JPH0374172B2 - - Google Patents
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- JPH0374172B2 JPH0374172B2 JP59032151A JP3215184A JPH0374172B2 JP H0374172 B2 JPH0374172 B2 JP H0374172B2 JP 59032151 A JP59032151 A JP 59032151A JP 3215184 A JP3215184 A JP 3215184A JP H0374172 B2 JPH0374172 B2 JP H0374172B2
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- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
Description
本発明はポリオレフイン系樹脂型内発泡成型体
の製造法に関する。 ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子を成型用型
内で発泡成型して得られる型内発泡成型体の製造
には、従来加圧タンク内で加圧処理して内圧を付
与した予備発泡粒子の適宜量(例えば数回の成型
に必要な量)をホツパーに分散し、該ホツパーよ
り1回の成型に必要な所定量の予備発泡粒子を取
出して成型用型に充填し、成型を行なう方法が採
用されている。しかしながら従来の製造方法にお
いてはホツパー内で予備発泡粒子が大気圧下にさ
らされた状態となるためホツパー内の予備発泡粒
子内圧がホツパー内で大気圧下にさらされた時間
の経過に伴つて減少し、この結果得られる型内成
型体の寸法のバラツキが大きくなる欠点があり、
しかも粒子径2mm以下の予備発泡粒子の場合には
内圧減少が、より大きくなるため予備発泡粒子の
二次発泡力不足を生じ、粒子の融着不良や成型体
表面に大きな凹凸を生じる欠点があつた。 また予備発泡粒子を加圧し、予備発泡粒子を圧
縮した状態で成型用型に充填して成型する方法も
知られており、このような方法によれば予備発泡
粒子内圧の減少に伴う上記の欠点は一応解消でき
るものの、成型用型に充填された予備発泡粒子が
圧縮されてその体積が減少している為、前記非圧
縮充填方式の成形方法に比して、同一予備発泡粒
子から得られる発泡成型体は密度の高い(即ち、
倍率の低い)ものとなる。換言すれば、同一密度
の(同一倍率の)発泡成型体を得るには、前記非
圧縮充填方式の成型方法に比して、より高い倍率
の予備発泡粒子を必要とし、発泡効率が悪いとい
う欠点があり、更には、予備発泡粒子を圧縮する
為の高圧設備を必要とする等の欠点があつた。 本発明者らは上記の点に鑑み鋭意研究した結
果、予備発泡粒子を成型用型に充填するまでの間
常に予備発泡粒子を加圧下におくとともに、予備
発泡粒子を実質的に圧縮することなく成型用型に
加圧充填することにより従来の欠点を解消できる
ことを見い出し本発明を完成するに至つた。 即ち本発明は加圧タンク内で加圧下に保持され
たポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の適宜量を
中間タンクに移送して該中間タンク内で加圧下に
保持し、次いで該中間タンク内の予備発泡粒子の
所定量を、クラツキングを設けた成型用型内に予
備発泡粒子の体積を実質的に減少させることなく
加圧充填し、しかる後成型用型内の予備発泡粒子
を加熱して発泡膨張せしめ、粒子相互を融着せし
めて型内発泡成型体を得ることを特徴とするポリ
オレフイン系樹脂型内発泡成型体の製造法を要旨
とする。 本発明において用いられるポリオレフイン系樹
脂予備発泡粒子は例えば密閉容器内でポリエチレ
ン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重
合体等のオレフイン系樹脂粒子を加熱軟化せしめ
て該粒子にブタン、プロパン、ジクロロジフロロ
メタン等の揮発性発泡剤および/または二酸化炭
素等の無機発泡剤を含浸させた後、該粒子を容器
内より低圧下に放出して発泡せしめる等により得
られる。該予備発泡粒子には成型に際して内圧が
付与されるが、この内圧付与は、予備発泡粒子を
空気、二酸化炭素等の無機ガスまたは無機ガスと
