JPH0342143A - 有機自硬性鋳型による鋳造のための造型ライン - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （技術分野） 本発明は、有機自硬性鋳型による鋳造のための造型ライ
ンに係り、特に有機自硬性鋳型の造型工程において、鋳
物砂の硬化速度が効果的に制？ＦＪ８れ得る造型ライン
に関するものである。

（背景技術） 従来から、鋳造品のうち、工作機械部品等の製品重量が
５０ｋｇ以上の、所謂中物、大物は有機自硬性鋳型を用
いた鋳造方法により製作されることが多い。そして、こ
の有機自硬性鋳型を用いる手法はノーベーク法等とも称
され、熱を加えることなく硬化せしめて、目的とする鋳
型を得ることが出来るものであり、そのために、有機質
粘結材として多くはフラン系樹脂などの樹脂を用いて鋳
型の造型が行なわれることが多いが、一般には、分子量
の余り大きくない液状縮合物の樹脂を用い、これに酸性
硬化触媒（硬化剤）を混合して縮合反応を開始せしめ、
次第に活性を増大させて、最終的には三次元架橋により
結合力を最大と為して、目的とする鋳型として完成して
いる。そして、このような有機自硬性鋳型を用いて鋳造
するに際しては、そのような鋳型の造型の後、その得ら
れた有機自硬性鋳型に対して所定の溶湯を注湯して鋳造
を行ない、更にその後、かかる鋳型の型ばらしにより、
形成された鋳物製品を取り出す一方、鋳物砂には、それ
に混入した鋳物パリ、鉄片、鉄粉等の夾雑物（介在物）
との磁気分離操作が施され、回収されて、再使用される
こととなる。

ところで、このような有機自硬性鋳型を用いた鋳造法は
、（ａ）常温で完全に硬化するために、坑底に要する労
力、時間が不要で、造型工数が削減出来る、（ｂ）鋳型
強度が高く、寸法精度の高い高品質な鋳物が出来る、（
ｃ）珪砂の省資源、産業廃棄物、公害防止に貢献出来る
、（ｄ）注湯後の砂の崩壊性が優れており、使用量の回
収が９０〜９５％可能で、繰返し使用することが出来、
鋳物砂のクローズドシステムが可能となる等、の特徴を
有しており、これらの理由から、一般産業機械、工作機
械部品の鋳造において、今日多くの鋳造工場で採用され
ているのである。

而して、このように多くの利点を有する有機自硬性鋳型
において、有機質粘結材として用いられる樹脂やその硬
化剤が高価であること等から、鋳造コストが高くなる問
題があり、そのため、そのコストダウンを図るべく、種
々の工夫が為されてきた。特に、工作機械の鋳物部品の
ように、非量産型の場合には、製品ごとに専用の鋳枠を
用いることは金枠費の増大と保管、管理が難しいことか
ら、サンドメタル（Ｓ　／　Ｍ　）比（使用する砂重量
：Ｓと製品重量二Ｍとの比）が大きくなるために、製品
コストの増加に繋がっていた。

そこで、かかるサンドメタル（Ｓ／Ｍ）比を向上させる
ために、鋳枠内の鋳物砂の充填部位において、その溶湯
と接する肌砂層を除く中間部に、セラミックスボール等
のボリューム増加材を埋め込んで、鋳物砂の使用量の減
少を図ることが考えられている。

一方、このような有機自硬性鋳型にあっては、鋳型強度
が、鋳物砂に添加される樹脂と硬化剤による縮合反応が
もたらす三次元架橋の結合力に掛かっているのであり、
そして、該縮合反応は、温度によって反応速度が大きく
左右されるものであるところから、造型時の環境温度の
変動によって、鋳物砂の硬化速度、換言すれば鋳型の造
型に要する時間にかなりの差が生じる問題があった。

事実、鋳造工場においては、年間を通して工場内の気温
や模型・鋳枠等の温度を一定に保っておくことが難しく
、夏期と冬期の温度差が３０’Ｃ以上になることも珍し
くないのであり、また、鋳造の操業に当たっては、非量
産型では製品毎に模型と鋳枠が変わるところから、それ
らの温度変化は少ない一方、中量透型のように単時間で
抜型を行ない、すぐに同じ模型・鋳枠を用いて造型を行
なうものにあっては、模型と鋳枠の温度が次第に上昇し
て行くこととなるのである。従って、かかる様々な温度
変化に起因して、鋳型の硬化時間にバラツキが生してし
まうのであり、かかる造型サイクルの乱れは、延いては
生産サイクル全体を乱す原因となるのである。

