JPH04100978A - Production of antistatic suede-toned knit - Google Patents
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Abstract
Description
本発明は、主として衣料用に用いられる、制電性に優れ
たスェード調編物の製造方法に関するものである。The present invention relates to a method for producing a suede-like knitted fabric with excellent antistatic properties, which is mainly used for clothing.
その表面が天然皮革の如き起毛状態を呈するスェード調
編物は、手触り等の風合が良好なことがら、主として衣
料用に盛んに用いられている。
従来より、このスェード調編物は、繊度が１．０デニー
ル未満の極細繊維よりなる糸条を用いて編地を編成し、
この編地を機械的手段等で起毛することによって、製造
されている。しかし、繊度の細い極細繊維を使用してい
るため、ハイゲージ編等で高密度に編成しても、得られ
る編物に十分な張りや腰を与えることができなかった。
特に、編地に起毛を施すと、更に張りや腰が低下すると
いうことがあった。このため、編地にウレタン樹脂等を
含浸させて、得られる編物に張りや腰を与えることが行
われている。しかし、この方法は、ウレタン樹脂等の使
用及び加工工程の増加によって、スェード調編物の価格
が高騰するということがあった。
このようなことから、極細繊維と繊度の太い太繊度繊維
とを組み合わせた糸条を用いて編地を編成し、その後こ
の編地を機械的手段等で起毛することが行われている。
極細繊維と太繊度繊維との組み合わせ方としては、（ｉ
）側繊維を単に引き揃える、（１１）側繊維を合撚する
、（ｉｉｉ）太繊度繊維の表面に極細繊維をシングルカ
バリング法又はダブルカバリング法で被覆する、（ｉｖ
）側繊維をエアー交絡する等の方法が採用されている。
しかし、これらのいずれの方法で側繊維を組み合わせて
も、極細繊維のみを機械的手段で起毛させることは困難
で、太繊度繊維も同時に起毛されるということがあった
。従って、手触りの優れたスェード調編物を得ることは
できなかった。また、これらの編物を染色した場合には
、編物表面において、いらつき現象が生じ易かった。こ
れは、編物表面に存在する極細繊維と太繊度繊維との間
に染着性の差があるからである。更に、編物表面で太繊
度繊維が起毛されていると、ピリングが生し易いという
こともあった。
以上の如き欠点を防止するため、本件出願人は、以下の
如き編物の製造方法を提案した（特願平２５６９３９号
）。即ち、熱水収縮率の小さい極細繊維と熱水収縮率の
大きい太繊度繊維とを組み合わせて編地を編成し、この
編地を熱水で収縮させることにより、表面に極細繊維を
偏在させ、そしてこれを起毛加工して、極細繊維のみを
起毛させるという編物の製造方法を提案した。
しかしながら、この方法で得られた編物は、その表面に
主として合成繊維である極細繊維のみが密生しているた
め、極細繊維相互間の摩擦によって静電気が発生しやす
いということがあった。従って、この編物を素材とする
衣料は、身体にまつわりつきやすく、またほこり等が付
着しやすいという欠点があった。
極細繊維相互間の摩擦による静電気を防止するためには
、一般的には極細繊維の表面に帯電防止剤を付与すれば
よいと考えられる。しかし、起毛され且つ表面に密生す
る極細繊維の場合には摩擦の程度が激しく、一般的な帯
電防止剤を使用しても、なお静電気が発生するというこ
とが多く、また−旦発生した静電気を除去しにくいとい
うことが多かった。この理由は、洗濯等による極細繊維
相互間の摩擦によって帯電防止剤が脱落したり、或いは
単位面積当りにおける極細繊維の表面積が非常に大きい
ため発生する静電荷量が非常に多いからであると推定さ
れる。BACKGROUND ART Suede-like knitted fabrics, whose surface exhibits a raised state similar to natural leather, have a good texture and are widely used mainly for clothing. Conventionally, this suede-like knitted fabric is knitted using yarns made of ultrafine fibers with a fineness of less than 1.0 denier.
It is manufactured by raising this knitted fabric using mechanical means or the like. However, since ultrafine fibers with a fineness are used, even if the knitted fabric is densely knitted by high-gauge knitting or the like, it is not possible to give the resulting knitted fabric sufficient tension and stiffness. In particular, when the knitted fabric is brushed, the tension and waist are further reduced. For this reason, knitted fabrics are impregnated with urethane resin or the like to impart tension and firmness to the resulting knitted fabrics. However, with this method, the price of suede-like knitted fabrics has increased due to the use of urethane resin and the increase in processing steps. For this reason, a knitted fabric is knitted using a yarn that is a combination of ultrafine fibers and thick fibers with a large fineness, and then this knitted fabric is raised by mechanical means or the like. As for how to combine ultrafine fibers and thick fibers, (i
) simply aligning the side fibers; (11) combining and twisting the side fibers; (iii) coating the surface of the thick fibers with ultrafine fibers by a single covering method or double covering method; (iv)
) Methods such as air entanglement of side fibers have been adopted. However, no matter which of these methods is used to combine the side fibers, it is difficult to raise only the ultrafine fibers by mechanical means, and thick fibers may also be raised at the same time. Therefore, it was not possible to obtain a suede-like knitted fabric with excellent feel. Furthermore, when these knitted fabrics were dyed, irritation phenomenon was likely to occur on the surface of the knitted fabrics. This is because there is a difference in dyeability between the ultrafine fibers and the thick fibers present on the surface of the knitted fabric. Furthermore, if thick fibers are raised on the surface of the knitted fabric, pilling is likely to occur. In order to prevent the above-mentioned drawbacks, the applicant proposed the following method for producing knitted fabrics (Japanese Patent Application No. 256939). That is, a knitted fabric is knitted by combining ultrafine fibers with a low hot water shrinkage rate and thick fibers with a high hot water shrinkage rate, and by shrinking this knitted fabric with hot water, the ultrafine fibers are unevenly distributed on the surface, They then proposed a method for producing knitted fabrics in which this material is subjected to a napping process, so that only the ultra-fine fibers are napped. However, since the knitted fabric obtained by this method has only ultrafine fibers, which are mainly synthetic fibers, densely grown on its surface, static electricity is likely to be generated due to friction between the ultrafine fibers. Therefore, clothing made from this knitted fabric has the disadvantage that it tends to cling to the body and is susceptible to dust and the like. In order to prevent static electricity caused by friction between ultrafine fibers, it is generally considered that an antistatic agent should be added to the surface of the ultrafine fibers. However, in the case of ultra-fine fibers that are brushed and densely grown on the surface, the degree of friction is severe, and even if a general antistatic agent is used, static electricity is often generated. It was often difficult to remove. The reason for this is presumed to be that the antistatic agent falls off due to friction between the ultrafine fibers during washing, or that the surface area of the ultrafine fibers per unit area is extremely large, which generates a large amount of static charge. be done.
