JPH0384888A

JPH0384888A - 面状発熱体の製造方法

Info

Publication number: JPH0384888A
Application number: JP21973189A
Authority: JP
Inventors: Takafumi Ishida; 石田　隆文; Hitoshi Miyake; 仁三宅
Original assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Kosan Co Ltd
Priority date: 1989-08-25
Filing date: 1989-08-25
Publication date: 1991-04-10

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】

［産業上の利用分野］本発明は、面状発熱体の製造方法に関し、より詳しく言
うと、電極間隔を容易に設計変更することができ、電極
線な直線状１曲線状、折れ線状等の自由な形態を以て配
設することができ、しかも電極線からリート線用端子を
容易に取り出すことのできる面状発熱体の製造方法に関
する。［従来の技術と発明が解決しようとする課題］面状発熱
体く面状発熱素子）は、所定の間隔を有する一対の電極
線を発熱抵抗シートに設けてなり、該電極間に電流を流
すと、そのジュール熱により前記シート部が発熱する。従来の面状発熱体には、電極線の配設の相違によって種
々のものがある。すなわち、■発熱抵抗シートに導電性塗料を印刷したり
、金属箔をエツチングして電極線を形成する方法、■発
熱抵抗シートに金属線を縫い込んで電極線を形成する方
法（特開昭５１−７３２０号公報）および０発熱抵抗シ
ートの成形時に金属線を前記シートとなる樹脂組成物と
もに一体に共押出して電極線を設ける方法等がある。さらに、この■の方法には、■−（ｉ）発熱抵抗シート
成形用ダイスに電極線となる金属線を挿入し、シート成
形と同時に電極線を設ける方法（特開昭５７−２７５９
０号公報、５８−１２２８２号公報、特公昭６０−５９
１３１号公報）、■−（ｉ　ｉ）発熱抵抗シートとなる
組成物のチューブ押出時に電極線となる金属線を挿入し
て共押出し、チューブ状成形物をロールにて圧平し帯状
の発熱体を形成する方法（特公昭４３−３１５７７号公
報）が知られている。しかしながら、上記の■の方法では、発熱抵抗シートと
電極線との接着不良を引き起こし易いし、また通電容量
が小さく、通常の１００ｖでの使用に長期耐久性かない
などの問題点がある。一方、上記の■の方法においては、製造工程が複雑であ
る上に、電極線の取り付は部分の強度が低くて耐久性が
悪いなどの問題点がある。また、上記の■［（■−（ｉ）、■−（ｉｉ）］の方法
によると、上記の強度および通電容量の問題点は解消で
きるものの、いずれの方法においても、発熱抵抗シート
になる樹脂組成物と電極線になる金属線とを共押出法に
より一体成形しているので、電極線は直線状に限られ、
且つ電極線間隔（すなわち、発熱面ｍ）を変更する場合
にはシート成形用ダイスそのものをその都度交換する必
要があるなどの、成形操作および成形品の形状・設計性
等に強い制約があるという重大な問題点がある。さらに、得られる製品は連続押出成形品に限定されるか
ら、ブレス成形法で得られるシートやその他の成形法に
より得られる製品を利用して面状発熱体を形成すること
ができないし、連続押出成形品自体応用範囲が著しく狭
いなどの欠点がある。その上、これら■の方法では、押
出後の冷却時に金属線の収縮がシート部の収縮よりも大
きいから、シート部にしわが発生して外観が不良になる
ほか、押出成形時に成形用ダイス内の樹脂流路に金属線
を挿通するため、樹脂組成物の流れに乱れが生じ、成形
