JPH0363473B2 - - Google Patents
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- JPH0363473B2 JPH0363473B2 JP13300884A JP13300884A JPH0363473B2 JP H0363473 B2 JPH0363473 B2 JP H0363473B2 JP 13300884 A JP13300884 A JP 13300884A JP 13300884 A JP13300884 A JP 13300884A JP H0363473 B2 JPH0363473 B2 JP H0363473B2
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Landscapes
- Pressure Welding/Diffusion-Bonding (AREA)
- Metal Rolling (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明はクラツド板を圧延により製造する方法
特にクラツド板の圧延における接合方法に関する
ものである。 （従来技術） 従来、例えば、チタンクラツド圧延法によつて
製造することは難かしく、主として爆着法によつ
て製造されてきたが、爆着法は製法に起因する寸
法上および品質上の種々の制約が大きい。 特開昭52−13460号公報によると、チタン合せ
材と鉄系母材の少なくとも一方の面に銅メツキを
施こし、そしてこれらの母材の接合時間から脱ガ
スした後にクラツド組立体の主面を圧延すること
は公知である。 （発明が解決しようとする問題点） ステンレスクラツド鋼板はクラツド組立体を一
般の板圧延法と同じく、一端から他端まで均一な
圧下率で圧延することによつて製造されている
が、圧延中にクラツド組立体が破損し、破片の飛
散、材料曲り、異常変形などを生ずるばかりでな
く、接合予定面が酸化され、あるいはそこに異物
が進入して歩留が低下していた。又公知の方法に
よつてクラツド板を圧延によつて製造する場合に
は、圧延の初期において変形抵抗の小さな側の材
料が圧延方向後端部へ押し流され、クラツド比
（合せ材厚さ／母材厚さ）が目標値から外れるの
みならず、圧延方向に変化し、またクラツド板切
捨量も大きいなどの不具合が生じていた。例えば
チタンクラツド鋼板を圧延によつて製造しようと
すると、良好な接合を得るためには圧下率を大き
くする必要があるが、このようにすると前記不具
合はさらに増大する傾向にあつた。このような不
具合は前記公知の方法では解決されていない。 本発明はチタンと鋼などの変形抵抗の互いに異
なる材質の材料を圧延によつて接合すること、そ
して信頼性が高く、合せ材の厚さ精度の優れたク
ラツド板の製造方法を提供することを目的とす
る。特に本発明の目的とするところは、クラツド
板において未接合面積率（末接合面積／検査面積
×100（％））を減少し、クラツド比のばらつきを
小さくし、さらに端部切捨量を小さくすることに
ある。 （問題点を解決するための手段） 本発明の要旨とするところは下記のとおりであ
る。 (1) 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合
することによりクラツド板を製造する方法にお
いて、クラツド組立体の前端部から中央部へ向
う予備圧延部の圧下率よりも中央部へ向う主圧
延部の圧下率を大きくし、接合がクラツド組立
板の主面の実質的に中央部から始まり、端部へ
向う主圧延により接合を行なうことを特徴とす
るクラツド板の圧延法。 (2) 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合
することによりクラツド板を製造する方法にお
いて、クラツド組立体の前端部から中央部へ向
う予備圧延部の圧下率よりも中央部から後端部
へ向う主圧延部の圧下率を大きくし、続いて逆
方向に前記後端部から中央部へ向う予備圧延部
の圧下率よりも中央部から前記後端部へ向う主
圧延部の圧下率を大きくし、接合がクラツド組
立板の主面の実質的に中央部から始まり、端部
へ向う主圧延により接合を行なうことを特徴と
するクラツド板の圧延法。 本発明においてクラツド組立体とは合せ材とと
もにクラツド板を形成する母材を、必要ならば捨
材とともに、重ね合わせた組立体である。合せ材
としてはチタン、ジルコニウム、ステンレス鋼、
銅またはその合金、アルミニウムまたはその合金
などのほか圧延可能な金属板であり、これと組合
される母材もまた同様のものであるが、比較的安
価な材料が選ばれる。 （作用） 本圧延は組立板主面の両端部よりも中央部をよ
り大きな圧下率（＝板厚変化量／圧延前板厚×
100（％））で圧延し、中央部から後端に向つて接
合を開始し、同時に中央部から後端部へ向つてガ
スを絞り出す。このような中央部から後端部へ向
う圧下率を大きくした部分を主圧延部、それに先
だつ前端部から中央部へ向う圧下率の小さな部分
を予備圧延部と称する。本発明において、組立体
主面の実質的中央部（以下単に「中央部」と称す
