JPH0343322B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPH0343322B2 JPH0343322B2 JP57086307A JP8630782A JPH0343322B2 JP H0343322 B2 JPH0343322 B2 JP H0343322B2 JP 57086307 A JP57086307 A JP 57086307A JP 8630782 A JP8630782 A JP 8630782A JP H0343322 B2 JPH0343322 B2 JP H0343322B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- molten metal
- particles
- zinc
- nozzle
- spherical
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired - Lifetime
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F9/00—Making metallic powder or suspensions thereof
- B22F9/02—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes
- B22F9/06—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material
- B22F9/08—Making metallic powder or suspensions thereof using physical processes starting from liquid material by casting, e.g. through sieves or in water, by atomising or spraying
Landscapes
- Manufacture Of Metal Powder And Suspensions Thereof (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は比較的粒径の大きい（２mmφ〜10mm
φ）球状金属亜鉛（亜鉛合金を含む）粒を簡単な
操作で効率よく製造する方法に関するものであ
る。
φ）球状金属亜鉛（亜鉛合金を含む）粒を簡単な
操作で効率よく製造する方法に関するものであ
る。
金属または合金の酸溶液への溶解工程、たとえ
ば亜鉛メツキ工程においては、溶解能力を増強す
るため、表面積を大ならしめるのが有効であり、
そのため金属または合金は粉末や小粒の形状で使
用される場合が多い。
ば亜鉛メツキ工程においては、溶解能力を増強す
るため、表面積を大ならしめるのが有効であり、
そのため金属または合金は粉末や小粒の形状で使
用される場合が多い。
また、これらの金属または合金の溶融工程、た
とえば鋳造工程においても、インゴツト形状のも
のより小粒形状の方が溶融が迅速であり、かつ搬
送や秤量の自動化も容易で望ましい。
とえば鋳造工程においても、インゴツト形状のも
のより小粒形状の方が溶融が迅速であり、かつ搬
送や秤量の自動化も容易で望ましい。
これらの場合、粒があまりに微細であると、該
粒が液中に浮遊したり、粉塵の発生を伴つたりす
るためある程度の大きさを持つている粒（２mmφ
〜10mmφ）が望まれる場合がしばしばである。
粒が液中に浮遊したり、粉塵の発生を伴つたりす
るためある程度の大きさを持つている粒（２mmφ
〜10mmφ）が望まれる場合がしばしばである。
従来金属粉または金属粒の一般的製造方法とし
て、機械的粉砕法、液体噴霧法、滴下法、気化凝
縮法、転造法、電解法などが実用化され、目的に
応じてそれぞれ使い分けられている。これらの方
法の中で、比較的粒径の大きい金属粒の製造方法
として、底部に１つ以上の小孔を有する耐火物製
容器に金属（合金を含む）の溶湯を注入し、前記
の小孔より溶湯を滴下させて金属粒を得るいわゆ
る滴下法が高能率かつ容易な方法である。しかし
ながら、この方法においては、粒径を大ならしめ
るべく小孔を徐々に大きくすると、糸状または棒
状となつて溶湯が流下し、球状粒をつくることが
不可能になるという問題がある（たとえば特開昭
57−19305号公報参照。） 本発明者らはこの問題を解決すべく実験を重ね
た結果、亜鉛及び亜鉛合金粒を対象とし、前記耐
火物容器の底面の小孔に細管状ノズルを貫設し、
このノズルの小孔に溶湯を通すことにより、溶湯
の連続流下が妨げられ容易に所要の粗粒が得られ
ることを見出し、本発明に到達した。すなわち、
本発明の要旨とするところは、亜鉛及び亜鉛合金
の溶湯を耐火物製容器の底面に設けた１つ以上の
小孔から滴下させて亜鉛及び亜鉛合金粒を製造す
る方法において、前記小孔を内径0.5〜５mmφの