されたシート面内に抵抗のバラツキがあり、通電時にシ
ート面内各部間の温度が不均−Ｃなるという品質上の問
題点もある。さらに、上記の■および■の方法においては、成形品の
電極線じリード線を取り付ける際に、シート部の少なく
とも一端部を切り欠く必要があり、リード線接続部の取
り出しが面倒であるという製造上ないし使用上の問題点
もある。以上のように、従来の面状発熱体（面状発熱素子）の製
造方法およびそれにより得られた面状発熱体には、上記
のように種々の問題点がある。本発明の目的は、前記問題点を解決し、電極間隔を容易
に設計変更することができ、電極線を直線状、曲線状、
折れ線状等の自由な形態を以て配設することができ、品
質的に安定し、しかも電極線からリード線用端子な容易
に取り出すことのできる面状発熱体の製造方法を提供す
ることにある。［課題を解決するための手段］前記課題を解決するための本発明は、熱可塑性樹脂およ
び導電性粒子を有する発熱組成物と電極線とを共押出成
形して得た被覆線材の少なくとも一対を、熱可塑性樹脂
および導電性粒子を有する発熱組成物で成形してなる発
熱抵抗シートの面上に、熱融着してなることを特徴とす
る面状発熱体の製造方法である。一発熱組成物一前記被覆線材を形成するための発熱組成物および前記発
熱抵抗シートを形成するための発熱組成物は、共に熱可
塑性樹脂と導電性粒子とを有する。 ■熱可塑性樹脂本発明において、前記発熱抵抗シート用の発熱組成物お
よび前記被覆線材用の発熱組成物に使用する前記熱可塑
性樹脂としては、結晶性熱可塑性樹脂が好ましく、具体
的には、ポリオレフィン樹脂およびその共重合樹脂、ポ
リアミド系樹脂、ポリアセタール樹脂、熱可塑性ポリエ
ステル樹脂、ポリフェニレンオキシドおよびノニル樹脂
、ポリスルフォンなどを挙げることができる。前記ポリオレフィン樹脂としては、例えば、高密度ポリ
エチレン、中、低密度ポリエチレン、直鎖状低密度ポリ
エチレン等のポリエチレン類、アイソタクチックポリプ
ロピレン、シンジオタクチックポリプロピレン等のポリ
プロピレン類、ポリブテン、４−メチルペンテン−１樹
脂などを挙げることができる。また、本発明においては
、エチレン−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニ
ル共重合体、エチレン−アクリル酸共重合体、エチレン
−エチルアクリレート共重合体、エチレン−メチルアク
リレート共重合体等のエチレン−アクリレート系共重合
体、エチレン−塩化ビニル共重合体などのオレフィンと
ビニル化合物との共重合体、およびフッ素含有エチレン
共重合体、ならびにこれらの変性物をも使用することが
できる。前記酢酸ビニル系樹脂としては、たとえば、酢酸ビニル
樹脂、ポリビニルアセタール、ポリビニルブチラールな
どを挙げることができる。前記ポリアミド系樹脂としては、たとえば、ナイロン６
、ナイロン８、ナイロンｉｔ、ナイロン６６、ナイロン
６１０などを挙げることができる。前記ポリアセタールは、単一重合体であっても共重合体
であってもよい。前記熱可塑性ポリエステル樹脂としては、たとえば、ポ
リエチレンテレフタレート、ポリプロピレンテレフタレ
ート、ポリブチレンテレフタレートなどを挙げることが
できる。また、前記結晶性熱可塑性樹脂としては、上記のほかに
、たとえば、トランス−１，４−ポリイソプレン、シン
ジオタクチック−１，２−ポリブタジェン等のジエン系
重合体および共重合体なども使用することができる。前記各種の結晶性熱可塑性樹脂は、一種単独で用いても
よいし、二種以上をポリマーブレンド等として併用して
もよい。もっとも、前記各種の結晶性熱可塑性樹脂の中でも、高
密度ポリエチレン、低密度ポリエチレン、直鎖状ポリエ
チレンやエチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−エ