本発明は、前記した特願平２−５６９３９号に係る発明
を基本とし、それを改良したものであって、熱水収縮率
の小さい極細繊維と熱水収縮率の大きい太繊度繊維とを
組み合わせて編地を編成し、この編地を熱水で収縮させ
ることにより、表面に極細繊維を偏在させ、そしてこれ
を起毛加工して、極細繊維のみを起毛させた後、ある特
定の帯電防止剤を付与し、その表面に静電気が発生及び
残留しにくいスェード調編物を提供しようというもので
ある。The present invention is based on the invention disclosed in Japanese Patent Application No. 2-56939 mentioned above, and is an improvement thereof, in which ultrafine fibers with a low hot water shrinkage rate and thick fibers with a high hot water shrinkage rate are combined. By knitting a knitted fabric with hot water and shrinking this knitted fabric with hot water, ultrafine fibers are unevenly distributed on the surface, and after this is raised to raise only the ultrafine fibers, a certain antistatic agent is applied. The purpose is to provide a suede-like knitted fabric in which static electricity is less likely to be generated or remain on its surface.
即ち、本発明は、繊度０，３デニール未満で熱水収縮率
が１０％以下の極細繊維よりなる糸条（以下、「Ａ糸条
」と言う）と、繊度１デニール以上で熱水収縮率が１５
〜４０％の太繊度繊維よりなる糸条（以下、「Ｂ糸条」
と言う。）とを用いて、Ａ糸条が５０〜９０重量％でＢ
糸条が１０〜５０重量％の編地を編成し、次いで該編地
を収縮させた後、起毛加工を施し、その後下記一般式（
１）
％式％（１）
（式中、ｍは１０〜９０の整数を表す。）で表されるポ
リエチレングリコールジアミン１モルと下記一般式（Ｉ
Ｉ）
（式中、ｎは１〜４５の整数を表す。）で表されるポリ
エチレングリコールジグリシジルエーテル１〜５モルと
の混合物を、編地重量に対して１％以上付与した後、室
温にて２４時間以上放置し、その後ソーピング処理を行
うことを特徴とする制電性スェード調編物の製造方法に
関するものである。
本発明で用いるＡ糸条は、繊度０．３デニール未満で熱
水収縮率が１０％以下の極細繊維よりなるものである。
具体的には、この極細繊維を構成繊維とするマルチフィ
ラメント糸条、又はこのマルチフィラメント糸条が仮撚
加工された仮撚加工糸条、ニット・デ・ニット加工糸条
、エアー処理加工糸条等がＡ糸条として用いられる。特
に、仮撚加工糸条を用いると、風合の良好な編物が得ら
れるので、好ましい。なお、Ａ糸条を構成する際、極細
繊維を単独で使用してＡ糸条としてもよいし、３〜１０
本程度の極細繊維を接合剤で接合してなる分割型繊維を
使用してＡ糸条としてもよいことは、言うまでもない。
分割型繊維としては、従来公知の種々のものが使用でき
、例えば第１図に示す如き楔状の極細繊維（１ｂ）が接
合剤（１ａ）で複数接合されてなるものが使用できる。
この分割型繊維から接合剤（１ａ）を除去すれば、分割
型繊維は分割され、第２図に示す如く極細繊維の束とな
るのである。
極細繊維は、繊度０．３デニール未満で熱水収縮率が１
０％以下である。極細繊維の繊度が０．３デニール以上
であると、起毛させた極細繊維が大すぎて、良好な外観
及び風合のスェード調編物が得られないので、好ましく
ない。また、極細繊維の熱水収縮率は、１０％以下であ
る。極細繊維の熱水収縮率が１０％を超えると、太繊度
繊維との熱水収縮率差が十分でなく、極細繊維の起毛状
態が悪くなるので、好ましくない。ここで、熱水収縮率
の測定方法は以下のとおりである。即ち、繊維の一旦を
固定し、他端に１／１０ ｇ ／ ｄの初荷重を与え、
正しく ５００ｍｍを計って２点に印を付ける。この後
、初荷重をとって沸騰水中に３０分間浸漬した後、取り
出して軽く吸取紙又は布で水を切り、水平状態で自然乾
燥する。その後、再び初荷重を掛けて前記２点間の長さ
ＩＩＩＩＩｌｌを図る。以上の１ｍｍの測定を各１０回
行い、そして弐（（５０（１−１） １５００ ） Ｘ
１００で収縮率を算出し、その平均値を熱水収縮率（％
）とする。
極細繊維の組成としては、従来公知の種々の組成のもの
が用いられるが、特に本発明においてはポリエチレンテ
レフタレート系極細繊維を用いるのが好ましい。
本発明で用いるＢ糸条は、太繊度繊維で構成されてなる
ものである。具体的には、多数の太繊度フィラメント繊
維よりなるマルチフィラメント糸条を用いるのが好まし
い。
太繊度繊維は、繊度１デニール以上で熱水収縮率が１５
〜４０％である。太繊度繊維の繊度が１デニール未満で
あると、得られたスェード調編物に十分な張りや腰を与
えることができないので、好ましくない。また、太繊度
繊維の熱水収縮率は、１５〜４０％である。太繊度繊維
の熱水収縮率が１５％を未満であると、極細繊維との熱
水収縮率差が十分でなく、極細繊維の起毛状態が悪くな
るので、好ましくない。また、Ｂ糸条によって編成され
た組織を高密度化して、編地に張りや腰を与えにくくな
るので、好ましくない。逆に、太繊度繊維の熱水収縮率
が４０％を超えると、極細繊維との熱水収縮率の差が大
きくなりすぎて、起毛状態が激しくなりすぎ、得られる
編物の表面品位が低下するため、好ましくない。なお、
熱水収縮率の測定方法は、前記と同様である。
太繊度繊維の組成としては、前記の条件を満足するもの
であれば、従来公知の種々の組成のものが用いられる。
特に、本発明においてはポリエチレンテレフタレートと
イソフタール酸を共重合したもの、或いはポリエチレン
テレフタレートとビスフェノールを共重合したもの等の
ポリエステル系太繊度繊維を用いるのが好ましい。
なお、極細繊維や太繊度繊維の強度は、１．５ｇ７６以
上であるのが好ましい。これらの繊維の強度が１．５ｇ
／ｄ未満になると、製編性が悪くなったり、或いは得ら
れた編物の耐久性が低下したりする（頃向となる。
次に、前記したＡ糸条を５０〜９０重量％用い、Ｂ糸条
を１０〜５０重量％用いて編地を任意の手段で編成する
。Ａ糸条が編地全体の５０重量％未満、即ちＢ糸条が５
０重量％を超えると、編地の風合が硬くなって、良好な
スェード調の編物が得られないので、好ましくない。ま
た、Ａ糸条が編地全体の９０重量％を超えると、即ちＢ
糸条が１０重量％未満になると、編地に十分な張りや腰
を付与することができなくなるので、好ましくない。
編地の編成方法としては、以下に挙げる二つの方法が好
ましい。即ち、Ａ糸条が表側となり、Ｂ糸条が裏側（Ａ
糸条による編目の内側）となるように添糸編で編地を編
成する方法、又は編成前にＡ糸条とＢ糸条を混繊及び交
絡させた混繊交絡糸条を用いて任意の手段で編成する方
法である。この方法のうちでも、前者の方法が、得られ
る編物に良好なスェード調感覚を表現でき、より好まし
いものである。つまり、添糸編で編成することにより、
Ａ糸条が均一に表側に配置され、Ｂ糸条が均一に裏側に
配置されるので、極細繊維によるスェード調感覚がより
強く表現されるのである。これが、例えば両糸条を単に
引き揃えて編成した場合には、反転現象が生じ、Ａ糸条
が均一に表側に配置されない傾向となり、極細繊維によ
るスェード調感覚が弱くなる傾向が生じるのである。
添糸編の編成方法としては、例えば、編機の２穴給糸口
にＡ糸条とＢ糸条とを別個に規則正しく配列し、糸条の
張力や編針に対する糸条の大角度を均一にして行う方法
が挙げられる。また、添糸編の組織としては、１／１リ
ブ組織、インターロック組織、３段両面組織、４段両面
組織等が使用され、場合によっては、添糸編にモツクロ
デアーモツクミラノリブ、ミラノリブ、タックリバーシ
ブル等の天竺編を併用してもよい。
添糸編の際、Ａ糸条とＢ糸条の総繊度の割合は、Ａ糸条
：Ｂ糸条−１〜４：１であるのが好ましく、更にＡ糸条
二Ｂ糸条＝２〜３：１であるのが好ましい。この範囲を
超えてＡ糸条の割合を少なくすると、添糸編の際に反転
現象が生じたり、或いは編疵が生じたりする傾向が出て
くる。また、この範囲を超えてＡ糸条の割合を多くする
と、得られる編地の張りや腰が十分でなくなる場合が出
て（る。もちろん、以上の場合においても、Ａ糸条は５
０〜９０重量％の範囲で使用し、Ｂ糸条は１０〜５０重
量％の範囲で使用することは、言うまでもない。
以上の如き方法で編地が編成された後、この編地を熱水
に浸漬して収縮させる。熱水は７０°Ｃ以上のものを使
用するのが好ましい。熱水の温度が７０°Ｃ未満の場合
には、太繊度繊維が十分に収縮せず、Ａ糸条を構成する
極細繊維が編地の表面に現出しにくい傾向となる。この
熱水による収縮は、編地の染色加工工程で行ってもよい
。即ち、染色加工工程中のリラックス精練装置、拡布連
続式低張力型リラックス機或いは液流染色機等を使用し
て行ってもよい。
なお、Ａ糸条として複数本の極細繊維（１ｂ）が接合さ
れてなる分割型繊維で構成されたものを用いた場合には
、この熱水収縮前に分割しておくのが好ましい。分割手
段は従来公知の方法を採用しうる。例えば、第１図に示