そのため、かかる鋳型の硬化時間のバラツキを制御する
必要があり、また、同じ有機自硬性プロセスを用いる製
品であっても、製作＠量、納期により一日当たりの造型
数が設定されるのであり、そうした生産速度から規定さ
れる鋳型の造型サイクルに合致させて、鋳型の硬化時間
を制御する必要もあって、従来にあっては、硬化剤（例
えば、スルホン酸に添加剤を混ぜたもの）を数種類用意
しておき、設定された鋳型の硬化時間に応して、使用す
る硬化剤を適宜に選択し、且つその添加量を調整してい
たのである。

例えば、模型の種類と温度、枠のサイズと温度、砂の温
度、添加されるレジン及び硬化剤が一定に設定されたと
すると、夏期に１０〜１５分で抜型出来た鋳型が、冬期
には２０分以上かかる場合があるが、そうした場合に、
硬化剤の添加量が増加され、更にその最多添加量によっ
てもなお硬化時間が遅い場合には、硬化剤の種類が変更
されて、夏期とほぼ同等の所要時間で抜型を行ない得る
ようにしていたのである。

而して、このような従来手法では、複数の硬化剤を使用
するところから、硬化時間の制御が複雑となり、万一間
違えた場合には、造型工程のみならず、生産プロセス全
体が狂う虞れがあった。また、多種類の硬化剤を管理す
る必要があり、管理が複雑となると共に、複数のタンク
等の設備も必要であった。更に、大物の造型にあっては
、肌砂層を均一に形成する必要があるところから、鋳物
砂の充填に１０分程度を要することがあり、このため硬
化剤を多く含む場合には、充填中に硬化が始まって、作
業性の低下及び型の不良を惹き起こす懸念もあった。

一方、直接に温度を制御しようとする場合には、鋳物砂
や模型・鋳枠等を加熱しなければならず、その処理自体
が大掛かりになると共に、鋳物砂に、充填当初から熱が
かかることとなって、充填中に硬化が始まる可能性が大
きく、実用上、その採用は困難であったのである。

（解決課題） かかる状況下において、本発明の課題とするところは、
有機自硬性鋳型を用いた鋳造のための造型ラインにおい
て、鋳型の硬化時間が効果的に、簡便且つ安定的にコン
トロールされ得る造型ラインを提供することにある。

（解決手段） そして、本発明は、かかる課題を解決するために、鋳枠
内に配置した模型の表面に形成された、有機自硬性の鋳
物砂からなる所定厚みの肌砂層の上に、セラミックスボ
ールを投入して充填し、更にその上に必要に応じて前記
鋳物砂を裏砂として投入することによって、目的とする
鋳型の造型を行ない、そしてその得られた有機自硬性鋳
型に所定の溶湯を注湯して鋳造を行なうための造型ライ
ンにおいて、（ａ）前記鋳型を形成する鋳物砂の硬化速
度を制御するように、前記セラミックスボールの温度を
所定の温度に調整し、鋳型の造型に供する温度調整機構
と、（ｂ）鋳造の終了した鋳型を型ばらしして得られる
セラミックスボールと鋳物砂との混合物から、セラミッ
クスボールと鋳物砂とを分離し、その分離されたセラミ
ックスボールを前記温度調整機構に送出する分離機構と
、（Ｃ）該分離機構においてセラミックスボールから分
離された鋳物砂を再生処理し、再び鋳型の造型に供する
砂再生機構とを、有するようにしたのである。

（具体的構成・実施例） 以下に、本発明を更に具体的に明らかにするために、本
発明の代表的な実施例を、図面を参照しつつ示すことと
する。

先ず、第１図には、有機自硬性鋳型の一例が示されてお
り、そこにおいて、製品キャビティ１０を溝底する上型
２と下型４のそれぞれは、鋳枠６内に鋳物砂８が充填せ
しめられることによって、形成されている。そして、上
下型２．４共に、キャビテイ面を構成する肌砂層を除い
た部分は、耐熱性を有するセラミックスボール１８によ
って充填されているのである。かかる鋳型構造を採るこ
とによって、鋳物砂８の使用量が効果的に低減されて、
鋳型（２，４）の硬化速度が速められると共に、コスト
ダウンが図られ得るのである。なお、図において、１２
は中子、１４は湯口、１６は上がりである。

ところで、本発明は、このような鋳型を造型するための
造型ラインを提供するものであり、それによれば、かか
るセラミックスボール１８は、所定の鋳枠６内への充填
に先立って、予め所定の温度に加熱若しくは冷却せしめ
られることとなる。

すなわち、第２図に、本発明に従って、前記の如き有機
自硬性鋳型を用いる鋳造のための造型ラインの一例が示
されている。かかるラインにおいては、セラミックスボ
ールに対して温度制御を行なう温度調整機構と、鋳造が
終了した有段自硬性鋳型を型ばらしした後、セラミック
スボールと鋳物量とを分離すべく、それらの混合物から
所定の分離・回収装置によってセラミックスボールを取
り出す分離機構と、またこの分離機構により、セラミッ
クスボールから分離された鋳物砂を、再び鋳型の造型に
供給され得るように処理する砂再生機構とが、備えられ
ている。そして、かかる分離機構における分離・回収装
置により回収されたセラミックスボールは、温度調整機
構に移送されて、所定の温度に調整せしめられた上で、
続く造型サイクル用にストックされるのである。