チルアクリレート共重合体などのオレフィン系共重合体
やトランス−■。４−ポリイソプレンなどが好ましい。なお、前記各種の結晶性熱可塑性樹脂は、必要に応じて
本発明の目的に支障のない範囲内で他のポリマーや添加
物を含有することのある組成物として使用することもで
きる。本発明においては、前記発熱抵抗シート用の発熱組成物
に使用する熱可塑性樹脂、特に結晶性熱ＯＴ塑性樹脂と
前記被覆線材用の発熱組成物に使用する熱可塑性樹脂、
特に結晶性熱可塑性樹脂とは、互いに同じ種類であって
もよく、あるいは、相違してもよい、もっとも、熱融着
による接着性をより良好に保つためには、通常、同じ種
類のものを使用するのが望ましい。 ■導電性粒子本発明において、前記発熱抵抗シート用の発熱組成物お
よび前記被覆線材用の発熱組成物に使用する導電性粒子
としては、たとえば、カーボンブラック粒子、グラファ
イト粒子などの粒子状物、金属粉体、金属酸化物粉体な
どの粉状物、炭素繊維などの繊維あるいはこれらの粉砕
物などを挙げることができる。これらの中でもカーボン
ブラック粒子、グラファイト粒子などの粒子状物が好ま
しく、特にカーボンブラック粒子が好ましい。前記各種の導電性粒子は、一種単独で用いてもよいし、
二種以上を混合物等として併用してもよい。前記粒子状の導電性粒子の粒径としては、特に制限はな
いが、たとえば、平均粒径が、通常１０〜２００　ｎｍ
、好ましくは１５〜１００　ｒｖ程度の範囲内である。前記繊維の粉砕物である導電性粒子の場合には、そのア
スペクト比は、通常１〜１．（＋００　、好ましくは１
〜１００程度の範囲内である。なお、本発明においては、前記発熱抵抗シート用の発熱
組成物に使用する導電性粒子と前記被覆線材用の発熱組
成物に使用する導電性粒子は、互いに同じＮ類のであっ
てもよく、あるいは、相違してもよい。 ■配合割合等本発明では、前記発熱抵抗シートに使用する混練部ｔｉ
、物および前記被覆線材に使用する混練組成物における
前記熱可塑性樹脂、特に結晶性熱可塑性樹脂

【（Ａ）成
分】と導電性粒子［（Ｂ）成分】との配合割合は、重量
比［（Ａ）成分／（Ｂ）成分］として１通常［１０／９
０］〜［８０／２０１　、好ましくは［５５／４５］〜
［７５／２５］の範囲内である。前記導電性粒子の配合割合が、前記の範囲より少ないと
、発熱抵抗シートや被覆線材樹脂部の抵抗が大きくなり
、発熱体が、実用上、十分に発熱しないことがあり、一
方、前記範囲よりも多いと発熱体の強度が十分にならな
いことがある。なお、本発明においては、前記配合割合は、前記発熱抵
抗シート用の混線組＃ｒ、物と前記被覆線材用の混線組
成物に対して、互いに同一の値にしてもよく、あるいは
、仕様や目的に応じて適宜に相違させても良い。本発明において、前記発熱抵抗シートの導電抵抗は、仕
様や目的に応じて適宜に選定することができるのである
が、通常の場合、一対の電極線間の導電抵抗か１０〜５
０，０００Ω／ｃｍ　、好ましくは４０〜２０．０００
Ω／ｃｍの範囲内に設定するのが好ましい。なお、この電極線間の導電抵抗は、導電性粒子の種類、
配合割合１発熱抵抗シートの厚さ等の形状などによって
適宜にｇＷｉすることができる。本発明において、前記発熱抵抗シートに使用する発熱組
成物と前記被覆線材に使用する発熱組成物の組成は、互
いに同しであってもよく、あるいは、相違してもよいが
、熱融着による接着性をより安定に保持する点や製造工
程（樹脂組成物の製造）を簡略化する点などからすると
、通常、同一組成であるのが望ましい。前記発熱組成物は、前記熱可塑性樹脂、特に結晶性熱可
塑性樹脂と前記導電性粒子とを所定の割合で混合するこ
とにより得ることができる。この混合方法としては、公
知の方法など各種の方法を採用することができるが２通