す如き分割型繊維であって、極細繊維（１ｂ）としてポ
リエチレンテレフタレート繊維、接合剤（１ａ）として
ポリエチレングリコールとポリエステルとの混合物を使
用した場合には、アルカリ溶液によって接合剤（１ａ）
を溶解除去し、ポリエチレンテレフタレート繊維を分割
するのが好ましい。第１図に示す如き分割型繊維の場合
、アルカリ溶液による溶解除去量、即ち減量率は１５〜
３０重量％程度、好ましくは２０〜２５重量％程度が良
い。減量率が１５重量％未満の場合、分割型繊維の分割
が十分に行われず、手触りの良好なスェード調とならな
い傾向が生じる。また、減量率が３０重量％を趙えると
、分割は良好に行われるものの、極細繊維も若干溶解さ
れ、得られたスェード調編地の強力が低下する傾向が生
じる。
以上のようにして編地を熱水収縮させた後、この編地を
起毛加工して、編地の表面を起毛状態とする。起毛加工
は、エメリー起毛、針布起毛、水中起毛等の従来公知の
起毛加工法を採用することができる。起毛加工の前には
、編地を乾燥させておくのが好ましい。この乾燥は、編
地に張力をかけずに８０〜１３０’Ｃ程度の温度で行う
のが、より好ましい。また、起毛加工の前に、中間セッ
トを行ってもよい。また、染色加工を行う場合には、起
毛加工の前又は後の任意の工程で行うことができる。
この起毛加工の後、編地にある特定の帯電防止剤を付与
する。この帯電防止剤とは、ある特定のポリエチレング
リコールジアミンと、ある特定のポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテルとの混合物である。
ここで、本発明において用いるポリエチレングリコール
ジアミンは、下記一般式（１）％式％（１）
（式中、ｍは１０〜９０の整数を表す。）で表されるも
のである。このようなポリエチレングリコールジアミン
は、両末端に水酸基を有するポリエチレングリコールの
水酸基を酸化した後、アルキルアミンと反応させて酸ア
ミドを作り、次いで次亜ハロゲン酸アルカリでホフマン
転移によりイソシアネートとし、さらにこのイソシアネ
ートを分割することによって、得られるものである。
このポリエチレングリコールジアミンの分子量は、５１
６〜４０３６ （一般式（Ｉ）のｍが１０のとき分子量
が５１６となり、ｍが９０のとき４０３６となる。〕で
ある。ポリエチレングリコールジアミンの分子量が５１
６未満になると、十分な帯電防止性を極細繊維に付与す
ることができなくなるので、好ましくない。また、分子
量が４０３６を超えると、水に難溶で取り扱いにくくな
るので、好ましくない。
本発明において用いるポリエチレングリコールジグリシ
ジルエーテルは、下記一般式（ｎ）（式中、ｎは１〜４
５の整数を表す。）で表されるものである。これは、ポ
リエチレングリコールのエピクロルヒドリンより誘導さ
れるものである。このポリエチレングリコールジグリシ
ジルエーテルの分子量は、１７４〜２１１０Ｃ１９式（
ＩＩ）のｎが１のとき分子量が１７４となり、ｎが４５
のとき２１１０となる。〕である。ポリエチレングリコ
ールングリシジルエーテルの分子量が１７４未満になる
と、十分な帯電防止性を極細繊維に付与することができ
なくなるので、好ましくない。また、分子量が２１１０
を超えると、繰り返し洗濯やドライクリーニングに対し
て十分な耐久性を有する帯電防止性を極細繊維に付与す
ることができなくなるので、好ましくない。
本発明においては、このポリエチレングリコールジアミ
ンとポリエチレングリコールジグリシジルエーテルとが
混合されて使用されるわけであるが、両者の混合比は、
前者１モルに対して後者１〜５モルとする必要がある。
この範囲よりポリエチレングリコールジアミンが多くな
ると、極細繊維の黄変、ひいては編物の黄変が生じ、好
ましくない。また、この範囲よりポリエチレングリコー
ルジグリシジルエーテルが多くなると、繰り返し洗濯や
ドライクリーニングに対して十分な耐久性を有する帯電
防止性を極細繊維に付与することができなくなるので、
好ましくない。
ポリエチレングリコールジアミンとポリエチレングリコ
ールジグリシジルエーテルの混合物の使用量は、編地重
量に対して固形分で１％以上必要である。橿金物の使用
量が１％未満になると、十分な帯電防止性を極細繊維に
付与できなくなるので、好ましくない。編地に混合物を
付与する方法としては、まずポリエチレングリコールジ
アミンとポリエチレングリコールジグリシジルエーテル
との両者を水に溶かして水溶液を調整し、この水溶液に
編地を含浸せしめて均一に絞るか、又は水溶液をスプレ
ー等で散布して編地に付与すればよい。そして、通常の
方法にて８０〜１３０°Ｃ程度の温度で乾燥する。その
後、室温にて２４時間以上、好ましくは４８時間以上放
置する。以上の方法によって、ポリエチレングリコール
ジアミンとポリエチレンゲリコールジグリシジルエーテ
ルとが反応し、巨大分子が形成されるものと推定される
。これは、処理後の極細繊維の表面を電子顕微鏡で観察
すると、極細繊維の表面に樹脂皮膜が形成されているか
らである。
この後、編地をソーピング処理することにより、未反応
のポリエチレングリコールジアミンやポリエチレングリ
コールジグリシジルエーテル、更に中間反応生成物を除
去する。ソーピングも従来公知の方法で行うことができ
、例えば０．５〜２ｇ／ｌの濃度で温度６０〜９０°Ｃ
程度の界面活性剤水溶液を使用し、時間１０〜３０分間
程度洗浄すればよい。
このソーピング処理によって、未反応物等を除去しうる
ので、極細繊維の黄変ひいては編地の黄変を防止でき、
染色された編地の場合は染色堅牢度を向上させることが
できるのである。このソーピング処理の後、一般の合成
繊維製品の場合と同様に、乾燥や仕上セットを行っても
よい。That is, the present invention provides yarns made of ultrafine fibers with a fineness of less than 0.3 denier and a hot water shrinkage rate of 10% or less (hereinafter referred to as "A yarn"), and is 15
Yarn consisting of ~40% thick fiber (hereinafter referred to as “B yarn”)
Say. ), A yarn is 50 to 90% by weight and B
A knitted fabric containing 10 to 50% by weight of yarn is knitted, and then the knitted fabric is shrunk and subjected to a napping process, and then the following general formula (
1) % Formula % (1) (In the formula, m represents an integer of 10 to 90.) 1 mol of polyethylene glycol diamine and the following general formula (I
I) After applying a mixture of 1 to 5 mol of polyethylene glycol diglycidyl ether represented by (wherein n is an integer of 1 to 45) to the weight of the knitted fabric, the mixture was heated to room temperature. The present invention relates to a method for producing an antistatic suede-like knitted material, which comprises leaving the knitted fabric for 24 hours or more, and then performing a soaping treatment. The A yarn used in the present invention is made of ultrafine fibers with a fineness of less than 0.3 denier and a hot water shrinkage rate of 10% or less. Specifically, multifilament yarns containing this ultrafine fiber as constituent fibers, false-twisted yarns, knit-de-knit yarns, and air-treated yarns in which these multifilament yarns are false-twisted. etc. are used as the A yarn. In particular, it is preferable to use false-twisted yarns because a knitted fabric with good texture can be obtained. In addition, when composing the A yarn, the ultrafine fiber may be used alone to form the A yarn, or 3 to 10