る）は主圧延の目的が達成されるような実質的意
味に解すべきであつて、クラツド組立体の両端部
の間で接合開始が可能な適当な部分である。 クラツド組立体の中央部から一方の方向に主圧
延を行ない、この圧延に続いて中央部から逆方向
に主圧延を行なうと、最初と同様の効果を得るこ
とが出来、主として厚さ減少を意図する後続圧延
が、クラツド組立体の破損やそれにともなう曲り
や異常変形や接合部の酸化汚れやそこへの異物の
進入などのトラブルを防止して進められる準備が
整のう。主圧延のときロール間隔を次第に大きく
しながら圧延すると、中央部を優先して接合を進
める効果と、圧延仕上げのままのクラツド板の端
部の切捨量を小さくする効果を得ることができ
る。 第１図は本発明の圧延の進行過程を示してお
り、母材１、合せ材２、捨材５を重ね合わせたク
ラツド組立体は、圧延ロール９によつて前端１３
から中央部１２へと進められる。この過程の主目
的はクラツド組立体の送りと中央部で所定の圧下
を行なうためのロール間隔設定であり、予備圧延
と称する。続いて中央部を通り後端１４に向つて
主圧延する。 第２図Ａはこの発明の組立体の肉厚変化と圧延
方向の関係例を示す模式図である。厚さt0のクラ
ツド組立体は図の右端から予備圧延を始め、厚さ
t1とし、該クラツド組立体の中心部より前方の位
置２２から２３の間でロール間隔を狭くし、圧下
率を増大して予備圧延を終了し、以下、後端まで
主圧延を行ない、厚さをt′1とする。続けて同図
の左端から逆方向に圧延を始め、厚さt2とする。 第２図Ｂは本発明の他の例であり、第２図Ａの
場合よりも度々ロール間隔が変えられている。こ
の図では２パス後の板厚は前端部と後端部で厚く
なつており、その部分で起りがちなクラツド組立
体の破損が防がれる。この組立体は次のパスでそ
の長さ方向を幅方向に置き替え、幅の両端部が圧
延ロールによつて強く拘束された状態で圧延を進
めると、組立体の破損が防止できると同時に、端
部の凹凸が小さくなり、切捨長さを短かくするこ
とができ、一層大きな効果を得ることができる。 （実施例） 表１に実施例を示す。１パス目は第２図Ｂにお
いて右から左へ圧延しＰ部ではロール間隔が27.0
mmで圧延を始め、途中でロール間隔を23.5mmまで
小さくし、Ｍ部ではロール間隔を23.5mmに保つて
圧延を進め、途中でそれを25.0mmに変えている。
２パス目ではそれと逆方向に圧延を始め、ロール
間隔はP′部で24.0mmから19.0mmへ、続いてM′部で
は19.0mmを保つたのち24.0mmへ変えている。３パ
ス目は素材を90度回転させて前記パスと圧延方向
をクロスさせてロール間隔14.5mmで全長にわたり
圧延し、４パス目は逆方向にロール間隔11.0mmで
全長にわたり圧延している。従来法と本発明の例
１を対比すると、それぞれ前端形状不良長さは22
mmと11mm、後端形状不良長さは34mmと16mm、未圧
着部面積は18％と２％以下、クラツド比最大値は
0.24と0.22、クラツド比最小値は0.16と0.19、そ
してクラツド比範囲は0.08と0.03であり、いづれ
の指標も従来法に対し本発明法は優れている。 従来法において端部形状不良長さが長い主な原
因は、圧延中に板端部が破壊し、合せ材がはみ出
したためである。また、板端部の破壊は接着予定
面を酸化させるため、未接着面積率増加の原因に
もなつている。このようなクラツド組立板の端部
破壊は本発明法の場合は生じていない。
特にクラツド板の圧延における接合方法に関する
ものである。 （従来技術） 従来、例えば、チタンクラツド圧延法によつて
製造することは難かしく、主として爆着法によつ
て製造されてきたが、爆着法は製法に起因する寸
法上および品質上の種々の制約が大きい。 特開昭52−13460号公報によると、チタン合せ
材と鉄系母材の少なくとも一方の面に銅メツキを
施こし、そしてこれらの母材の接合時間から脱ガ
スした後にクラツド組立体の主面を圧延すること
は公知である。 （発明が解決しようとする問題点） ステンレスクラツド鋼板はクラツド組立体を一
般の板圧延法と同じく、一端から他端まで均一な
圧下率で圧延することによつて製造されている
が、圧延中にクラツド組立体が破損し、破片の飛
散、材料曲り、異常変形などを生ずるばかりでな
く、接合予定面が酸化され、あるいはそこに異物
が進入して歩留が低下していた。又公知の方法に
よつてクラツド板を圧延によつて製造する場合に
は、圧延の初期において変形抵抗の小さな側の材
料が圧延方向後端部へ押し流され、クラツド比
（合せ材厚さ／母材厚さ）が目標値から外れるの
みならず、圧延方向に変化し、またクラツド板切
捨量も大きいなどの不具合が生じていた。例えば
チタンクラツド鋼板を圧延によつて製造しようと
すると、良好な接合を得るためには圧下率を大き
くする必要があるが、このようにすると前記不具
合はさらに増大する傾向にあつた。このような不
具合は前記公知の方法では解決されていない。 本発明はチタンと鋼などの変形抵抗の互いに異
なる材質の材料を圧延によつて接合すること、そ
して信頼性が高く、合せ材の厚さ精度の優れたク