細管状ノズルにして該ノズルの該溶湯内への突出
長さを５〜50mmとするとともに該溶湯の深さを15
〜150mmとし、かつ該溶湯を該ノズルの下端より
下方に10〜30mm離れた冷媒中に滴下させ、粒径２
〜10mmφの球状亜鉛粒及び亜鉛合金粒とすること
を特徴とする球状金属亜鉛粒及び亜鉛合金粒の製
造方法にある。
て、機械的粉砕法、液体噴霧法、滴下法、気化凝
縮法、転造法、電解法などが実用化され、目的に
応じてそれぞれ使い分けられている。これらの方
法の中で、比較的粒径の大きい金属粒の製造方法
として、底部に１つ以上の小孔を有する耐火物製
容器に金属（合金を含む）の溶湯を注入し、前記
の小孔より溶湯を滴下させて金属粒を得るいわゆ
る滴下法が高能率かつ容易な方法である。しかし
ながら、この方法においては、粒径を大ならしめ
るべく小孔を徐々に大きくすると、糸状または棒
状となつて溶湯が流下し、球状粒をつくることが
不可能になるという問題がある（たとえば特開昭
57−19305号公報参照。） 本発明者らはこの問題を解決すべく実験を重ね
た結果、亜鉛及び亜鉛合金粒を対象とし、前記耐
火物容器の底面の小孔に細管状ノズルを貫設し、
このノズルの小孔に溶湯を通すことにより、溶湯
の連続流下が妨げられ容易に所要の粗粒が得られ
ることを見出し、本発明に到達した。すなわち、
本発明の要旨とするところは、亜鉛及び亜鉛合金
の溶湯を耐火物製容器の底面に設けた１つ以上の
小孔から滴下させて亜鉛及び亜鉛合金粒を製造す
る方法において、前記小孔を内径0.5〜５mmφの
細管状ノズルにして該ノズルの該溶湯内への突出
長さを５〜50mmとするとともに該溶湯の深さを15
〜150mmとし、かつ該溶湯を該ノズルの下端より
下方に10〜30mm離れた冷媒中に滴下させ、粒径２
〜10mmφの球状亜鉛粒及び亜鉛合金粒とすること
を特徴とする球状金属亜鉛粒及び亜鉛合金粒の製
造方法にある。
本発明において、ノズルの小孔の大きさおよび
溶湯内に突出せしめるノズルの長さは、必要とす
る球状亜鉛粒及び亜鉛合金粒の大きさにより選定
することが可能で、２mmφ〜10mmφの球状金属亜
鉛粒及び亜鉛合金粒を得るためには、ノズルの小
孔の内径0.5mmφ〜５mmφ、溶湯内に突出せしめ
るノズルの長さを５mm〜50mmの範囲に維持するこ
とが必要である。以上において、ノズル内径が
0.5mmφ未満であれば、溶湯が通りにくくなり、
また５mmφを越えると溶湯が流れすぎて滴下せず
に糸状になつて落下する。ノズルの突出長さが５
mm未満では溶湯が流れすぎて亜鉛粒及び亜鉛合金
粒の粒径が10mmφより大きくなり、また50mmを越
えると、溶湯が流れにくくなり、亜鉛粒及び亜鉛
合金粒の粒径は0.5mmφより小さくなる。またノ
ズルが容器底面外部に突出しても差支えないが、
余り長くなると別の加熱手段が必要となるので、
５mm程度が好ましい。その他亜鉛粒及び亜鉛合金
粒の粒径に影響を与える要因としては耐火物製容
器内の金属溶湯の湯面の高さがあるが、一般に湯
面の高さが高いほど、粒径が細かくなるので、湯
面の高さは容器底面より15mm〜150mmの範囲を必
要とする。溶湯の湯面の高さを制御するために
は、他所で溶融した溶湯を連続注入してもよく、
または固体金属を供給して溶解せしめてもよい。
ノズルの下端から冷媒までの距離はある程度以上
に長くなると、溶湯が冷媒表面に当つたときの衝
撃で球形からくずれることがあるため、この距離
は10mm〜30mmの範囲を必要とする。以上におい
て、容器底面からの溶湯の深さは15mm未満では粒
径が大きくなり、また150mmを越えると、粒径が
小さくなる。さらに、ノズル下端と冷媒面の距離
は10mm未満ではノズルから出るときは球形ではな
いので球形になる時間が足りず、また30mmを越え
ると衝撃で球形がくずれる。
溶湯内に突出せしめるノズルの長さは、必要とす
る球状亜鉛粒及び亜鉛合金粒の大きさにより選定
することが可能で、２mmφ〜10mmφの球状金属亜
鉛粒及び亜鉛合金粒を得るためには、ノズルの小
孔の内径0.5mmφ〜５mmφ、溶湯内に突出せしめ
るノズルの長さを５mm〜50mmの範囲に維持するこ
とが必要である。以上において、ノズル内径が
0.5mmφ未満であれば、溶湯が通りにくくなり、
また５mmφを越えると溶湯が流れすぎて滴下せず
に糸状になつて落下する。ノズルの突出長さが５
mm未満では溶湯が流れすぎて亜鉛粒及び亜鉛合金
粒の粒径が10mmφより大きくなり、また50mmを越
えると、溶湯が流れにくくなり、亜鉛粒及び亜鉛
合金粒の粒径は0.5mmφより小さくなる。またノ
ズルが容器底面外部に突出しても差支えないが、
余り長くなると別の加熱手段が必要となるので、
５mm程度が好ましい。その他亜鉛粒及び亜鉛合金
粒の粒径に影響を与える要因としては耐火物製容
器内の金属溶湯の湯面の高さがあるが、一般に湯
面の高さが高いほど、粒径が細かくなるので、湯
面の高さは容器底面より15mm〜150mmの範囲を必