It goes without saying that the A yarn may be made by using splittable fibers made by bonding ultrafine fibers of this size with a bonding agent. As the splittable fibers, various conventionally known fibers can be used. For example, a plurality of wedge-shaped ultrafine fibers (1b) bonded together with a bonding agent (1a) as shown in FIG. 1 can be used. When the binder (1a) is removed from the splittable fibers, the splittable fibers are split into bundles of ultrafine fibers as shown in FIG. Ultrafine fibers have a fineness of less than 0.3 denier and a hot water shrinkage rate of 1.
It is 0% or less. If the fineness of the ultrafine fibers is 0.3 denier or more, the raised ultrafine fibers are too large and a suede-like knitted fabric with good appearance and feel cannot be obtained, which is not preferable. Further, the hot water shrinkage rate of the ultrafine fiber is 10% or less. If the hot water shrinkage rate of the ultrafine fiber exceeds 10%, the difference in the hot water shrinkage rate from that of the thick fiber is not sufficient, and the nap state of the ultrafine fiber will deteriorate, which is not preferable. Here, the method for measuring the hot water shrinkage rate is as follows. That is, once the fiber is fixed, an initial load of 1/10 g/d is applied to the other end,
Measure 500mm correctly and mark two points. Thereafter, the initial load is removed and the sample is immersed in boiling water for 30 minutes, then taken out, lightly drained with absorbent paper or cloth, and air-dried in a horizontal position. After that, the initial load is applied again to measure the length between the two points. The above 1 mm measurements were carried out 10 times each, and then 2((50(1-1) 1500)
100, calculate the shrinkage rate, and calculate the average value as the hot water shrinkage rate (%
). Although various conventionally known compositions can be used as the ultrafine fibers, it is particularly preferable to use polyethylene terephthalate type ultrafine fibers in the present invention. The B yarn used in the present invention is composed of thick fibers. Specifically, it is preferable to use a multifilament yarn made of a large number of thick filament fibers. Thick fibers have a fineness of 1 denier or more and a hot water shrinkage rate of 15.
~40%. If the fineness of the thick fiber is less than 1 denier, it is not preferable because sufficient tension and stiffness cannot be imparted to the obtained suede-like knitted fabric. Further, the hot water shrinkage rate of the thick fiber is 15 to 40%. If the hot water shrinkage rate of the thick fiber is less than 15%, the difference in hot water shrinkage rate between the thick fiber and the ultrafine fiber will not be sufficient, and the raised state of the ultrafine fiber will deteriorate, which is not preferable. Furthermore, it is not preferable because it increases the density of the structure knitted by the B yarns, making it difficult to impart tension and stiffness to the knitted fabric. On the other hand, if the hot water shrinkage rate of the thick fiber exceeds 40%, the difference in the hot water shrinkage rate from that of the ultra-fine fiber becomes too large, the napping becomes too intense, and the surface quality of the resulting knitted fabric deteriorates. Therefore, it is not desirable. In addition,
The method for measuring the hot water shrinkage rate is the same as described above. As the composition of the thick fiber, various conventionally known compositions can be used as long as they satisfy the above conditions. In particular, in the present invention, it is preferable to use polyester-based thick fibers such as those obtained by copolymerizing polyethylene terephthalate and isophthalic acid, or those obtained by copolymerizing polyethylene terephthalate and bisphenol. The strength of the ultrafine fibers and thick fibers is preferably 1.5g76 or more. The strength of these fibers is 1.5g
If it is less than /d, the knitting properties will deteriorate or the durability of the obtained knitted product will decrease (around the corner). The knitted fabric is knitted by any method using 10 to 50% by weight of the yarn.The A yarn is less than 50% by weight of the entire knitted fabric, that is, the B yarn is 5% by weight of the entire knitted fabric.
