた。また、上記の塗布は浸漬の方法により行
った。また、その後、上記高分子ゲル微粒体を塗布した
担体を、熱可塑性樹脂パウダーの融着温度以上の１５０
°Ｃに加熱した。

これにより、直径的０．８閣の９粒状の担体付き燃料吸
収体が得られた。

このようにして製造された担体付き燃料吸収体は、第２
図にモデル的に示すごとく、前記有機高分子化合物が架
橋反応により生成した微粒状ポリマー５０と、その周囲
に付着しているバインダーとしての熱可塑性樹脂パウダ
ー層５２と、これらを担持している担体５５とからなっ
ている。即ち。

担体５５の表面に、熱可塑性樹脂パウダー層５２がバイ
ンダーとなって各微粒状ポリマー５０を融着し、燃料吸
収体５を構成している。

その他は第１実施例と同様であった。この担体付き燃料
吸収体を試料Ｎｌ１３とする。

第４実施例 前記第２実施例に示したごとく１反応後採取した生クリ
ーム状の高分子ゲル微粒体に、熱可塑性樹脂パウダーを
添加、混合した。ついで、このものを第３実施例と同様
に担体に塗布し、乾燥し加熱した。これらの条件は、第
２及び第３実施例と同様とした。

これにより得られた燃料吸収体は、前記第２図に示した
ものと同様であった。この燃料吸収体を試料４とする。

第５実施例 上記第１〜第４実施例において得た試料毘１〜４の燃料
吸収体について、その特性を測定した。

即ち、まず燃料の吸脱サイクル耐久性に関しては、燃料
吸収体を１００メツシユステンレス金網容器に入れ、こ
れらをトルエン中に２時間浸漬した。そして、取り出し
た直後の燃料吸収体について上方より荷重を加え、粉砕
された時点での粉砕荷重（ｇｆ）を測定した。

また、燃料吸収体の燃料捕捉能力については。

まず試料を約０．２ｇ（担体付き燃料吸収体の場合は担
体０．１ｇを含む）、上記と同様の金網容器（重量Ｖ）
中に入れ秤量する。このときの２重量をＷとする。そし
て、各試料を金網容器と共に。

燃料としてのトルエン中に浸漬し、第１表に示す時間毎
に取り出して各重量Ｙを秤量する。

そして、下式により、各時間毎の燃料吸収度（％）を算
出した。

測定結果を第１表に示す。

また、比較のため、第１実施例において、バインダーと
しての熱可塑性樹脂パウダーは添加することなく反応を
行い、生クリーム状の高分子ゲル微粒体を採取し、造粒
して燃料吸収体を得た。これを、試料Ｎｏ、ＣＩとする
。また、その測定結果を第１表に併示した。

第１表より知られるごとく１本発明にかかる燃料吸収体
（試料阻１〜４）は、いずれも比較試料ＮαＣ１に比し
て、高い粉砕荷重を示している。これはバインダーとし
ての熱可塑性樹脂パウダーによって、各微粒状ポリマー
が結合され、燃料吸収体全体として強度が高いためであ
る。

また、上記のうち試料隘３．４は、骨格としての担体を
有するので高い強度を有している。

それ故２本発明の燃料吸収体は燃料の吸脱サイクルに対
しても優れた耐久性を発揮する。

これに対して、バインダーとしての熱可塑性樹脂パウダ
ーを用いていない比較試料Ｃ１は、吸収度は非常に高い
ものの、微粒状ポリマーが熱可塑性樹脂によって結合さ
れていないため、燃料吸収時の粉砕荷重がかなり低い。

それ故、吸脱サイクルの耐久性が悪い。

第６実施例 本発明の燃料吸収体を自動車用キャニスタに使用した例
につき、第３図により説明する。

本キャニスタ１は、同図に示すごとく、燃料吸収体を収
容する容器である本体１０と、該本体１０内の吸収室２
に充填した燃料吸収体２０とからなる。

本体１０は１円筒状をなし、その上端に設けた蓋体１１
及び底面に設けた底板１２を有する。また、蓋体１１に
は、吸収室２の中央付近まで先端部１４１を挿入した第
２導入バイブ１４．同様に挿入した第１導入パイプ１３
．及びパージ用パイプ１６を固定する。