要とする。溶湯の湯面の高さを制御するために
は、他所で溶融した溶湯を連続注入してもよく、
または固体金属を供給して溶解せしめてもよい。
ノズルの下端から冷媒までの距離はある程度以上
に長くなると、溶湯が冷媒表面に当つたときの衝
撃で球形からくずれることがあるため、この距離
は10mm〜30mmの範囲を必要とする。以上におい
て、容器底面からの溶湯の深さは15mm未満では粒
径が大きくなり、また150mmを越えると、粒径が
小さくなる。さらに、ノズル下端と冷媒面の距離
は10mm未満ではノズルから出るときは球形ではな
いので球形になる時間が足りず、また30mmを越え
ると衝撃で球形がくずれる。
なお、本発明に用いる耐火物製容器としては注
入する溶湯と反応しない材質であれば通常の強度
の範囲で特に限定されないが、安価で加工容易な
ものが望ましく、亜鉛等の低融点合金の製造には
３mm〜10mm程度の厚さのスレート板が温度による
変形や膨張も少なく好ましい。また容器底部のノ
ズルは必ずしも容器と同一材質である必要はな
く、磁製管、石英管等の内径0.5mmφ〜５mmφ、
外径２mmφ〜８mmφのものを所要長さに切断して
容器底部の孔に挿入して使用するのが便利であ
る。
入する溶湯と反応しない材質であれば通常の強度
の範囲で特に限定されないが、安価で加工容易な
ものが望ましく、亜鉛等の低融点合金の製造には
３mm〜10mm程度の厚さのスレート板が温度による
変形や膨張も少なく好ましい。また容器底部のノ
ズルは必ずしも容器と同一材質である必要はな
く、磁製管、石英管等の内径0.5mmφ〜５mmφ、
外径２mmφ〜８mmφのものを所要長さに切断して
容器底部の孔に挿入して使用するのが便利であ
る。
耐火物製容器は溶融温度維持のため、加熱手段
を備えておくとよく、冷媒は取扱いの容易な水を
選び常に一定の液面を保つようにオーバーフロー
させておくのがよい。
を備えておくとよく、冷媒は取扱いの容易な水を
選び常に一定の液面を保つようにオーバーフロー
させておくのがよい。
次に、本発明を実施例によつてさらに具体的に
説明するが、本発明はその要旨を越えない限り以
下の実施例に限定されるものではない。
説明するが、本発明はその要旨を越えない限り以
下の実施例に限定されるものではない。
実施例 １
厚さ５mmのスレート板を用いて升型の耐火物製
容器を作成し、その底面に内径0.5mmφ、外形2.0
mmφ、長さ50mmの磁製管を容器底面から内側に45
mm突出するように貫設した滴下用装置を組み立て
た。この装置に亜鉛金属の溶湯を注入し、容器底
面からの湯面の高さを100mmに選び、プロパンガ
スによる外部加熱により溶湯の温度を530℃に保
ちつつ、ノズルの下端から水面までの距離を10mm
として溶湯を水中に滴下させ球状亜鉛粒を製造し
た。得られた球形亜鉛粒の粒径分布は次のとおり
であつた。
容器を作成し、その底面に内径0.5mmφ、外形2.0
mmφ、長さ50mmの磁製管を容器底面から内側に45
mm突出するように貫設した滴下用装置を組み立て
た。この装置に亜鉛金属の溶湯を注入し、容器底
面からの湯面の高さを100mmに選び、プロパンガ
スによる外部加熱により溶湯の温度を530℃に保
ちつつ、ノズルの下端から水面までの距離を10mm
として溶湯を水中に滴下させ球状亜鉛粒を製造し
た。得られた球形亜鉛粒の粒径分布は次のとおり
であつた。
粒 径(mmφ) 分 布(%)
４〜５ 8.4
３〜４ 81.9
２〜３ 9.6
２以下 0.1
溶湯の高さを100mmとすることにより、粒径３
〜４mmφの球状亜鉛粒が81.9％を占め、粒径の大
きなバラツキはなかつた。磁製管（ノズル）の内
径を0.5mmφ、溶湯内への磁製管突出し長さを45
mmとすることによつて、磁製管内の溶湯の流れは
良好であつた。ノズルの下端から水面までの距離
を10mmにすることにより、変形のない球状亜鉛粒
が得られた。
〜４mmφの球状亜鉛粒が81.9％を占め、粒径の大
きなバラツキはなかつた。磁製管（ノズル）の内
径を0.5mmφ、溶湯内への磁製管突出し長さを45
mmとすることによつて、磁製管内の溶湯の流れは
良好であつた。ノズルの下端から水面までの距離
を10mmにすることにより、変形のない球状亜鉛粒
が得られた。
実施例 ２
実施例１と同様な升型耐火物製容器の底部に内
径２mmφ、外径３mmφ、長さ30mmの磁製管を容器
底面から内側に20mm突出するように貫設した。こ
の装置に亜鉛金属の溶湯を注入し、容器底面から
の湯面の高さを50mmに選び、プロパンガスによる
外部加熱により溶湯の温度を590℃に保ちつつ、
ノズルの下端から水面までの距離を20mmとし、同
様に球形亜鉛粒を製造した。この条件で得られた
球状亜鉛粒は次の通りであつた。
径２mmφ、外径３mmφ、長さ30mmの磁製管を容器
底面から内側に20mm突出するように貫設した。こ
の装置に亜鉛金属の溶湯を注入し、容器底面から
の湯面の高さを50mmに選び、プロパンガスによる