If it exceeds 0% by weight, the texture of the knitted fabric becomes hard and a good suede-like knitted fabric cannot be obtained, which is not preferable. In addition, if A yarn exceeds 90% by weight of the entire knitted fabric, that is, B
If the yarn content is less than 10% by weight, it is not preferable because sufficient tension and stiffness cannot be imparted to the knitted fabric. As the method for knitting the knitted fabric, the following two methods are preferred. In other words, the A yarn is on the front side, and the B yarn is on the back side (A
A method of knitting a knitted fabric by plating so that the inner side of the stitches formed by threads), or a method of knitting a knitted fabric by plating knitting so that This is a method of organizing by means. Among these methods, the former method is more preferable because it can give the resulting knitted fabric a good suede feel. In other words, by knitting with plating stitch,
Since the A threads are uniformly arranged on the front side and the B threads are uniformly arranged on the back side, the suede-like feel of the ultra-fine fibers is more strongly expressed. For example, when knitting is done by simply pulling both threads together, a reversal phenomenon occurs, and the A threads tend not to be uniformly arranged on the front side, which tends to weaken the suede feel of the ultrafine fibers. For example, the plating method involves arranging A yarn and B yarn separately and regularly in a two-hole yarn feeder of a knitting machine, and uniformizing the tension of the yarn and the large angle of the yarn with respect to the knitting needle. There are several ways to do this. In addition, as the structure of the plating stitch, 1/1 rib structure, interlock structure, 3-stage double-sided structure, 4-stage double-sided structure, etc. are used. Tack reversible jersey knitting may also be used. During plating, the ratio of the total fineness of A yarn and B yarn is preferably A yarn: B yarn - 1 to 4:1, and further A yarn to B yarn = 2 to 4:1. Preferably, the ratio is 3:1. If the proportion of the A yarn is reduced beyond this range, there is a tendency for an inversion phenomenon to occur during plating or knitting flaws. Also, if the proportion of A yarn is increased beyond this range, the resulting knitted fabric may not have sufficient tension or stiffness.Of course, even in the above case, the A yarn is
Needless to say, it is used in a range of 0 to 90% by weight, and the B yarn is used in a range of 10 to 50% by weight. After the knitted fabric is knitted in the manner described above, the knitted fabric is immersed in hot water to shrink. It is preferable to use hot water of 70°C or higher. If the temperature of the hot water is less than 70°C, the thick fibers will not shrink sufficiently, and the ultrafine fibers forming the A yarn will tend to be difficult to appear on the surface of the knitted fabric. This shrinkage by hot water may be performed during the dyeing process of the knitted fabric. That is, a relaxing scouring device, a continuous spreading type low-tension type relaxing machine, a jet dyeing machine, etc. may be used during the dyeing process. In addition, when using a splittable fiber formed by joining a plurality of ultrafine fibers (1b) as the A thread, it is preferable to split the fiber before the hot water shrinkage. A conventionally known method can be used as the dividing means. For example, in the case of splittable fibers as shown in Fig. 1, in which polyethylene terephthalate fiber is used as the ultrafine fiber (1b) and a mixture of polyethylene glycol and polyester is used as the binder (1a), the binder is (1a)
It is preferable to dissolve and remove the polyethylene terephthalate fibers and divide the polyethylene terephthalate fibers. In the case of split type fibers as shown in Fig. 1, the amount removed by dissolution by alkaline solution, that is, the weight loss rate is 15~
It is preferably about 30% by weight, preferably about 20 to 25% by weight. When the weight loss rate is less than 15% by weight, the splittable fibers are not sufficiently split, and a suede-like texture with a good feel tends not to be obtained. Furthermore, if the weight loss rate exceeds 30% by weight, although the division is performed well, the ultrafine fibers are also slightly dissolved, and the strength of the obtained suede-like knitted fabric tends to decrease. After the knitted fabric is subjected to hot water shrinkage as described above, the knitted fabric is subjected to a raising process to bring the surface of the knitted fabric into a raised state. For the raising process, conventionally known raising methods such as emery raising, needle cloth raising, underwater raising, etc. can be employed. It is preferable to dry the knitted fabric before raising. More preferably, this drying is carried out at a temperature of about 80 to 130'C without applying tension to the knitted fabric. Further, an intermediate setting may be performed before the raising process. Furthermore, when dyeing is performed, it can be carried out at any step before or after the raising process. After this raising process, a certain antistatic agent is applied to the knitted fabric. This antistatic agent is a mixture of a certain polyethylene glycol diamine and a certain polyethylene glycol diglycidyl ether. Here, the polyethylene glycol diamine used in the present invention is represented by the following general formula (1) % formula % (1) (in the formula, m represents an integer of 10 to 90). Such polyethylene glycol diamine is produced by oxidizing the hydroxyl groups of polyethylene glycol, which has hydroxyl groups at both ends, and then reacting with an alkylamine to form an acid amide, which is then converted into an isocyanate by Hofmann rearrangement with an alkali hypohalite, and then this isocyanate. It can be obtained by dividing . The molecular weight of this polyethylene glycol diamine is 51
6 to 4036 (When m in general formula (I) is 10, the molecular weight is 516, and when m is 90, it is 4036.) The molecular weight of polyethylene glycol diamine is 51
If it is less than 6, sufficient antistatic properties cannot be imparted to the ultrafine fibers, which is not preferable. Moreover, if the molecular weight exceeds 4036, it is not preferable because it becomes poorly soluble in water and difficult to handle. The polyethylene glycol diglycidyl ether used in the present invention has the following general formula (n) (wherein, n is 1 to 4
Represents an integer of 5. ). It is derived from polyethylene glycol epichlorohydrin. The molecular weight of this polyethylene glycol diglycidyl ether is 174 to 2110C19 formula (
When n in II) is 1, the molecular weight is 174, and when n is 45
It becomes 2110 when . ]. If the molecular weight of polyethylene glycol glycidyl ether is less than 174, it is not preferable because sufficient antistatic properties cannot be imparted to the ultrafine fibers. In addition, the molecular weight is 2110
Exceeding this is not preferable because it becomes impossible to impart antistatic properties to the ultrafine fibers that have sufficient durability against repeated washing and dry cleaning. In the present invention, polyethylene glycol diamine and polyethylene glycol diglycidyl ether are used as a mixture, and the mixing ratio of the two is as follows:
The latter needs to be 1 to 5 moles per 1 mole of the former. If the amount of polyethylene glycol diamine exceeds this range, yellowing of the ultrafine fibers and eventually yellowing of the knitted fabric will occur, which is not preferable. In addition, if the amount of polyethylene glycol diglycidyl ether exceeds this range, it will not be possible to impart antistatic properties to the ultrafine fibers that have sufficient durability against repeated washing and dry cleaning.
Undesirable. The amount of the mixture of polyethylene glycol diamine and polyethylene glycol diglycidyl ether used must be 1% or more in terms of solid content based on the weight of the knitted fabric. If the amount of metal used is less than 1%, it is not preferable because sufficient antistatic properties cannot be imparted to the ultrafine fibers. To apply the mixture to the knitted fabric, first dissolve both polyethylene glycol diamine and polyethylene glycol diglycidyl ether in water to prepare an aqueous solution, then impregnate the knitted fabric with this aqueous solution and squeeze it uniformly, or It may be applied to the knitted fabric by spraying or the like. Then, it is dried by a normal method at a temperature of about 80 to 130°C. Thereafter, it is left to stand at room temperature for 24 hours or more, preferably 48 hours or more. It is presumed that by the above method, polyethylene glycol diamine and polyethylene gelicol diglycidyl ether react to form a macromolecule. This is because when the surface of the ultrafine fiber after treatment is observed under an electron microscope, a resin film is formed on the surface of the ultrafine fiber. Thereafter, unreacted polyethylene glycol diamine, polyethylene glycol diglycidyl ether, and intermediate reaction products are removed by soaping the knitted fabric. Soaping can also be carried out by a conventionally known method, for example at a concentration of 0.5 to 2 g/l and at a temperature of 60 to 90°C.
Washing may be performed for about 10 to 30 minutes using a surfactant aqueous solution. This soaping treatment removes unreacted substances, so it is possible to prevent the yellowing of the ultrafine fibers and the yellowing of the knitted fabric.
In the case of dyed knitted fabrics, color fastness can be improved. After this soaping treatment, drying and finish setting may be performed as in the case of general synthetic fiber products.