常、前記結晶性熱可塑性樹脂と前記導電性粒子とを前記
樹脂の溶融状態で混練することにより好適に得ることか
できる。一被覆線材一本発明における被覆線材は、前記発熱組成物と電極線と
を共押出成形して形成させる。前記電極線の材質は、十分な導電性を有する限り特に制
限がなく、具体的じは、たとえば、銅、アルミニウム、
ニッケル、銀などの単体状金属やこれらの合金、あるい
はニッケルめっき銅、すす引き銅などのメツキ金属など
の各種の金属材を挙げることができる。また、前記電極線の形状ないし形態としては、特に制限
がなく、具体的には、たとえば、より線、Ｗみ線、単線
などを直線状、折れ線状、コイル状、波線状などの形態
、また断面形状が円形状、楕円形状、矩形状等の多角形
状などである形態、あるいは　平なシート状もしくはテ
ープ状の形態を挙げることができる。前記電極線は、前記材質および形状ないし形態の金属線
の１本または２本以上をより合わせて。あるいは束ねて使用される。本発明の方法において、前記被覆線材は、適当な押出成
形機、好ましくは連続押出成形機のダイに前記金属線等
の電極線を通し、その電極線とともに前記所定の組成の
樹脂組成物を押出すという共押出法によって作製する。この共押出法は、たとえば、第２図に示す方法によって
好適に行うことができる。第２図は、本発明における被覆線材の共押出成形工程の
１例を略示した断面図であり、図中の１０は連続押出成
形機本体、１１は発熱組ｒＩｔ、物供給口。１２は駆動モーター、１３は押出ダイ、１４は電極線供
給ローラ、１５は被覆線材巻取りローラ、１６はガイド
ローラ、３は電極線、モしてｌは被覆線材を表す。この図に示すように、電極線３は電極線供給ローラ１４
から押出ダイ１３中に供給され、一方　発熱組成物は発
熱組成物供給口１１から連続押出成形機本体１０中に供
給されて適宜に加熱されて流動化する。そして、流動状
態の前記発熱組を物が駆動モーター１２によって押出ダ
イ１３に移送される。前記押出ダイ１３中で電極線３は
加熱流動化した発熱組成物により被覆され、押出ダイ１
３より被覆線材玉として押出される。その後、被覆線材
１は適宜冷却されガイドローラ１６により適宜誘導され
、被覆線材巻取りローラ１５により巻き取られる。なお、図中には、ガイトローラ１６は１つしか示してな
いが、適所に複数個設けることもできる。また、必要に応じて被覆線材１の冷却機構を設けてもよ
い。以上のようにして被覆線材を得ることができる。この被
覆線材は、仕様や目的に応じて各種の形状（仕上げるこ
とができるが、通常は発熱抵抗シートとの熱融着による
接着性を考慮して、たとえば、　　平あるいは略　平に
する等、少なくとも一方の面が平らな形に形成するのが
好ましい。この被覆線材の幅としては、特に制限はなく。通常０．５〜３σ■、好ましくは１〜１０自膳程度（す
るのが通出である。また、この被覆線材の高さ（あるいは厚み）としては、
特に制限はないが、たとえば、通常Ｏ，ＯＳ〜５ｍｍ、
好ましくは０．１〜３■程度の範囲内が適当である。一発熱抵抗シートー本発明の方法においては、前記発熱抵抗シートは、前記
発熱組成物をシート状あるいはフィルム状に成形するこ
とにより得ることができる。この発熱抵抗シートの形としては、特に制限はなく、目
的や仕様などに応じて、所望の長さ１面積を有する所望
の形状、たとえば、平面状、曲面状のものや長尺状など
に成形することができる。通常は、連続押出成形法により長尺の形状に成形し、こ
れを適宜に所望の長さに切断して発熱抵抗シートを得る
。発熱抵抗シートの厚さとしては、特に制限はないが１通
常０．１〜５−鵬、好ましくは０．２〜２■重程度の範
囲内にするのが適当である。前記発熱抵抗シートへの成形方法としては、特に制限は
なく各種の方法を採用することができ、たとえば、連続
押出成形などの押出成形法、加熱プレス成形機による加