前記揮発性発泡剤との混合ガスにより加圧処理す
ることによつて行なわれ、通常は空気により加圧
処理して内圧を付与される。予備発泡粒子に内圧
を付与するための加圧処理は、本発明における加
圧タンク内で行なつてもよく、また別の工程で行
なつてもよい。 以下本発明の一実施例を図面に基き説明する。 第1図〜第7図は本発明の実施に係る製造装置
による型内発泡成型体製造の各工程を略図的に示
すもので、図中1は加圧タンク、2は該加圧タン
ク1に、圧搾空気供給管3に連結された図示しな
い空気タンク等から送られる圧搾空気を所定の圧
力に調整して供給する加圧用レギユレーター、4
は固定タンク5と上下に移動可能に構成された可
動タンク6とからなる中間タンク、7は中間タン
ク4の内容積表示目盛、8はエアシリンダー9を
備えた充填機、10は第1型11と第2型12と
から構成される成型用型である。 第1図は、製造開始前の状態を示すもので、加
圧タンク開閉弁13、中間タンク開閉弁14、加
圧弁15、第1排気弁16、第2排気弁17、充
填用空気弁18は全て閉じた状態にあり、加圧タ
ンク1内で、予備発泡粒子19が所定の圧力下に
加圧保持されている。中間タンク4は成型用型1
0の成型室20の容積に応じて数回の成型に必要
な予備発泡粒子を収容できる容積に、可動タンク
6の上下位置が調節されている。 加圧タンク開閉弁13、第2排気弁17が開く
と加圧タンク1内の予備発泡粒子19は加圧タン
ク1内の圧力によつて押し出され、中間タンク4
内の空気はメツシユ状の排気フイルター21を通
過して第2排気弁17より排出され、中間タンク
4に予備発泡粒子が移送され(第2図)、中間タ
ンク4への予備発泡粒子の移送が終了すると、加
圧タンク開閉弁13、第2排気弁17が閉じて、
加圧弁15より供給される圧搾空気により中間タ
ンク4内の予備発泡粒子19′が、所定の圧力に
加圧される(第3図)。 次いで、切換弁22が作動してエアシリンダー
9のピストン軸23を退動せしめる方向に圧搾空
気が供給されてピストン軸23が退動し、中間タ
ンク開閉弁14、充填用空気弁18が開き、中間
タンク4内の予備発泡粒子19′は、加圧弁15
を経て供給される圧搾空気によつて中間タンク4
内より押し出されるとともに充填用空気弁18を
経て供給される圧搾空気よつて成型用型10の成
型室20に送り込まれる(第4図)。この時予備
発泡粒子とともに成型室20に送り込まれた空気
は第1型11と第2型12との間に設けられたク
ラツキング24より外部に排出され、以つて成型
用型10の成型室20に予備発泡粒子が該予備発
泡粒子の体積を実質的に減少させることなく加圧
充填される。 成型室20内に所定量の予備発泡粒子が充填さ
れると加圧弁15が閉じるとともに第1排気弁1
6が開き余りの予備発泡粒子は充填用空気弁18
を経て供給される圧搾空気によつて中間タンク4
方向へ押し戻される。この時中間タンク4内の空
気は加圧タンク開閉弁13の下部に設けられたメ
ツシユ状の排気フイルター25を通過して第1排
気弁16より排出される(第5図)。 次いで切換弁22が切換えられて、エアシリン
ダー9のピストン軸23を進動せしめる方向に圧
搾空気が供給されて、ピストン軸23が進動し、
成型室20の充填口26が閉じられると余りの予
備発泡粒子は充填用空気弁18を経て供給される
圧搾空気により完全に中間タンク4内まで押し戻
される(第6図)。 成型用型10に充填された予備発泡粒子19″
は蒸気等によつて加熱されて発泡膨張せしめら
れ、型通りの型内発泡成型体が得られる。一方第
1排気弁16、中間タンク開閉弁14、充填用空
気弁18を閉じて、加圧弁15が開き、中間タン
ク4内に押し戻された余りの予備発泡粒子は加圧
弁15を経て供給される圧搾空気により型内発泡
成型体の製造が終了するまでの間、加圧下に保持
される(第7図)。 本発明において加圧タンク1内で予備発泡粒子
を加圧保持するための加圧タンク1内の圧力は
0.5〜5Kg/cm2(G)が好ましく、中間タンク4
内の予備発泡粒子19′を加圧する圧力は加圧タ
ンク1内の圧力同様0.5〜5Kg/cm2(G)が好ま
しく加圧タンク1内の圧力と同じでも異なつてい
てもよい。また中間タンク4内の予備発泡粒子1
9′を成型用型10に加圧充填する際の充填圧は
0.5〜5Kg/cm2(G)が好ましい。 本発明においては上記実施例に示した如く、数