外部加熱により溶湯の温度を590℃に保ちつつ、
ノズルの下端から水面までの距離を20mmとし、同
様に球形亜鉛粒を製造した。この条件で得られた
球状亜鉛粒は次の通りであつた。
５〜７mm球 98.2％
球形状でないもの 1.8％
湯面の高さを50mmとすることにより、粒径５〜
７mmφの球状亜鉛粒が98.2％を占め、実施例１に
比べると粒径の大きい球状亜鉛粒が得られた。磁
製管の内径を２mmφ、溶湯内への磁製管の突出し
長さを20mmとしたことにより、実施例１よりも磁
製管内の溶湯の流れがよくなり、粒径を大きくす
ることができた。ノズルの下端から水面までの距
離を20mmとすることにより、落下時の衝撃がほと
んどなく、球状亜鉛粒が得られた。
７mmφの球状亜鉛粒が98.2％を占め、実施例１に
比べると粒径の大きい球状亜鉛粒が得られた。磁
製管の内径を２mmφ、溶湯内への磁製管の突出し
長さを20mmとしたことにより、実施例１よりも磁
製管内の溶湯の流れがよくなり、粒径を大きくす
ることができた。ノズルの下端から水面までの距
離を20mmとすることにより、落下時の衝撃がほと
んどなく、球状亜鉛粒が得られた。
実施例 ３
実施例２と同様な滴下用装置を用い、Al5％、
Mg0.05％、残りZnなる成分組成の溶湯を注入し、
保持温度を500℃とした以外は実施例２と同一条
件で球状亜鉛合金粒を製造した。得られた球状亜
鉛合金粒は次の通りであつた。
Mg0.05％、残りZnなる成分組成の溶湯を注入し、
保持温度を500℃とした以外は実施例２と同一条
件で球状亜鉛合金粒を製造した。得られた球状亜
鉛合金粒は次の通りであつた。
５〜７mm球 98.5％
球形状でないもの 1.5％
亜鉛合金の場合も粒径５〜７mmφの球状亜鉛合
金粒が98.5％を占め、球径が比較的大きな球状亜
鉛合金粒を粒径バラツキがほとんどなく得ること
ができた。実施例２の場合と同様に、磁製管内の
溶湯の流れもよく、良好な球状亜鉛合金粒が得ら
れた。
金粒が98.5％を占め、球径が比較的大きな球状亜
鉛合金粒を粒径バラツキがほとんどなく得ること
ができた。実施例２の場合と同様に、磁製管内の
溶湯の流れもよく、良好な球状亜鉛合金粒が得ら
れた。
Claims (1)
- １ 亜鉛及び亜鉛合金の溶湯を耐火物製容器の底
面に設けた１つ以上の小孔から滴下させて亜鉛及
び亜鉛合金粒を製造する方法において、前記小孔
を内径0.5〜５mmφの細管状ノズルにして該ノズ
ルの該溶湯内への突出長さを５〜50mmとするとと
もに該溶湯の深さを15〜150mmとし、かつ該溶湯
を該ノズルの下端より下方に10〜30mm離れた冷媒
中に滴下させ、粒径２〜10mmφの球状亜鉛粒及び
亜鉛合金粒とすることを特徴とする球状金属亜鉛
粒及び亜鉛合金粒の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8630782A JPS58204104A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 球状金属粒の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8630782A JPS58204104A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 球状金属粒の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58204104A JPS58204104A (ja) | 1983-11-28 |
| JPH0343322B2 true JPH0343322B2 (ja) | 1991-07-02 |
Family
ID=13883172
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8630782A Granted JPS58204104A (ja) | 1982-05-21 | 1982-05-21 | 球状金属粒の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58204104A (ja) |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5288254A (en) * | 1976-01-19 | 1977-07-23 | Hitachi Cable | Method of making metal grains |
-
1982
- 1982-05-21 JP JP8630782A patent/JPS58204104A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS58204104A (ja) | 1983-11-28 |
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