ラツド板の製造方法を提供することを目的とす
る。特に本発明の目的とするところは、クラツド
板において未接合面積率（末接合面積／検査面積
×100（％））を減少し、クラツド比のばらつきを
小さくし、さらに端部切捨量を小さくすることに
ある。 （問題点を解決するための手段） 本発明の要旨とするところは下記のとおりであ
る。 (1) 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合
することによりクラツド板を製造する方法にお
いて、クラツド組立体の前端部から中央部へ向
う予備圧延部の圧下率よりも中央部へ向う主圧
延部の圧下率を大きくし、接合がクラツド組立
板の主面の実質的に中央部から始まり、端部へ
向う主圧延により接合を行なうことを特徴とす
るクラツド板の圧延法。 (2) 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合
することによりクラツド板を製造する方法にお
いて、クラツド組立体の前端部から中央部へ向
う予備圧延部の圧下率よりも中央部から後端部
へ向う主圧延部の圧下率を大きくし、続いて逆
方向に前記後端部から中央部へ向う予備圧延部
の圧下率よりも中央部から前記後端部へ向う主
圧延部の圧下率を大きくし、接合がクラツド組
立板の主面の実質的に中央部から始まり、端部
へ向う主圧延により接合を行なうことを特徴と
するクラツド板の圧延法。 本発明においてクラツド組立体とは合せ材とと
もにクラツド板を形成する母材を、必要ならば捨
材とともに、重ね合わせた組立体である。合せ材
としてはチタン、ジルコニウム、ステンレス鋼、
銅またはその合金、アルミニウムまたはその合金
などのほか圧延可能な金属板であり、これと組合
される母材もまた同様のものであるが、比較的安
価な材料が選ばれる。 （作用） 本圧延は組立板主面の両端部よりも中央部をよ
り大きな圧下率（＝板厚変化量／圧延前板厚×
100（％））で圧延し、中央部から後端に向つて接
合を開始し、同時に中央部から後端部へ向つてガ
スを絞り出す。このような中央部から後端部へ向
う圧下率を大きくした部分を主圧延部、それに先
だつ前端部から中央部へ向う圧下率の小さな部分
を予備圧延部と称する。本発明において、組立体
主面の実質的中央部（以下単に「中央部」と称す
る）は主圧延の目的が達成されるような実質的意
味に解すべきであつて、クラツド組立体の両端部
の間で接合開始が可能な適当な部分である。 クラツド組立体の中央部から一方の方向に主圧
延を行ない、この圧延に続いて中央部から逆方向
に主圧延を行なうと、最初と同様の効果を得るこ
とが出来、主として厚さ減少を意図する後続圧延
が、クラツド組立体の破損やそれにともなう曲り
や異常変形や接合部の酸化汚れやそこへの異物の
進入などのトラブルを防止して進められる準備が
整のう。主圧延のときロール間隔を次第に大きく
しながら圧延すると、中央部を優先して接合を進
める効果と、圧延仕上げのままのクラツド板の端
部の切捨量を小さくする効果を得ることができ
る。 第１図は本発明の圧延の進行過程を示してお
り、母材１、合せ材２、捨材５を重ね合わせたク
ラツド組立体は、圧延ロール９によつて前端１３
から中央部１２へと進められる。この過程の主目
的はクラツド組立体の送りと中央部で所定の圧下
を行なうためのロール間隔設定であり、予備圧延
と称する。続いて中央部を通り後端１４に向つて
主圧延する。 第２図Ａはこの発明の組立体の肉厚変化と圧延
方向の関係例を示す模式図である。厚さt0のクラ
ツド組立体は図の右端から予備圧延を始め、厚さ
t1とし、該クラツド組立体の中心部より前方の位
置２２から２３の間でロール間隔を狭くし、圧下
率を増大して予備圧延を終了し、以下、後端まで
主圧延を行ない、厚さをt′1とする。続けて同図
の左端から逆方向に圧延を始め、厚さt2とする。 第２図Ｂは本発明の他の例であり、第２図Ａの
場合よりも度々ロール間隔が変えられている。こ
の図では２パス後の板厚は前端部と後端部で厚く
なつており、その部分で起りがちなクラツド組立
体の破損が防がれる。この組立体は次のパスでそ
の長さ方向を幅方向に置き替え、幅の両端部が圧
延ロールによつて強く拘束された状態で圧延を進
めると、組立体の破損が防止できると同時に、端
部の凹凸が小さくなり、切捨長さを短かくするこ
とができ、一層大きな効果を得ることができる。 （実施例） 表１に実施例を示す。１パス目は第２図Ｂにお
いて右から左へ圧延しＰ部ではロール間隔が27.0
mmで圧延を始め、途中でロール間隔を23.5mmまで
小さくし、Ｍ部ではロール間隔を23.5mmに保つて
圧延を進め、途中でそれを25.0mmに変えている。
２パス目ではそれと逆方向に圧延を始め、ロール
間隔はP′部で24.0mmから19.0mmへ、続いてM′部で
は19.0mmを保つたのち24.0mmへ変えている。３パ
ス目は素材を90度回転させて前記パスと圧延方向
をクロスさせてロール間隔14.5mmで全長にわたり
圧延し、４パス目は逆方向にロール間隔11.0mmで
全長にわたり圧延している。従来法と本発明の例
１を対比すると、それぞれ前端形状不良長さは22