回の成型に必要な量の予備発泡粒子を中間タンク
4に移送する場合に限らず1回の成型に必要な量
の予備発泡粒子を中間タンク4に移送してもよ
く、この場合中間タンク4の内容積を1回の成型
に必要な予備発泡粒子を収容できる大きさより大
きめに設定することが好ましい。また成型を行な
う間、中間タンク4内では成型用型10への充填
余りの予備発泡粒子のみを加圧下に保持してもよ
く、成型に消費された分の予備発泡粒子を加圧タ
ンク1より中間タンク4に補充して後加圧下に保
持してもよい。更に中間タンク4、成型用型10
は一組のみ設ける場合に限らず、数回の成型に必
要な予備発泡粒子を収容できる内容積に設定した
1つの中間タンクと複数の成型用型とにより、中
間タンクより各成型用型に順次予備発泡粒子を充
填して成型を行なつてもよく、また複数の中間タ
ンクと該中間タンクの数に対応した数の成型用型
とを組合わせて各々の中間タンクと成型用型とに
より成型を行なつてもよい。 以上説明したように本発明は加圧処理により成
型に必要な内圧を付与されたポリオレフイン系樹
脂予備発泡粒子を成型用型に充電するまでの間加
圧下に保持し、クラツキングを設けた成型用型に
予備発泡粒子の体積を実質的に減少させることな
く加圧充填して型内発泡成型体を製造するもので
あるから、従来の製造法の如く、成型用型に充填
されるまでの間に予備発泡粒子の内圧が減少して
該粒子の内圧のバラツキや二次発泡力不足を生じ
る虞れがなく、寸法のバラツキが少なく、寸法安
定性、表面平滑性、粒子の融着性に優れたポリオ
レフイン系樹脂型内発泡成型体を効率良く製造す
ることができる効果を有する。 以下に具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細
に説明する。 実施例 1〜4 第1図に示す装置により、第1表に示す予備発
泡粒子を加圧タンク内で空気により加圧処理し第
1表に示す内圧を付与した後、加圧タンク内の予
備発泡粒子を同表に示す圧力下に保持した。 次いで加圧タンクより中間タンクに予備発泡粒
子を移送して加圧タンク内と同圧力で加圧し、該
中間タンクより予備発泡粒子を内寸法300mm×300
mm×50mmのクラツキングを設けた成型用型に第1
表に示す圧力で加圧充填した。成型用型への充填
余りの予備発泡粒子は中間タンク内に押し戻して
成型終了までの間加圧タンク内と同圧力で加圧保
持した。中間タンクは5回の成型に必要な予備発
泡粒子を収容できる内容積に設定し、成型用型の
予備発泡粒子の加熱には3.2Kg/cm2(G)の蒸気
を用い、15回の成型を連続して行ない、各々15個
の型内発泡成型体を得た。得られた各々15個の型
内発泡成型体の表面状態、平均収縮率、および15
個の面方向の寸法バラツキを測定した結果を第1
表に示す。 比較例 1〜4 加圧タンク内で上記各実施例と同様にして加圧
処理して内圧を付与した予備発泡粒子を、加圧タ
ンクより、5回の成型に必要な量を大気圧下に取
出して、開放型の充填用ホツパーに分取し、該ホ
ツパーより実施例1〜4と同様の成型用型に予備
発泡粒子を充填して3.2Kg/cm2(G)の蒸気によ
り成型を行ない各々15個の型内発泡成型体を得
た。充填用ホツパー内の予備発泡粒子は成型が終
了するまでの間大気圧下に保持した。得られた型
内発泡成型体の表面状態、平均収縮率、両方向の
寸法バラツキを測定した結果を第1表にあわせて
示す。 実施例 5〜8 加圧タンク内で空気により加圧処理して内圧を
付与した第2表に示す予備発泡粒子を用い、成型
用型として口部内径90mm、深さ105mmの容器成型
用型を用い、加熱に5Kg/cm2(G)の蒸気を用い
加圧タンク内圧力、充填圧力を第2表に示す値と
して実施例1〜4と同様にして各々15個の成型容
器を得た。これらの容器の性状を測定した結果を
第2表に示す。 比較例 5〜8 上記実施例5〜8で加圧処理して内圧を付与し
た予備発泡粒子を加圧タンク内より大気圧下に取
出して5回の成型に必要な量を開放型のホツパー
に分取し、前記比較例1〜4と同様の方法により
実施例5〜8と同様の容器成型用型に充填して5
Kg/cm2(G)の蒸気で加圧して成型し各々15個の
容器を得た。得られた容器の性状を測定した結果
を第2表にあわせて示す。