熱プレス法、カレンダーロール法などを挙げることがで
きる。 −面状発熱体− 本発明においては、少なくとも一対の前記被覆線材を前
記発熱抵抗シートの面上に熱融着により接着せしめて面
状発熱体を製造する。この熱融着による被覆線材の配設および接着は、公知の
方法等を始めとする各種の方法により行うことができる
。具体的にはたとえば、加熱ロール圧着機、加熱プレス
機、熱風融着機、プレスシール機などにより熱融着を行
うことができる。その際、配設する被覆線材の数は、少なくとも一対以上
（すなわち、２本以上）であれば特に制限はないが、通
常、２本（一対）設ければ十分である。配設する一対の被ＷＩ線材の間隔は、目的や仕様等に応
じて適宜に選定することができるが、相対する被覆線材
の電極線間の間隔が、通常１０〜１０００■、好ましく
は３０〜６００■程度の範囲内になるように、　ｒＡｍ
するのが好ましい。この間隔があまり大きいと、発熱抵抗シートの導電抵抗
を前記の好ましい範囲内に設定することの困難になるこ
とがある。なお、前記被覆線材は発熱抵抗シートの面上の所望の位
置に設けるのであるが、通常は、一対の被覆線材を前記
発熱抵抗シートの両側辺に設けることが多い、このよう
に配設すると、発熱抵抗シートにおける発熱面積が増大
し、また被覆線材の熱融着はよる接着をより容易に行う
ことができる等の利点がある。また、前記被覆線材は、前記発熱抵抗シートの面上に、
たとえば、直線状５曲線状、折れ線状、略円状、ｉ％巻
き状、多角形状などの所望の形状に配設することもでき
る。通常は、特に必要でない限り、一対すなわち２本の被覆
線材を直線状に並行に配設する。いずれにしても、前記被覆線材は、それぞれの少なくと
も一端が前記発熱抵抗シートの面から突出するように配
設するのが好ましい。このようじすることにより、電極
線とリード線との接続の際に、発熱抵抗シートの端部な
切り欠くことなしに被覆線材の被覆材を除去するという
簡単な操作で被覆線材内の電極線を容易にむき出してリ
ード線用端子とすることができる。本発明の方法において、前記被覆線材の前記発熱抵抗シ
ートへの熱融着による接着は、前記したように各種の装
置によって行うことができるか、発熱抵抗シート上に一
対に被覆線材を融着する面状発熱体を製造する場合、２
基の熱融着手段、たとえば２台の熱融着装置または一対
（２点）の熱融着部を有する１台の熱融着装置を用いる
のが好ましい。すなわち、２本の前記被覆線材を発熱抵抗シート（好ま
しくは長尺の発熱抵抗シート）の所定の面上（好ましく
は両側辺）に並行かつ直線状に配置し、２本の被覆線材
を、適当な相対位置に配置した２台の熱融着装置または
適当な間隔に設定された一対の熱融着部を有する熱融着
装置で、実質的に同時に熱融着することにより、連続的
に面状発熱体を製造することができる。その際、複数の熱融着部を有する熱融着装置は、熱融着
部の間隔を適宜に変更することのできる仕組みを有して
いるのがよい。このようにすることにより、面状発熱体の仕様を容易に
設計変更することができる。また、前記被覆線材を前記押出成形装置により２本並行
に押し出して、これらを自動的に並行かつ直線状に発熱
抵抗シートの面上に配置せしめ、押し出された前記被覆
線材を直ちに、上記の２台の熱融着装置または一対の熱
融着部を有する熱融着装置で、熱融着することにより、
面状発熱体を製造する連続方式を採用することもできる
。この連続方式は、たとえば第３図に示すように、発熱
抵抗シートを成形用ダイ１７から押出した直後に、被覆
線材１８を重ねてヒートシール用ロール１９により圧着
して、引取ロール２０で引き取り、面状発熱体２１を得
る方法にすればよい。また、第４図に示すように、予め成形した発熱抵抗シー
ト２２と被覆線材２３をヒートシール用ロール２４で熱
融着し、ついで、得られた面状発熱体２５に、直ちに外
