JPH0367766B2 - - Google Patents
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- JPH0367766B2 JPH0367766B2 JP63279895A JP27989588A JPH0367766B2 JP H0367766 B2 JPH0367766 B2 JP H0367766B2 JP 63279895 A JP63279895 A JP 63279895A JP 27989588 A JP27989588 A JP 27989588A JP H0367766 B2 JPH0367766 B2 JP H0367766B2
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- Japan
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- extruded material
- alloy
- liquid nitrogen
- recrystallization
- extrusion
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Description
産業上の利用分野
この発明は、例えばオートバイ等のフレームや
リヤホーク等に使用される7000系Al合金押出材
の製造方法、特に表面再結晶を抑制した7000系
Al合金押出材の製造方法に関する。 従来の技術 オートバイ等のフレームやリヤホーク等には、
軽量かつ強度に優れ、しかも溶接性に優れた7000
系Al合金押出材が広く用いられている。 かかる押出材は、所定温度に加熱したビレツト
を押出用ダイスより所定断面形状に押出すことに
よつて製造される。 発明が解決しようとする課題 しかしながら、かかる7000系Al合金にあつて
は、これを押出した場合、該押出材の表面に再結
晶層が生じることより、その後曲げ加工を施した
際に表面がゆず肌（オレンジピール）となつた
り、あるいは化研アルマイト処理を施した際にア
ルマイト模様が現出するという問題があることが
従来より認識されている。このため、再結晶層の
形式を抑制するために低温低速押出法を採用した
りするなど種々の工夫がなされているが、必ずし
も所期するほどの効果を挙げ得るものではなかつ
た。 この発明は、上述の問題点に鑑みてなされたも
ので、7000系Al合金であつて、押出後に発生す
る表面再結晶の成長を抑制し、曲げ加工時のオレ
ンジピールの発生や、化研アルマイト処理時のア
ルマイト模様の現出を防止し得たアルミニウム合
金押出材の製造方法を提供することを目的とす
る。 課題を解決するための手段 上記目的において、この発明は、7000系Al合
金を押出用ダイスより押出しつつ、該押出材の表
面に、上記ダイスのベアリング部通過後所定時間
内に液体窒素を所定量の割合で吹き付けることに
よつて該押出材を急速冷却せしめることにより、
表面再結晶の成長を抑制し、再結晶層の厚さを均
一でしかも薄くし得ることを見出し、この発明を
完成し得たものである。 即ち、この発明は、7000系Al合金を押出用ダ
イスより押しつつ、該押出材の表面に、上記ダイ
スのベアリング部通過後５秒以内に液体窒素
（LiqN2）を0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合金の割合で
液体状態のまま直接吹き付けることによつて該押
出材を急速冷却せしめることを特徴とする、表面
再結晶を抑制した7000系Al合金押出材の製造方
法を要旨とするものである。 オートバイフレーム等に好適に用いられる
A7N01、A7003合金等の7000系Al合金を押出し
た場合、押出材の表面温度が高い状態で押出され
ていることより、押出材表面に再結晶が発生し、
しかもそれが成長することより再結晶層の厚さが
厚くなる。このため曲げ加工時にオレンジピール
が発生する。一方、ダイス通過時に押出材の表面
温度が高くならないような条件を設定して押出し
た場合、表面を繊維組織とすることができるが、
ダイスベアリング部の焼き付け等により局部的に
再結晶が発生する。このため化研アルマイト処理
時に繊維組織部分が光沢を有せず、再結晶層部分
が光沢を有するものとなり、その結果、アルマイ
ト模様（色むら）が生ずるものとなる。 かかる不都合は、押出材の表面再結晶の成長を
抑制し、厚さが均一でしかも50μｍ程度以下の薄
い再結晶層とすることにより解消される。このた
め、本発明においては、押出直後に押出材の表面
に液体窒素を液体状態のまま直接吹き付けること
により急速に冷却せしめるものとする。 上述の如く薄くてしかも均一な表面再結晶層と
するためには、押出材の押出直後の表面温度が
480〜520℃程度、特に好適には500〜510℃程度と
なるように急速冷却せしめることが必要であり、
従つて、液体窒素の押出材表面への吹付けは次の
条件に設定することが必要である。 吹付けタイミングは、押出用ダイスのベアリン