の製造法に関する。 ポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子を成型用型
内で発泡成型して得られる型内発泡成型体の製造
には、従来加圧タンク内で加圧処理して内圧を付
与した予備発泡粒子の適宜量(例えば数回の成型
に必要な量)をホツパーに分散し、該ホツパーよ
り1回の成型に必要な所定量の予備発泡粒子を取
出して成型用型に充填し、成型を行なう方法が採
用されている。しかしながら従来の製造方法にお
いてはホツパー内で予備発泡粒子が大気圧下にさ
らされた状態となるためホツパー内の予備発泡粒
子内圧がホツパー内で大気圧下にさらされた時間
の経過に伴つて減少し、この結果得られる型内成
型体の寸法のバラツキが大きくなる欠点があり、
しかも粒子径2mm以下の予備発泡粒子の場合には
内圧減少が、より大きくなるため予備発泡粒子の
二次発泡力不足を生じ、粒子の融着不良や成型体
表面に大きな凹凸を生じる欠点があつた。 また予備発泡粒子を加圧し、予備発泡粒子を圧
縮した状態で成型用型に充填して成型する方法も
知られており、このような方法によれば予備発泡
粒子内圧の減少に伴う上記の欠点は一応解消でき
るものの、成型用型に充填された予備発泡粒子が
圧縮されてその体積が減少している為、前記非圧
縮充填方式の成形方法に比して、同一予備発泡粒
子から得られる発泡成型体は密度の高い(即ち、
倍率の低い)ものとなる。換言すれば、同一密度
の(同一倍率の)発泡成型体を得るには、前記非
圧縮充填方式の成型方法に比して、より高い倍率
の予備発泡粒子を必要とし、発泡効率が悪いとい
う欠点があり、更には、予備発泡粒子を圧縮する
為の高圧設備を必要とする等の欠点があつた。 本発明者らは上記の点に鑑み鋭意研究した結
果、予備発泡粒子を成型用型に充填するまでの間
常に予備発泡粒子を加圧下におくとともに、予備
発泡粒子を実質的に圧縮することなく成型用型に
加圧充填することにより従来の欠点を解消できる
ことを見い出し本発明を完成するに至つた。 即ち本発明は加圧タンク内で加圧下に保持され
たポリオレフイン系樹脂予備発泡粒子の適宜量を
中間タンクに移送して該中間タンク内で加圧下に
保持し、次いで該中間タンク内の予備発泡粒子の
所定量を、クラツキングを設けた成型用型内に予
備発泡粒子の体積を実質的に減少させることなく
加圧充填し、しかる後成型用型内の予備発泡粒子
を加熱して発泡膨張せしめ、粒子相互を融着せし
めて型内発泡成型体を得ることを特徴とするポリ
オレフイン系樹脂型内発泡成型体の製造法を要旨
とする。 本発明において用いられるポリオレフイン系樹
脂予備発泡粒子は例えば密閉容器内でポリエチレ
ン、ポリプロピレン、エチレン−プロピレン共重
合体等のオレフイン系樹脂粒子を加熱軟化せしめ
て該粒子にブタン、プロパン、ジクロロジフロロ
メタン等の揮発性発泡剤および/または二酸化炭
素等の無機発泡剤を含浸させた後、該粒子を容器
内より低圧下に放出して発泡せしめる等により得
られる。該予備発泡粒子には成型に際して内圧が
付与されるが、この内圧付与は、予備発泡粒子を
空気、二酸化炭素等の無機ガスまたは無機ガスと
前記揮発性発泡剤との混合ガスにより加圧処理す
ることによつて行なわれ、通常は空気により加圧
処理して内圧を付与される。予備発泡粒子に内圧
を付与するための加圧処理は、本発明における加
圧タンク内で行なつてもよく、また別の工程で行
なつてもよい。 以下本発明の一実施例を図面に基き説明する。 第1図〜第7図は本発明の実施に係る製造装置
による型内発泡成型体製造の各工程を略図的に示
すもので、図中1は加圧タンク、2は該加圧タン
ク1に、圧搾空気供給管3に連結された図示しな
い空気タンク等から送られる圧搾空気を所定の圧
力に調整して供給する加圧用レギユレーター、4
は固定タンク5と上下に移動可能に構成された可
動タンク6とからなる中間タンク、7は中間タン
ク4の内容積表示目盛、8はエアシリンダー9を
備えた充填機、10は第1型11と第2型12と
から構成される成型用型である。 第1図は、製造開始前の状態を示すもので、加
圧タンク開閉弁13、中間タンク開閉弁14、加
圧弁15、第1排気弁16、第2排気弁17、充
填用空気弁18は全て閉じた状態にあり、加圧タ
ンク1内で、予備発泡粒子19が所定の圧力下に
加圧保持されている。中間タンク4は成型用型1
0の成型室20の容積に応じて数回の成型に必要