実施例
Ａ糸条としては、第１図に示す如き分割型繊維より構成
された７０デニール／４８フイラメントのマルチフィラ
メントを仮撚加工した仮撚加工糸条を用いた。ここで、
楔状の極細繊維（１ｂ）の成分は、極限粘度０．６７の
ポリエチレンテレフタレートであり、極細繊維（１ｂ）
を接合している接合剤（１ａ）の成分は分子量６０００
のポリエチレングリコール２３重量％及びスルホイソフ
タル酸２モル％からなる共重合ポリエステルである。ま
た、極細繊維（１ｂ）と接合剤（１ａ）の重量割合は、
極細繊維（Ｉｂ） ：接合剤（１ａ）＝４：１である。
なお、極細繊維（１ｂ）の繊度は０．１３デニールであ
り、熱水収縮率は５％であった。
Ｂ糸条としては、３０デニール／１２フイラメントのマ
ルチフィラメント糸条を用いた。ここで、フィラメント
の成分は、ポリエチレンテレフタレートとイソフタル酸
１０モル％との共重合体である。
また、このフィラメントの単糸繊度は２．５デニルであ
り、熱水収縮率は２５％であった。
Ａ糸条とＢ糸条とを用い、第３図に示す編組織図で編組
した。この編組織図は、４給糸口で編目を１コ一ス編成
した形態を示したものである。また、第３図中、（ａｃ
）、 （ｂｃ）、 （ｃｃ）、 （ｄｃ）は、各々ハツ
ト位置が異なる４種のシリンダー針を示し、（ａｄＬ
（ｂｄ）、 （ｃｄ）、 （ｄｄ）は、各々バット位置
が異なる４種のダイヤル針を示す。そして、Ａ糸条を実
線で示し、Ｂ糸条を点線で示した。第４図は、２穴給糸
口の概略図であり、（α）、（β）は各々給糸穴を示し
、（Ａ）はＡ糸条、（Ｂ）はＢ糸条を示す。なお、（Ｎ
）は編針を示す。
以上の編組織及び編組法で、福原精機製ダブルニット機
ＬＰＪ−Ｈ型を用い、釜径３３″、ゲージ２８Ｇで編成
した。また、Ａ糸条の給糸張力を３ｇとし、Ｂ糸条の給
糸張力を４ｇとした。
このようにして得られた編地を、■日限製作所製サーキ
ュラー染色試験機にて、苛性ソーダ１５ｇ／Ｉ！、とサ
ンモールＦＬ （日華化学■製、界面活性剤）、１ｇ／
ｆで浴比１：３０でリラックス精練を兼ねて、Ａ糸条を
構成する分割型繊維の接合剤（１ａ）を溶解除去し、第
２図に示す如き極細繊維の束に分割した。
その後、■日限製作所製サーキュラー染色試験機にて、
温度１３０”Ｃ１時間１０分間の条件で熱水収縮処理を
行った。編地を収縮さセた後、■ヒラノテクシード製シ
ョートループドライヤーを用いて、編地を乾燥した。
この後、上野山機工■製のエメリー起毛機にて、編地を
起毛させた。起毛後に、■日限製作所製サーキュラー染
色試験機を使用し、三菱化成■製の分散染料Ｄｉａｎｉ
ｘ Ｎａｖｙ Ｂｌｕｅ ＢＧ−５Ｅ ５．０％ｏ、＋
ｍ、ｆと酢酸（４８％） ０．２ｃｃ／ｆとを併用し
て、時間１３０°Ｃ，温度３０分間の条件で染色を行っ
た。染色後、■ヒラノテクシード製ショートループドラ
イヤーで、温度１２０°Ｃ１時間３分間の条件で乾燥を
行った。
この染色乾燥上がりの編地を、平均分子量１０００のポ
リエチレングリコールジアミン２重量部と平均分子１６
００のポリエチレングリコールジグリシジルエーテル２
重量部と水９６重量部よりなる水溶液中に浸漬し、絞り
率６０％で均一に絞り、１００°Ｃにて３分間乾燥した
。続いて、室温で１５０時間放置した後、７０°Ｃの温
水で１０分間ソーピング処理した。ソーピング処理の後
、重金工業社■製ヒートセッターにて、温度１７０°Ｃ
１時間２０秒間の条件でファイナルセットを行い、制電
性スェード調編物を得た。この編物は、巾１０５ｃｍ、
目付３３０ ｇ ／ボ、密度６０コ一ス／インチ及び６
５ウ工−ル／インチの高密度で、十分な張り及び腰を有
するものであった。また、この制電性スェード２８ｍ物
の風合、制電性については第１表に示した。
比較例１
実施例における染色乾燥上がりの編地を、サンスタット
ｐｓ−ｏ （三洋化成工業■製、１次帯電防止剤）Ｌ
ｏｇ／４２の水溶液に浸漬し、絞り率８０％で均一に絞
った。その後は、実施例と同様にして制電性スェード調
編物を得た。二〇制電性スェード調編物は、実施例に係
る編物と同様に十分な張り及び腰を有するものであった
。しかし、第１表に示したとおり、制電性が十分でなか
った。
比較例２
Ａ糸条として、単糸繊度１．１５デニール、熱水収縮率
９．５％の非分割型ポリエチレンテレフタレート系フィ
ラメントで構成されたマルチフィラメント糸条を用いる
以外は、実施例と同様にして編物を製造した。得られた
編物は、繊度０．３デニール未満の極細繊維が表面に起
毛状態で存在せず、第１表に示したとおり、スェード調
の風合を有するものではなかった。
第１表
注）１）風合評価は、天然スェードを基準として、二の
基準との類似性をハンドリングにて三段階にランク付け
し、類似する順に◎、○、×とした。
２）まず、試料を絶乾後、２０°Ｃ３４０％ＲＨ（又は
１５°Ｃｌ２Ｏ％Ｒ）Ｉ）の雰囲気中に４８時間放置し
た。
この試料を、宍戸商会■製のオネストメーターを用い、
１７３０ＰＰＭの速度で回転する回転板上に置き、一端
から１ｏｏｏｏ ｖの電圧をかけ、他端からオシロスコ
ープで試料の帯電圧を検出する。そして、負荷電圧を取
り去った後、試料の初期帯電圧が半減するまでの時間を
測定する。この時間を三段階にランク付けし、時間の短
い順に◎、○、×とした。
３）前記２）で準備した試料を、興亜商会■製のロータ
リースタティックメーターを使用し、回転速度７２５Ｐ
ＰＭで綿布金巾３号と荷重４００ｇで摩擦せしめ、オシ
ロスコープで帯電圧を測定した。この帯電圧を三段階に
ランク付けし、帯電圧の低い順に◎、○、×とした。
４）前記２）で準備した試料を、１秒間に１０回の速度
で２０回、綿布金巾３号と摩擦せしめ、直ちに絶乾した
タバコの灰の４．５Ｃ１１１上に試料を近づける。灰の
付着量を三段階にランク付けし、付着量の少ない順に◎
、Ｏ１×とした。
５）第１表中の肛は洗濯回数を表示するものであり、Ｈ
Ｌ−０は洗濯なし、ＨＬ−１は洗濯１回、ＨＬ５０は洗
濯５０回という意味である。この場合の洗濯回数は、松
下電器産業■製全自動洗濯機ＮＡ−５５８０型を使用し
、新ザブ（花王■製）を０．５ ｇ ／ ｆｆｉ入れて
、４０°Ｃで１０分間洗濯を行い、更に常温で５分間の
すすぎを３回行った後、脱水、乾燥する１サイクルを洗
濯１回とした。As the yarn of Example A, a false-twisted yarn obtained by false-twisting a 70 denier/48 filament multifilament made of splittable fibers as shown in FIG. 1 was used. here,
The component of the wedge-shaped ultrafine fiber (1b) is polyethylene terephthalate with an intrinsic viscosity of 0.67, and the ultrafine fiber (1b)
The component of the bonding agent (1a) that bonds the
This is a copolymerized polyester consisting of 23% by weight of polyethylene glycol and 2% by mole of sulfoisophthalic acid. In addition, the weight ratio of the ultrafine fiber (1b) and the binder (1a) is
The ratio of ultrafine fiber (Ib) to bonding agent (1a) is 4:1. The fineness of the ultrafine fiber (1b) was 0.13 denier, and the hot water shrinkage rate was 5%. As the B yarn, a 30 denier/12 filament multifilament yarn was used. Here, the filament component is a copolymer of polyethylene terephthalate and 10 mol% of isophthalic acid. Further, the single filament fineness of this filament was 2.5 denyl, and the hot water shrinkage rate was 25%. A yarn and a B yarn were used to braid according to the knitting structure diagram shown in FIG. This knitting structure diagram shows a form in which one stitch is knitted in one row with four yarn feeders. In addition, in Fig. 3, (ac
), (bc), (cc), and (dc) indicate four types of cylinder needles with different hat positions, and (adL
(bd), (cd), and (dd) show four types of dial hands with different butt positions. The A yarn is shown as a solid line, and the B yarn is shown as a dotted line. FIG. 4 is a schematic diagram of a two-hole yarn feeder, where (α) and (β) indicate the yarn feed holes, respectively, (A) shows the A yarn, and (B) shows the B yarn. In addition, (N
) indicates knitting needles. Using the above knitting structure and braiding method, knitting was carried out using a double knitting machine LPJ-H manufactured by Fukuhara Seiki, with a hook diameter of 33'' and a gauge of 28G.Also, the feeding tension of the A yarn was 3g, and the yarn feeding tension of the B yarn was The yarn feeding tension was set to 4 g.The thus obtained knitted fabric was washed with 15 g/I! of caustic soda and Sunmoor FL (manufactured by Nichika Kagaku ■, surfactant agent), 1g/