グ部通過後５秒以内に行うものとする。それより
遅れると表面再結晶の成長が進んでしまい所期す
る再結晶抑制効果を得ることができないからであ
る。最も好適には、２秒以内に吹付けるようにす
るのが良い。 吹付け量は、0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合金の範
囲に設定するものとする。即ち、Al合金１Kgに
対して液体窒素を0.2〜0.5Kgの割合に設定する。
下限値以下であると十分な冷却効果が得られず、
従つて表面再結晶を十分に抑制することができな
いからであり、逆に上限値を越えてもそれ以上の
表面再結晶の抑制効果が得られないからである。
最も好適には、0.35KgLiqN2／KgAl前後に設定す
るのが良い。 上記液体窒素の吹付けは、超急速冷却を実現す
るために気化状態としてではなく液体状態のまま
で直接吹付けることが必要である。 上述のように吹付けタイミングおよび吹付け量
を設定することにより、常法に従つて押出したプ
ラテン出口での押出材の表面温度は480〜520℃程
度となり、もつて薄くしかも均一な再結晶層を形
成することができる。 更に、表面再結晶をより一層抑制する目的で、
押出用ダイスとして、ベアリング部の入口側周縁
に押出断面積が連続的に減少する傾斜面を有する
ものを用いても良い。 発明の効果 この発明は、上述の次第で、7000系Al合金を
押出用ダイスより押出しつつ、該押出材の表面
に、上記ダイスのベアリング部通過後５秒以内に
液体窒素（LiqN2）を0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合
金の割合で液体状態のまま直接吹き付けることに
よつて該押出材を急速冷却せしめるものであるか
ら、押出材の表面の再結晶層の厚さを薄くしかも
均一なものとすることができる。従つて、押出成
形後に曲げ加工を施した場合に表面がゆず肌（オ
レンジピール）となつたり、あるいは化研アルマ
イト処理を施した場合にアルマイト模様が現出す
るような不都合を回避し得、ひいては外観体裁の
良好な奇麗な製品を得ることができる。 実施例 次にこの発明の実施例を示す。
リヤホーク等に使用される7000系Al合金押出材
の製造方法、特に表面再結晶を抑制した7000系
Al合金押出材の製造方法に関する。 従来の技術 オートバイ等のフレームやリヤホーク等には、
軽量かつ強度に優れ、しかも溶接性に優れた7000
系Al合金押出材が広く用いられている。 かかる押出材は、所定温度に加熱したビレツト
を押出用ダイスより所定断面形状に押出すことに
よつて製造される。 発明が解決しようとする課題 しかしながら、かかる7000系Al合金にあつて
は、これを押出した場合、該押出材の表面に再結
晶層が生じることより、その後曲げ加工を施した
際に表面がゆず肌（オレンジピール）となつた
り、あるいは化研アルマイト処理を施した際にア
ルマイト模様が現出するという問題があることが
従来より認識されている。このため、再結晶層の
形式を抑制するために低温低速押出法を採用した
りするなど種々の工夫がなされているが、必ずし
も所期するほどの効果を挙げ得るものではなかつ
た。 この発明は、上述の問題点に鑑みてなされたも
ので、7000系Al合金であつて、押出後に発生す
る表面再結晶の成長を抑制し、曲げ加工時のオレ
ンジピールの発生や、化研アルマイト処理時のア
ルマイト模様の現出を防止し得たアルミニウム合
金押出材の製造方法を提供することを目的とす
る。 課題を解決するための手段 上記目的において、この発明は、7000系Al合
金を押出用ダイスより押出しつつ、該押出材の表
面に、上記ダイスのベアリング部通過後所定時間
内に液体窒素を所定量の割合で吹き付けることに
よつて該押出材を急速冷却せしめることにより、
表面再結晶の成長を抑制し、再結晶層の厚さを均
一でしかも薄くし得ることを見出し、この発明を
完成し得たものである。 即ち、この発明は、7000系Al合金を押出用ダ
イスより押しつつ、該押出材の表面に、上記ダイ
スのベアリング部通過後５秒以内に液体窒素
（LiqN2）を0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合金の割合で
液体状態のまま直接吹き付けることによつて該押
出材を急速冷却せしめることを特徴とする、表面
再結晶を抑制した7000系Al合金押出材の製造方
法を要旨とするものである。 オートバイフレーム等に好適に用いられる
A7N01、A7003合金等の7000系Al合金を押出し
た場合、押出材の表面温度が高い状態で押出され
ていることより、押出材表面に再結晶が発生し、
しかもそれが成長することより再結晶層の厚さが
厚くなる。このため曲げ加工時にオレンジピール
が発生する。一方、ダイス通過時に押出材の表面
温度が高くならないような条件を設定して押出し
た場合、表面を繊維組織とすることができるが、
ダイスベアリング部の焼き付け等により局部的に
再結晶が発生する。このため化研アルマイト処理