な予備発泡粒子を収容できる容積に、可動タンク
6の上下位置が調節されている。 加圧タンク開閉弁13、第2排気弁17が開く
と加圧タンク1内の予備発泡粒子19は加圧タン
ク1内の圧力によつて押し出され、中間タンク4
内の空気はメツシユ状の排気フイルター21を通
過して第2排気弁17より排出され、中間タンク
4に予備発泡粒子が移送され(第2図)、中間タ
ンク4への予備発泡粒子の移送が終了すると、加
圧タンク開閉弁13、第2排気弁17が閉じて、
加圧弁15より供給される圧搾空気により中間タ
ンク4内の予備発泡粒子19′が、所定の圧力に
加圧される(第3図)。 次いで、切換弁22が作動してエアシリンダー
9のピストン軸23を退動せしめる方向に圧搾空
気が供給されてピストン軸23が退動し、中間タ
ンク開閉弁14、充填用空気弁18が開き、中間
タンク4内の予備発泡粒子19′は、加圧弁15
を経て供給される圧搾空気によつて中間タンク4
内より押し出されるとともに充填用空気弁18を
経て供給される圧搾空気よつて成型用型10の成
型室20に送り込まれる(第4図)。この時予備
発泡粒子とともに成型室20に送り込まれた空気
は第1型11と第2型12との間に設けられたク
ラツキング24より外部に排出され、以つて成型
用型10の成型室20に予備発泡粒子が該予備発
泡粒子の体積を実質的に減少させることなく加圧
充填される。 成型室20内に所定量の予備発泡粒子が充填さ
れると加圧弁15が閉じるとともに第1排気弁1
6が開き余りの予備発泡粒子は充填用空気弁18
を経て供給される圧搾空気によつて中間タンク4
方向へ押し戻される。この時中間タンク4内の空
気は加圧タンク開閉弁13の下部に設けられたメ
ツシユ状の排気フイルター25を通過して第1排
気弁16より排出される(第5図)。 次いで切換弁22が切換えられて、エアシリン
ダー9のピストン軸23を進動せしめる方向に圧
搾空気が供給されて、ピストン軸23が進動し、
成型室20の充填口26が閉じられると余りの予
備発泡粒子は充填用空気弁18を経て供給される
圧搾空気により完全に中間タンク4内まで押し戻
される(第6図)。 成型用型10に充填された予備発泡粒子19″
は蒸気等によつて加熱されて発泡膨張せしめら
れ、型通りの型内発泡成型体が得られる。一方第
1排気弁16、中間タンク開閉弁14、充填用空
気弁18を閉じて、加圧弁15が開き、中間タン
ク4内に押し戻された余りの予備発泡粒子は加圧
弁15を経て供給される圧搾空気により型内発泡
成型体の製造が終了するまでの間、加圧下に保持
される(第7図)。 本発明において加圧タンク1内で予備発泡粒子
を加圧保持するための加圧タンク1内の圧力は
0.5〜5Kg/cm2(G)が好ましく、中間タンク4
内の予備発泡粒子19′を加圧する圧力は加圧タ
ンク1内の圧力同様0.5〜5Kg/cm2(G)が好ま
しく加圧タンク1内の圧力と同じでも異なつてい
てもよい。また中間タンク4内の予備発泡粒子1
9′を成型用型10に加圧充填する際の充填圧は
0.5〜5Kg/cm2(G)が好ましい。 本発明においては上記実施例に示した如く、数
回の成型に必要な量の予備発泡粒子を中間タンク
4に移送する場合に限らず1回の成型に必要な量
の予備発泡粒子を中間タンク4に移送してもよ
く、この場合中間タンク4の内容積を1回の成型
に必要な予備発泡粒子を収容できる大きさより大
きめに設定することが好ましい。また成型を行な
う間、中間タンク4内では成型用型10への充填
余りの予備発泡粒子のみを加圧下に保持してもよ
く、成型に消費された分の予備発泡粒子を加圧タ
ンク1より中間タンク4に補充して後加圧下に保
持してもよい。更に中間タンク4、成型用型10
は一組のみ設ける場合に限らず、数回の成型に必
要な予備発泡粒子を収容できる内容積に設定した
1つの中間タンクと複数の成型用型とにより、中
間タンクより各成型用型に順次予備発泡粒子を充
填して成型を行なつてもよく、また複数の中間タ
ンクと該中間タンクの数に対応した数の成型用型
とを組合わせて各々の中間タンクと成型用型とに
より成型を行なつてもよい。 以上説明したように本発明は加圧処理により成
型に必要な内圧を付与されたポリオレフイン系樹
脂予備発泡粒子を成型用型に充電するまでの間加
圧下に保持し、クラツキングを設けた成型用型に
予備発泡粒子の体積を実質的に減少させることな