装材フィルム２６を表裏から積層して圧着ロール２７で
押圧して引取ることによって、外層された面状発熱体ｚ
８を得るようにしてもよい。これらいずれの場合も、ヒートシールの直前において、
第５図および第６図に示すように、被覆線材２９を熱風
加熱ノズル３１からの熱風、あるいは筒状加熱ヒーター
３２により予熱してからヒートシール用ロール３０によ
り熱融着することが好ましい。なお、３本以上の被覆線材（電極線〉を有する面状発熱
体を製造する場合には、３本以上の被覆線材を３台以上
の熱融着装置または３点以上の熱融着部を有する熱融着
装置を用いて、上記と同様にして製造することもできる
。以上のようにして、本発明の面状発熱体を製造すること
ができる。本発明の方法により製造される各種の形状・仕様の面状
発熱体のうちの一例を第１図に示す。第１図の（ａ）は、本発明の面状発熱体の一例を略示し
た平面図であり、第１図の（ｂ）は、前記面状発熱体の
断面構造ならびに被覆線材の配置および構造等を略示し
た透視図である。この図の例においては、電極線３とこ
れを被覆した樹脂組成物からなる被覆材２からなる２木
の被覆線材ｌが発熱抵抗シート４の再側辺に、並行直線
状に熱融着により接着・配設されて面状発熱体重を構成
している。また、それぞれの被覆線材の一端は、発熱抵
抗シート４の外側に突出するように作製されており、各
被覆線材ｌの突出部１ａの端部においては、リード線用
端子として利用すべく被覆材２が除去されて電極線３が
取り出されている。なお１図中のＷは電極線３間の間隔
（輻）を表し、Ｌは発熱抵抗シート４の長さを表す。本発明の方法によると、この図の例に見るように、たと
えば、被覆線材の端部な発熱抵抗シートの外側に突出さ
せる形に容易に製造することができるので１発熱抵抗シ
ートを切り欠かないで、リード線用端子を容易に取り出
すことができる。［実施例］次に１本発明を実施例および比較例により、さらに詳細
に説明するが１本発明はこれらの実施例に限定されるも
のではない。（実施例１〜３）エチレン−エチルアクリレート共重合体［ＥＥＡｍａ、
日本ユ＝ｆ）−（秩）　Ｗ　ＤＰＤＪ　６１８２］　５
８重置部とカーボンブラック［三菱化成工業（株）製、
ダイアブラックＥ］４２重量部を加圧ニーダ−［表出製
作所（株）製］に供給し、１３０℃に加熱しながら１５
分間の混線を行なった後、成形してベレット状の樹脂組
成物（発熱組ｆＩｔ物）を得た。この樹脂組成物を１軸シート押出機で２６０℃に加熱し
ながら押出して、輻２００■璽、厚さ０．５■の長尺の
樹脂シートを得た。一方、すす引き平型銅編組線［塩田電線（株〉製０．５
　ｍｍ”］をｌ軸押出ダイに挿入し、前記樹脂組成物を
２６０°Ｃで押出し、前記金属線を引き抜きながら前記
樹脂組ｒＩｔ物を被覆し、幅５ｍｍ　、厚さ３ｍｍの被
覆線材を得た。前記樹脂シートから第１表に示す寸法のシートを切りだ
してこれを発熱抵抗シートとし、この発熱抵抗シートの
両側辺に前記被覆線材な熱融着により取り付けて、第１
図（ｂ）に示す形状の面状発熱体を３種類作製した。これらの面状発熱体の背面に、シートと同面積のアルミ
ニウム板（厚さ０．２ｍｍ　）を両面接着絶縁テープに
て張り合せ、交流１ｏｏｖを印加し、空中に吊して消費
電力を測定すると共に、発熱状態を観測した。その結果、長時間（１０００時間以上）にわたって発熱
温度は一定であり、安定した発熱体であることを確認し
た。測定した消費電力は抵抗値とともに第１表に示す。なお、どのシート形状においても、被覆線材の取り付は
強度、およびシートに対する接着状態は良好であった。また、シートには横しわは見られなかった。輻Ｗ　長さＬ１ｍ璽　　　／園日実施例１　２００　１００実施例２　１００　１００７０１００抵抗値ｌΩ　消費電力２３℃　　　　／ｗａｔｔ５８０　　　　６５２９０　　　　５３１９７　　　　５０（比較例１）実施例１で得た長尺の樹脂シート（輻２００ｔｓ、厚さ