時に繊維組織部分が光沢を有せず、再結晶層部分
が光沢を有するものとなり、その結果、アルマイ
ト模様（色むら）が生ずるものとなる。 かかる不都合は、押出材の表面再結晶の成長を
抑制し、厚さが均一でしかも50μｍ程度以下の薄
い再結晶層とすることにより解消される。このた
め、本発明においては、押出直後に押出材の表面
に液体窒素を液体状態のまま直接吹き付けること
により急速に冷却せしめるものとする。 上述の如く薄くてしかも均一な表面再結晶層と
するためには、押出材の押出直後の表面温度が
480〜520℃程度、特に好適には500〜510℃程度と
なるように急速冷却せしめることが必要であり、
従つて、液体窒素の押出材表面への吹付けは次の
条件に設定することが必要である。 吹付けタイミングは、押出用ダイスのベアリン
グ部通過後５秒以内に行うものとする。それより
遅れると表面再結晶の成長が進んでしまい所期す
る再結晶抑制効果を得ることができないからであ
る。最も好適には、２秒以内に吹付けるようにす
るのが良い。 吹付け量は、0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合金の範
囲に設定するものとする。即ち、Al合金１Kgに
対して液体窒素を0.2〜0.5Kgの割合に設定する。
下限値以下であると十分な冷却効果が得られず、
従つて表面再結晶を十分に抑制することができな
いからであり、逆に上限値を越えてもそれ以上の
表面再結晶の抑制効果が得られないからである。
最も好適には、0.35KgLiqN2／KgAl前後に設定す
るのが良い。 上記液体窒素の吹付けは、超急速冷却を実現す
るために気化状態としてではなく液体状態のまま
で直接吹付けることが必要である。 上述のように吹付けタイミングおよび吹付け量
を設定することにより、常法に従つて押出したプ
ラテン出口での押出材の表面温度は480〜520℃程
度となり、もつて薄くしかも均一な再結晶層を形
成することができる。 更に、表面再結晶をより一層抑制する目的で、
押出用ダイスとして、ベアリング部の入口側周縁
に押出断面積が連続的に減少する傾斜面を有する
ものを用いても良い。 発明の効果 この発明は、上述の次第で、7000系Al合金を
押出用ダイスより押出しつつ、該押出材の表面
に、上記ダイスのベアリング部通過後５秒以内に
液体窒素（LiqN2）を0.2〜0.5KgLiqN2／KgAl合
金の割合で液体状態のまま直接吹き付けることに
よつて該押出材を急速冷却せしめるものであるか
ら、押出材の表面の再結晶層の厚さを薄くしかも
均一なものとすることができる。従つて、押出成
形後に曲げ加工を施した場合に表面がゆず肌（オ
レンジピール）となつたり、あるいは化研アルマ
イト処理を施した場合にアルマイト模様が現出す
るような不都合を回避し得、ひいては外観体裁の
良好な奇麗な製品を得ることができる。 実施例 次にこの発明の実施例を示す。
【表】
第１表に示すような組成のアルミニウム合金ビ
レツトを、第１図に示す押出用ダイス１を用いて
押出しつつ、該押出材Ａの表面に液体窒素Ｂを吹
付けることによつて該押出材Ａを急速冷却せしめ
た。 押出しは、コンテナ温度450℃、ビレツト温度
480℃、押出速度（製品）6000mm／分の条件下で
行つた。 液体窒素Ｂの吹付けは、第１図および第２図に
示すように、ダイス１とその出側に配設されたボ
ルスター２との間に、ボルスター接合面側に液体
窒素送給用溝３ａの形成されたスペーサー３を、
該溝３ａに対応した形状の液体窒素送給管４を嵌
め合わせた状態で介在せしめ、該送給管４から液
体窒素Ｂを送給することにより行つた。 なお、第１図中、５は断熱材である。 液体窒素Ｂの吹付けタイミングは、ダイス１の
ベアリング部１ａの通過後1.0秒程度であり、吹
付け量は、0.35KgLiqN2／KgAl合金に設定した。 かかる条件で押出された押出材Ａの表面の温度
はプラテン出口で510℃であつた。 上記により得られた押出材Ａの表面再結晶の厚
さを各部で調べたところ、いずれも30〜50μｍ程
度であつた。 この結果からわかるように、この発明によれ
ば、表面再結晶層が薄くしかも均一な7000系Al
合金押出材を提供しうることを確認し得た。
レツトを、第１図に示す押出用ダイス１を用いて
押出しつつ、該押出材Ａの表面に液体窒素Ｂを吹
付けることによつて該押出材Ａを急速冷却せしめ
た。 押出しは、コンテナ温度450℃、ビレツト温度
480℃、押出速度（製品）6000mm／分の条件下で
行つた。 液体窒素Ｂの吹付けは、第１図および第２図に
示すように、ダイス１とその出側に配設されたボ
ルスター２との間に、ボルスター接合面側に液体
窒素送給用溝３ａの形成されたスペーサー３を、
該溝３ａに対応した形状の液体窒素送給管４を嵌
め合わせた状態で介在せしめ、該送給管４から液
体窒素Ｂを送給することにより行つた。 なお、第１図中、５は断熱材である。 液体窒素Ｂの吹付けタイミングは、ダイス１の
ベアリング部１ａの通過後1.0秒程度であり、吹