The binder (1a) of the splittable fibers constituting the yarn A was dissolved and removed by relaxing scouring at a bath ratio of 1:30 at f, and the fibers were divided into bundles of ultrafine fibers as shown in FIG. After that, using a circular dyeing tester made by Higiri Seisakusho,
Hot water shrinkage treatment was performed at a temperature of 130"C for 1 hour and 10 minutes. After shrinking the knitted fabric, it was dried using a short loop dryer made by Hirano Techseed. The knitted fabric was raised using an emery raising machine.After raising, using a circular dyeing tester manufactured by ■Hikken Seisakusho, the disperse dye Diani manufactured by Mitsubishi Kasei ■was used.
x Navy Blue BG-5E 5.0%o, +
Dyeing was carried out using a combination of m and f and 0.2 cc/f of acetic acid (48%) under conditions of a time of 130°C and a temperature of 30 minutes. After dyeing, it was dried using a Hirano Techseed short loop dryer at a temperature of 120°C for 1 hour and 3 minutes. This dyed and dried knitted fabric was mixed with 2 parts by weight of polyethylene glycol diamine having an average molecular weight of 1,000 and an average molecular weight of 16
00 polyethylene glycol diglycidyl ether 2
The sample was immersed in an aqueous solution consisting of parts by weight and 96 parts by weight of water, squeezed uniformly at a squeezing rate of 60%, and dried at 100°C for 3 minutes. Subsequently, after being left at room temperature for 150 hours, it was soaped with warm water at 70°C for 10 minutes. After soaping treatment, use a heat setter made by Jukin Kogyo Co., Ltd. at a temperature of 170°C.
A final set was performed for 1 hour and 20 seconds to obtain an antistatic suede-like knitted fabric. This knitted fabric is 105cm wide.
Fabric weight: 330 g/bo, density: 60 cous/inch and 6
It had a high density of 5 ul/inch and had sufficient tension and stiffness. The texture and antistatic properties of this 28 m antistatic suede are shown in Table 1. Comparative Example 1 The knitted fabric after dyeing and drying in the example was treated with Sunstat ps-o (manufactured by Sanyo Chemical Industries, Ltd., primary antistatic agent) L
It was immersed in an aqueous solution of og/42 and squeezed uniformly at a squeezing rate of 80%. Thereafter, an antistatic suede-like knitted fabric was obtained in the same manner as in the example. 20 The antistatic suede-like knitted fabric had sufficient tension and elasticity, similar to the knitted fabric according to the example. However, as shown in Table 1, the antistatic properties were not sufficient. Comparative Example 2 A multifilament yarn made of non-splitable polyethylene terephthalate filament with a single yarn fineness of 1.15 denier and a hot water shrinkage rate of 9.5% was used as the A yarn. A knitted fabric was produced. The obtained knitted fabric did not have any ultrafine fibers with a fineness of less than 0.3 denier in a raised state on the surface, and did not have a suede-like texture as shown in Table 1. Table 1 Note) 1) Texture evaluation was based on natural suede as a standard, and the similarity to the second standard was ranked into three levels based on handling, and the order of similarity was rated ◎, ○, and ×. 2) First, the sample was completely dried and then left in an atmosphere of 20° C., 340% RH (or 15° Cl2O%R)I) for 48 hours. This sample was measured using an honest meter manufactured by Shishido Shokai ■.
It is placed on a rotating plate rotating at a speed of 1730 PPM, a voltage of 100 V is applied from one end, and the charged voltage of the sample is detected using an oscilloscope from the other end. After removing the load voltage, the time required for the initial charged voltage of the sample to be reduced by half is measured. The time was ranked into three levels, with the shortest time being ◎, ○, and ×. 3) Using a rotary static meter manufactured by Koa Shokai ■, measure the sample prepared in 2) above at a rotational speed of 725P.
The PM was rubbed against a No. 3 cotton cloth under a load of 400 g, and the charged voltage was measured using an oscilloscope. This charging voltage was ranked into three levels, and the charging voltage was ranked ◎, ○, and × in descending order of charging voltage. 4) Rub the sample prepared in 2) above with a cotton cloth No. 3 20 times at a rate of 10 times per second, and immediately bring the sample close to 4.5C111 bone-dried cigarette ash. The amount of ash adhering is ranked into three levels, and the order of decreasing amount is ◎
, O1×. 5) The anus in Table 1 indicates the number of washings, and H
L-0 means no washing, HL-1 means one washing, and HL50 means washing 50 times. In this case, the number of times of washing is to use a fully automatic washing machine NA-5580 model manufactured by Matsushita Electric Industrial ■, add 0.5 g/ffi of Shin Zabu (manufactured by Kao ■), and wash at 40°C for 10 minutes. Then, one cycle of rinsing for 5 minutes at room temperature three times, dehydration, and drying was defined as one washing cycle.