０．５ｍｍ　）の両側辺に導電性塗料を塗布し電極線を
取り付け、電極線の端部に端子を取付けた後リート線を
取り付けて面状発熱体とした。この面状発熱体に実施例１と同様にして１００１／を印
加して通電したところ、１００時間で温度が低下し始め
、２６０時間で使用に耐えなくなった。（比較例２）被覆線材を作製せずに、電極線（金属線）をそのまま樹
脂組成物と共押出し、同時一体成形により面状発熱体と
したほかは実施例１と同様にして行った。この面状発熱体では、リード線用端子を取り出す際に発
熱抵抗シート部を切り欠く必要があり。リード線の取り付けが面倒であった。また、その表面に
は両型極線の埋設部近傍に横しわが見られた。さらに、
この面状発熱体に１０口Ｖを印加して通電したところシ
ート面内の温度分布が不均一となった。［発明の効果］本発明によると、少なくとも次の効果を奏することかで
きる。 ■被覆線材を、直線状１曲線状、折れ線状等の自由な形
状で、容易に配設することができる。 ■電極線の間隔を自由に変更することができる。０発熱抵抗シートを平面状のみならず曲面状等の種々の
形状にすることができる。 ■被覆線材が発熱抵抗シートの外側に突出する形に容易
に作製できるので、電極線のリード線用端子としての取
り出しを発熱部（発熱抵抗シート）を切り欠くことなし
に著しく容易行うことができる。 ■通常の金属線等の各種の電極線を使用することができ
るので、通電容量を高くすることができる。０以上の利点により面状発熱体の設計性や利用性などを
著しく向上もしくは拡大させることができる。 ■被覆線材および発熱抵抗シートを熱可塑性樹脂を使用
して形威し、かつ熱融着という強固な接着法を用いてい
るので、強度および耐久性に優れた面状発熱体を得るこ
とができる。＠発熱抵抗シート等にしわが生じることなく外観か良好
な面状発熱体を得ることができる。すなわち、本発明によると、上記したように。優れた特性および性能を有し、広範囲の分野に有利に利
用することのできる面状発熱体を有利に製造することが
できる。

【図面の簡単な説明】

第１図の（ａ）は１本発明の面状発熱体の一例を略示し
た平面図であり、第１図の（ｂ）は、前記面状発熱体の
断面構造ならびに被覆線材の配置および構造等を略示し
た部分透視図である。第２図は、本発明における被覆線材の共押出成形工程の
一例を略示した断面図である。第３図、第４図は本発明における被覆線材と発熱抵抗シ
ートの熱融着工程の一例を略示した説明図である。第５図および第６図は、第３図、第４図におけるヒート
シール用ロール部の詳細説明図である。丁・・・面状発熱体、１・・・被覆線材、　ｌａ・・・
被覆線材突出部、２・・・被覆材、３・・・電極線、４
・・・発熱抵抗シート、１０・・・連続押出成形機本体
、１１・・・樹脂組成物供給口、１２・・・駆動モータ
ー、１３・・・押出ダイ、１４・・・電極線供給ローラ
、１５・・・被覆線材巻取りローラ、１６・・・ガイド
ローラ、Ｗ・・・電極線間の間隔、Ｌ・・・発熱抵抗シ
ートの長さ。第１図（ａ）１ｈ）００第３図９第４図手続補正廻鰺

Claims

【特許請求の範囲】

（１）熱可塑性樹脂および導電性粒子を有する発熱組成
物と電極線とを共押出成形して得た被覆線材の少なくと
も一対を、熱可塑性樹脂および導電性粒子を有する発熱
組成物で成形してなる発熱抵抗シートの面上に、熱融着
することを特徴とする面状発熱体の製造方法。
（２）発熱抵抗シートの、電極線間における導電抵抗が
１０〜５０，０００Ω／ｃｍである前記請求項１に記載
の面状発熱体の製造方法。
（３）少なくとも２基の熱融着手段で、少なくとも一対
の被覆線材を発熱抵抗シート面上に実質的に同時に熱融
着する前記請求項１に記載の面状発熱体の製造方法。