付け量は、0.35KgLiqN2／KgAl合金に設定した。 かかる条件で押出された押出材Ａの表面の温度
はプラテン出口で510℃であつた。 上記により得られた押出材Ａの表面再結晶の厚
さを各部で調べたところ、いずれも30〜50μｍ程
度であつた。 この結果からわかるように、この発明によれ
ば、表面再結晶層が薄くしかも均一な7000系Al
合金押出材を提供しうることを確認し得た。
第１図はこの発明に基づいて押出材を製造して
いる状態を示す断面図、第２図は液体窒素を送給
するための、スペーサーおよび液体窒素送給管を
分離した状態を示す斜視図である。 １……押出用ダイス、１ａ……ベアリング部、
Ａ……押出材、Ｂ……液体窒素。
いる状態を示す断面図、第２図は液体窒素を送給
するための、スペーサーおよび液体窒素送給管を
分離した状態を示す斜視図である。 １……押出用ダイス、１ａ……ベアリング部、
Ａ……押出材、Ｂ……液体窒素。
Claims (1)
- １ 7000系Al合金を押出用ダイスより押出しつ
つ、該押出材の表面に、上記ダイスのベアリング
部通過後５秒以内に液体窒素（LiqN2）を0.2〜
0.5KgLiqN2／KgAl合金の割合で液体状態のまま
直接吹き付けることによつて該押出材を急速冷却
せしめることを特徴とする、表面再結晶を抑制し
た7000系Al合金押出材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27989588A JPH02127916A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 表面再結晶を抑制した７０００系Ａｌ合金押出材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27989588A JPH02127916A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 表面再結晶を抑制した７０００系Ａｌ合金押出材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02127916A JPH02127916A (ja) | 1990-05-16 |
| JPH0367766B2 true JPH0367766B2 (ja) | 1991-10-24 |
Family
ID=17617422
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27989588A Granted JPH02127916A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 表面再結晶を抑制した７０００系Ａｌ合金押出材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02127916A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0949348A1 (de) * | 1998-04-09 | 1999-10-13 | Alusuisse Technology & Management AG | Verfahren zum kontrollierten Abkühlen eines Bandes oder eines Profils aus einer Aluminiumlegierung |
| CN100346892C (zh) * | 2005-01-25 | 2007-11-07 | 广东兴发集团有限公司 | 7075铝合金型材快速挤压方法 |
| CN103643181A (zh) * | 2013-11-29 | 2014-03-19 | 福建省南平铝业有限公司 | 铝合金挤压材在线强冷淬火装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5212650A (en) * | 1975-07-22 | 1977-01-31 | Yamato Kogyo Kk | Method of producing outer end with edge of control cable |
-
1988
- 1988-11-04 JP JP27989588A patent/JPH02127916A/ja active Granted
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5212650A (en) * | 1975-07-22 | 1977-01-31 | Yamato Kogyo Kk | Method of producing outer end with edge of control cable |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02127916A (ja) | 1990-05-16 |
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