本発明は、繊度が０．３デニール未満で熱水収縮率が１
０％以下の極細繊維よりなるＡ糸条と、繊度が１デニー
ル以上で熱水収縮率が１５〜４０％の太繊度繊維よりな
るＢ糸条とを特定量用いて編地を編成し、次いでこの編
地を収縮させる。従って、熱水収縮率の小さい極細繊維
は浮き上がって、編地の表面に偏在した状態になってい
る。そして、この編地に起毛加工を施すので、編地の表
面には極細繊維が起毛状態で存在し、太繊度繊維は収縮
した状態で編地の内部に存在する。従って、太繊度繊維
によって編地に張りや腰が付与され、表面に起毛状態で
存在する極細繊維によって編地はスェード調を呈する。
そして、この編地に帯電防止性能を有するある特定の混
合物を付与し、この混合物を反応させることにより、極
細繊維の表面に樹脂皮膜を形成させる。極細繊維の表面
は連続した皮膜で被覆された状態となるので、繰り返し
洗濯やドライクリーニングによって脱落しにくく、半永
久的な帯電防止性を発揮するのである。また、皮膜状態
で帯電防止剤が存在するため、静電気が発生したとして
も、その静電気が残留することが少なく、速やかに静電
気は消滅する。
従って、本発明に係る方法で得られた制電性スェード調
編物は、良好な物性及び風合を具備すると共に静電気に
よる埃の付着やまつわりつきの少ないものである。依っ
て、この制電性スェード調編物は、衣料用や家庭用等の
各種用途に好適に使用しうるものである。The present invention has a fineness of less than 0.3 denier and a hot water shrinkage rate of 1.
A knitted fabric is knitted using specific amounts of A yarn made of ultrafine fibers of 0% or less and B yarn made of thick fibers with a fineness of 1 denier or more and a hot water shrinkage rate of 15 to 40%. Shrink this knitted fabric. Therefore, the ultrafine fibers with a low hot water shrinkage rate float and become unevenly distributed on the surface of the knitted fabric. Since this knitted fabric is subjected to a raising process, the ultrafine fibers exist in a raised state on the surface of the knitted fabric, and the thick fibers exist in a contracted state inside the knitted fabric. Therefore, the thick fibers give tension and stiffness to the knitted fabric, and the ultrafine fibers present in a raised state on the surface give the knitted fabric a suede-like appearance. A specific mixture having antistatic properties is added to this knitted fabric, and this mixture is reacted to form a resin film on the surface of the ultrafine fibers. Since the surface of the microfibers is coated with a continuous film, it is difficult to fall off even after repeated washing or dry cleaning, and exhibits semi-permanent antistatic properties. Further, since the antistatic agent is present in a film state, even if static electricity is generated, it is unlikely to remain and the static electricity will quickly disappear. Therefore, the antistatic suede-like knitted fabric obtained by the method according to the present invention has good physical properties and texture, and is less likely to attract dust or cling due to static electricity. Therefore, this antistatic suede-like knitted fabric can be suitably used for various purposes such as clothing and household use.
第１図は、本発明において使用しうる分割型繊維の一例
であり、その横断面図である。第２図は、第１図の分割
型繊維が分割された状態を示す横断面図である。第３図
は、本発明に用いる［１織図の一例である。第４図は、
本発明に用いる編成法の一例を示した概略図である。
（ｌｂ）−−一極細繊維、（Ａ）−・−Ａ糸条。
（Ｂ ） −−Ｂ糸条FIG. 1 is an example of a splittable fiber that can be used in the present invention, and is a cross-sectional view thereof. FIG. 2 is a cross-sectional view showing the splittable fiber of FIG. 1 in a split state. FIG. 3 is an example of the [1 weaving pattern] used in the present invention. Figure 4 shows
1 is a schematic diagram showing an example of a knitting method used in the present invention. (lb)--mono-microfiber, (A)--A yarn. (B) --B yarn
Claims (1)
細繊維よりなる糸条（以下、「Ａ糸条」と言う）と、繊
度１デニール以上で熱水収縮率が１５〜４０％の太繊度
繊維よりなる糸条（以下、「Ｂ糸条」と言う。）とを用
いて、Ａ糸条が５０〜９０重量％でＢ糸条が１０〜５０
重量％の編地を編成し、次いで該編地を収縮させた後、
起毛加工を施し、その後下記一般式（ I ） ▲数式、化学式、表等があります▼（ I ） （式中、ｍは１０〜９０の整数を表す。） で表されるポリエチレングリコールジアミン１モルと下
記一般式（II） ▲数式、化学式、表等があります▼ （II） （式中、ｎは１〜４５の整数を表す。） で表されるポリエチレングリコールジグリシジルエーテ
ル１〜５モルとの混合物を、編地重量に対して１％以上
付与した後、室温にて２４時間以上放置し、その後ソー
ピング処理を行うことを特徴とする制電性スエード調編
物の製造方法。[Scope of Claims] Yarn made of ultrafine fibers with a fineness of less than 0.3 denier and a hot water shrinkage rate of 10% or less (hereinafter referred to as "A yarn"), and a yarn with a fineness of 1 denier or more and a hot water shrinkage rate of 10% or less Using yarns made of thick fibers with 15 to 40% weight (hereinafter referred to as "B yarns"), the A yarns are 50 to 90% by weight and the B yarns are 10 to 50% by weight.
After knitting a knitted fabric of % by weight and then shrinking the knitted fabric,
After brushing, 1 mole of polyethylene glycol diamine represented by the following general formula (I) ▲Mathematical formula, chemical formula, table, etc.▼(I) (In the formula, m represents an integer from 10 to 90) A mixture with 1 to 5 moles of polyethylene glycol diglycidyl ether represented by the following general formula (II) ▲Mathematical formulas, chemical formulas, tables, etc.▼ (II) (In the formula, n represents an integer from 1 to 45.) 1. A method for producing an antistatic suede-like knitted fabric, which comprises applying 1% or more of the above to the weight of the knitted fabric, leaving it at room temperature for 24 hours or more, and then performing a soaping treatment.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2210614A JP3070615B2 (en) | 1990-08-08 | 1990-08-08 | Method for producing antistatic suede-like knitted fabric |
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| Publication Number | Publication Date |
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| JPH04100978A true JPH04100978A (en) | 1992-04-02 |
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| JP (1) | JP3070615B2 (en) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008169510A (en) * | 2007-01-11 | 2008-07-24 | Teijin Fibers Ltd | Method for producing suede-tone woven or knit fabric, suede-tone woven or knit fabric and textile product |
| JP2009280779A (en) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Santo Kagaku Kogyo Kk | Development and treatment of durable antistatic agent (electrostatic eliminator) |
| JP2012219414A (en) * | 2011-04-12 | 2012-11-12 | Kb Seiren Ltd | High density circular knitting fabric and wiping cloth using the same |
-
1990
- 1990-08-08 JP JP2210614A patent/JP3070615B2/en not_active Expired - Fee Related
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|---|---|---|---|---|
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| JP2009280779A (en) * | 2008-05-20 | 2009-12-03 | Santo Kagaku Kogyo Kk | Development and treatment of durable antistatic agent (electrostatic eliminator) |
| JP2012219414A (en) * | 2011-04-12 | 2012-11-12 | Kb Seiren Ltd | High density circular knitting fabric and wiping cloth using the same |
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| Publication number | Publication date |
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| JP3070615B2 (en) | 2000-07-31 |
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