上記第１導入パイプ１３は気化器フロート室８１の上方
空間に連通し、第２導入パイプ１４は燃料タンク８２に
連通している。また、パージ用パイプ１６はバージボー
ト８５に連通している。また、底板１２にはパージ空気
パイプ１５を開口させる。上記の各パイプは、それぞれ
バルブ１３１゜１４２．１５１，１６１を有する。

また３本体１０内において、吸収室２の下方には多孔板
１７を、上方には多孔板１８を配設する。

また、多孔板１７はスプリング１０１により上方へ、多
孔板１８はスプリング１０２により下方へ押圧されてい
る。なお、同図において８はガソリンである。

しかして　このキャニスタ１による蒸発燃料の捕捉は、
上記のごとく、気化器フロート室８１又は燃料タンク８
２において蒸発したガソリン蒸気が、第１又は第２導入
パイプ１３．１４より、キャニスタ１内の吸収室２内に
入り込み、燃料吸収体２０と接触して、これに吸収され
る。この吸収の際には、上記導入パイプ１３．１４の弁
１３１１４２は開かれており、パージ用パイプ１６の弁
１６１、パージ空気パイプ１５の弁１５１は閉しられて
いる。

上記の吸収は、前記燃料吸収体２０がガソリンを捕捉し
膨潤することにより生ずる。

そして、これらの燃料吸収体が多くのガソリン蒸気を吸
収した時点においては、燃料吸収体の再生を行う。また
、繰り返し使用後は２Ｍ体１１を取り外して新しい燃料
吸収体と交換する。

上記の再生は１上記各弁１３１，１４２，１５１．１６
１の開閉を、上記吸収時とは逆にして上記パージ空気パ
イプ１５より空気を送入することにより行う。そして、
上方のパージ用パイプ１６より排ガスをバージポート８
５へ排出する。このとき、送入された空気は、燃料吸収
体に吸収されているガソリンを離脱させ、上記のごとく
排出する役目をする。

上記のごとく、吸収、再生の吸脱サイクルを行うことに
より、燃料吸収体を繰り返し使用し、蒸発燃料としての
ガソリン蒸気を高能率で捕捉することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は第１実施例の燃料吸収体における微粒状ポリマ
ーの結合状態の説明図、第２図は第３実施例の担体付き
燃料吸収体における微粒状ポリマーの結合状態の説明図
、第３図は第６実施例におけるキャニスタの説明図であ
る。 １９１．キャニスタ ２１０．吸収室 ２０、、、燃料吸収体 ８３．。 ５１．。 ５０、、。 ５２、、。 ５５、、。 ガソリン 燃料吸収体。 微粒状ポリマー 熱可塑性樹脂パウダー層 担体 豊田合成株式会社 株式会社豊田中央研究所 代理人　弁理士　　高　橋　祥　泰

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物を溶媒に
   溶解し、その溶液にバインダー用の熱可塑性樹脂パウダ
   ーを添加混合し、その後前記有機高分子化合物反応用の
   架橋剤の存在下にて反応を行い、反応終了後上記熱可塑
   性樹脂パウダーを含む高分子ゲルを採取し、その後造粒
   し、得られた中間粒状物を前記熱可塑性樹脂パウダーが
   互いに融着する温度に加熱することを特徴とする燃料吸
   収体の製造方法。
2. （２）燃料捕捉機能を有する有機高分子化合物を溶媒に
   溶解し、その後溶液を別途準備した分散剤含有溶液中に
   攪拌しながら添加して、前記の有機高分子化合物反応用
   の架橋剤の存在下にて反応を行い、反応終了後高分子ゲ
   ル微粒体を採取し、次いで該高分子ゲル微粒体に熱可塑
   性樹脂パウダーを添加混合し、その後造粒し、得られた
   中間粒状物を前記熱可塑性樹脂パウダーが互いに融着す
   る温度に加熱することを特徴とする燃料吸収体の製造方
   法。
3. （３）第１又は第２請求項において、熱可塑性樹脂パウ
   ダーを含む高分子ゲルは、これを担体に塗布し、乾燥後
   、上記熱可塑性樹脂パウダーが融着する温度に加熱して
   、担体付きの燃料吸収体を得ることを特徴とする燃料吸
   収体の製造方法。