く加圧充填して型内発泡成型体を製造するもので
あるから、従来の製造法の如く、成型用型に充填
されるまでの間に予備発泡粒子の内圧が減少して
該粒子の内圧のバラツキや二次発泡力不足を生じ
る虞れがなく、寸法のバラツキが少なく、寸法安
定性、表面平滑性、粒子の融着性に優れたポリオ
レフイン系樹脂型内発泡成型体を効率良く製造す
ることができる効果を有する。 以下に具体的実施例を挙げて本発明を更に詳細
に説明する。 実施例 1〜4 第1図に示す装置により、第1表に示す予備発
泡粒子を加圧タンク内で空気により加圧処理し第
1表に示す内圧を付与した後、加圧タンク内の予
備発泡粒子を同表に示す圧力下に保持した。 次いで加圧タンクより中間タンクに予備発泡粒
子を移送して加圧タンク内と同圧力で加圧し、該
中間タンクより予備発泡粒子を内寸法300mm×300
mm×50mmのクラツキングを設けた成型用型に第1
表に示す圧力で加圧充填した。成型用型への充填
余りの予備発泡粒子は中間タンク内に押し戻して
成型終了までの間加圧タンク内と同圧力で加圧保
持した。中間タンクは5回の成型に必要な予備発
泡粒子を収容できる内容積に設定し、成型用型の
予備発泡粒子の加熱には3.2Kg/cm2(G)の蒸気
を用い、15回の成型を連続して行ない、各々15個
の型内発泡成型体を得た。得られた各々15個の型
内発泡成型体の表面状態、平均収縮率、および15
個の面方向の寸法バラツキを測定した結果を第1
表に示す。 比較例 1〜4 加圧タンク内で上記各実施例と同様にして加圧
処理して内圧を付与した予備発泡粒子を、加圧タ
ンクより、5回の成型に必要な量を大気圧下に取
出して、開放型の充填用ホツパーに分取し、該ホ
ツパーより実施例1〜4と同様の成型用型に予備
発泡粒子を充填して3.2Kg/cm2(G)の蒸気によ
り成型を行ない各々15個の型内発泡成型体を得
た。充填用ホツパー内の予備発泡粒子は成型が終
了するまでの間大気圧下に保持した。得られた型
内発泡成型体の表面状態、平均収縮率、両方向の
寸法バラツキを測定した結果を第1表にあわせて
示す。 実施例 5〜8 加圧タンク内で空気により加圧処理して内圧を
付与した第2表に示す予備発泡粒子を用い、成型
用型として口部内径90mm、深さ105mmの容器成型
用型を用い、加熱に5Kg/cm2(G)の蒸気を用い
加圧タンク内圧力、充填圧力を第2表に示す値と
して実施例1〜4と同様にして各々15個の成型容
器を得た。これらの容器の性状を測定した結果を
第2表に示す。 比較例 5〜8 上記実施例5〜8で加圧処理して内圧を付与し
た予備発泡粒子を加圧タンク内より大気圧下に取
出して5回の成型に必要な量を開放型のホツパー
に分取し、前記比較例1〜4と同様の方法により
実施例5〜8と同様の容器成型用型に充填して5
Kg/cm2(G)の蒸気で加圧して成型し各々15個の
容器を得た。得られた容器の性状を測定した結果
を第2表にあわせて示す。
【表】
【表】
図面は本発明の一実施例を示すもので第1図〜
第7図は、本発明の実施に係る製造装置により型
内発泡成型体の製造を行なう際の各工程を示す要
部縦断面略図である。 1……加圧タンク、4……中間タンク、10…
…成型用型、19,19′,19″……予備発泡粒
子、24……クラツキング。
第7図は、本発明の実施に係る製造装置により型
内発泡成型体の製造を行なう際の各工程を示す要
部縦断面略図である。 1……加圧タンク、4……中間タンク、10…
…成型用型、19,19′,19″……予備発泡粒
子、24……クラツキング。
Claims (1)
- 1 加圧タンク内で加圧下に保持されたポリオレ
フイン系樹脂予備発泡粒子の適宜量を中間タンク
に移送して該中間タンク内で加圧下に保持し、次
いで該中間タンク内の予備発泡粒子の所定量を、
クラツキングを設けた成型用型内に予備発泡粒子
の体積を実質的に減少させることなく加圧充填
し、しかる後成型用型内の予備発泡粒子を加熱し
て発泡膨張せしめ、粒子相互を融着せしめて型内
発泡成型体を得ることを特徴とするポリオレフイ
ン系樹脂型内発泡成型体の製造法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59032151A JPS60176747A (ja) | 1984-02-22 | 1984-02-22 | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成型体の製造法 |