mmと11mm、後端形状不良長さは34mmと16mm、未圧
着部面積は18％と２％以下、クラツド比最大値は
0.24と0.22、クラツド比最小値は0.16と0.19、そ
してクラツド比範囲は0.08と0.03であり、いづれ
の指標も従来法に対し本発明法は優れている。 従来法において端部形状不良長さが長い主な原
因は、圧延中に板端部が破壊し、合せ材がはみ出
したためである。また、板端部の破壊は接着予定
面を酸化させるため、未接着面積率増加の原因に
もなつている。このようなクラツド組立板の端部
破壊は本発明法の場合は生じていない。
【表】
【表】
（発明の効果）
本発明によりチタン等のクラツド鋼板を工業ベ
ースにて製造することが可能であり、耐食性、耐
熱性に優れたチタン被覆効果を最大限に活用し、
新規用途へのチタンクラツド鋼板を提供する工業
的意義は大きい。
ースにて製造することが可能であり、耐食性、耐
熱性に優れたチタン被覆効果を最大限に活用し、
新規用途へのチタンクラツド鋼板を提供する工業
的意義は大きい。
第１図は本発明の圧延進行過程を示す説明図、
第２図Ａ，Ｂはクラツド組立体の肉厚変化と圧延
方向の関係を示す模式図である。 １：母材、２：合せ材、５：捨材、９：圧延ロ
ール。
第２図Ａ，Ｂはクラツド組立体の肉厚変化と圧延
方向の関係を示す模式図である。 １：母材、２：合せ材、５：捨材、９：圧延ロ
ール。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合す
ることによりクラツド板を製造する方法におい
て、クラツド組立体の前端部から中央部へ向う予
備圧延部の圧下率よりも中央部から後端部へ向う
主圧延部の圧下率を大きくし、接合がクラツド組
立板の主面の実質的に中央から始まり、端部へ向
う主圧延により接合を行なうことを特徴とするク
ラツド板の圧延法。 ２ クラツド組立体の主面の中央吹から端部へ向
かう主圧延を、ロール対間隔を漸次大きくしなが
ら行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
載のクラツド板の圧延法。 ３ 合せ材および母材を含んで構成されたクラツ
ド組立体を圧延して、前記合せ材と母材を接合す
ることによりクラツド板を製造する方法におい
て、クラツド組立体の前端部から中央部へ向う予
備圧延部の圧下率よりも中央部から後端部へ向う
主圧延部の圧下率を大きくし、続いて逆方向に前
記後端部から中央部へ向う予備圧延部の圧下率よ
りも中央部から前記前端部へ向う主圧延部の圧下
率を大きくし、接合がクラツド組立体の主面の実
質的に中央部から始まり、端部へ向う主圧延によ
り接合を行なうことを特徴とするクラツド板の圧
延法。 ４ クラツド組立体の主面の中央部から端部へ向
かう主圧延を、ロール対間隔を漸次大きくしなが
ら行うことを特徴とする特許請求の範囲第３項記
載のクラツド板の圧延法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13300884A JPS6114091A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | クラツド板の圧延法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP13300884A JPS6114091A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | クラツド板の圧延法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6114091A JPS6114091A (ja) | 1986-01-22 |
| JPH0363473B2 true JPH0363473B2 (ja) | 1991-10-01 |
Family
ID=15094624
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP13300884A Granted JPS6114091A (ja) | 1984-06-29 | 1984-06-29 | クラツド板の圧延法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6114091A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6195790A (ja) * | 1984-10-18 | 1986-05-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | クラツド金属板の製造方法 |
-
1984
- 1984-06-29 JP JP13300884A patent/JPS6114091A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS6114091A (ja) | 1986-01-22 |
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