CA000474691A CA1254011A (en) | 1984-02-22 | 1985-02-20 | Production method of expansion-molded article of thermoplastic resin and apparatus therefor |
DE198585101914T DE153706T1 (de) | 1984-02-22 | 1985-02-21 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formgeschaeumten artikeln aus thermoplastischem harz. |
DE8585101914T DE3574949D1 (de) | 1984-02-22 | 1985-02-21 | Verfahren und vorrichtung zur herstellung von formgeschaeumten artikeln aus thermoplastischem harz. |
EP85101914A EP0153706B1 (en) | 1984-02-22 | 1985-02-21 | Production method of expansion-molded article of thermoplastic resin and apparatus therefor |
BE0/214556A BE901800A (fr) | 1984-02-22 | 1985-02-22 | Procede de production d'un article moule par expansion et appareil pour sa mise en oeuvre. |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP59032151A JPS60176747A (ja) | 1984-02-22 | 1984-02-22 | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成型体の製造法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60176747A JPS60176747A (ja) | 1985-09-10 |
JPH0374172B2 true JPH0374172B2 (ja) | 1991-11-26 |
Family
ID=12350908
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP59032151A Granted JPS60176747A (ja) | 1984-02-22 | 1984-02-22 | ポリオレフィン系樹脂型内発泡成型体の製造法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60176747A (ja) |
Families Citing this family (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS6287327A (ja) * | 1985-10-15 | 1987-04-21 | Japan Styrene Paper Co Ltd | 熱可塑性樹脂型内発泡成型体の製造方法 |
JPS63290721A (ja) * | 1987-05-25 | 1988-11-28 | Sekisui Plastics Co Ltd | 原料粒子の充填方法 |
CN112622143B (zh) * | 2020-12-30 | 2022-08-23 | 杭州富阳东山塑料机械有限公司 | 一种高速度数字化节能型成型机及其成型方法 |
-
1984
- 1984-02-22 JP JP59032151A patent/JPS60176747A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60176747A (ja) | 1985-09-10 |
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