より詳細には、前記分離されたセラくツクスポール１８
は、先ず、回収用ホッパー２２から出る時に温度計測が
為されるのであり、回転型のドラム２８の中を移動する
間に、バーナー等の加熱手段や冷却空気の送風機等の冷
却手段にて構成される加熱冷却装置３０によって、所定
の設定温度になるように、昇温・降温されるのである。

そして、温度調整が終了した後にストツタ用のホッパー
２４を通じて、充填用供給装置２６に移送されてストッ
クされるのである。なお、加熱用の熱源としては、分離
直後の鋳物砂の余熱を利用することも可能である。そし
て、温度調整の各種条件、例えば加熱・冷却装置３０の
温度設定及びセラミックスボール１８のドラム２８中で
の移動速度等は、セラミックスボール１８の前記測定温
度や処理量、更に設定温度等によって決定されるもので
あり、中間点での計測によるフィードバック制御も可能
である。

また、第３図には、上記の造型ラインが、より詳細に明
らかにされている。

すなわち、造型−抜型一塗型一中子納め一組立の各工程
を経て形成された有機自硬性鋳型は、従来と同様な注湯
・冷却による鋳造操作を終了した後、所定のシェーカー
４２により振動を加えられて型ばらしされ、以て鋳型か
ら鋳造品が取り出されることとなる。ここで、残された
鋳型は、クラッシャー４６により成る程度圧砕されて、
セラミックスボール１８と鋳物砂８の混合物とされ、次
いで該混合物から通常のマグネットセパレーター４８に
より、鉄片や鋳物パリ等の介在物が除去された後、分離
手段（５０，５２）へと送られる。

即ち、前記クラッシャー４６により細かく粉砕された鋳
物砂８は、篩５０等の適当な分離装置によってセラミッ
クスボール１８から分離され、更に後述の砂再生手段へ
送られる。一方、残されたセラミンクスポール１８と充
分に細かく粉砕されなかった塊状の砂は、所定の分離・
回収装置５２へ移送され、そこで、塊状の砂から分離さ
れたセラミンクスポール１８は、温度調整装置５４に送
られるべく回収用ホッパー２２にて回収される一方、塊
状の砂は、より細かい鋳物砂とされるためにクランシャ
ー４６へ再度送られることとなる。このようにして、セ
ラミンクスポール１日と鋳物砂８とは分離せしめられて
、別々に回収されることとなるのである。

なお、セラミックスボールＩ８としては、本発明者らが
先に提案した特願平１−４０９４８号明細書に詳細に述
べられている抽き、磁性材料を内在したセラミンクスポ
ールが有利に用いられるものであるが、そのようなセラ
ミックスボールを使用する場合には、かかる分離・回収
装置５２としては、例えば第４図に示される如き構造の
ものが好適に採用される。

かかる図において、この分離・回収装置５２は、ヘルド
７０が駆動ローラ７２とマグネットプーリ７４上に巻架
されてなるベルトコンベヤ６４と、そのマグネットプー
リ７４側端部に配置されている分別回収器７６とからな
るものである。そして、篩５０により篩い落とされた細
かい砂６２は、所定の回収装置６６を介して、砂再生手
段に送られる一方、残されたセラミックスボール１８と
塊状の砂８０は、ホッパー６８を介して、分離・回収装
置５２のベルト７０上に順次供給され、次いで、かかる
ベルト７０の矢印方向への駆動により、分別回収器７６
へと導かれる。その際、セラミックスボール１８は、マ
グネットプーリ７４に磁着されているところから、ベル
ト７０の回転駆動により、該ベルト７０の回転駆動端に
おいて塊状の砂８０は落下するものの、セラミンクスポ
ール１日は、マグネットプーリ７４の回転と共にベルト
７０上に付着したまま移動し、そしてベルト７０がかか
るプーリ７４から離れて、磁着力が作用しなくなると、
ベルト７０から落下することとなる。

このようにして、該分別回収器７６の中央に設けられて
いるセパレートプレート７８を介して、塊状の砂８０と
セラミックスボール１８とが別々に回収されるのである
。

次いで、こうして分離されたセラご７クスポール１８は
、その後、前述の如き、回収用ホッパー２２を経て、温
度調整装置５４により所定の温度に加熱若しくは冷却せ
しめられ、供給装置２６へと導かれる。なお、分離・回
収装置５２によりセラ壽ツタスポール１８と分離された
塊状の砂８０は、再びクラッシャー４６に導かれ、そこ
で再び破砕せしめられて細かい砂とされた後、篩５０を
介して砂再生手段へ送出されることとなる。

一方、上記において、セラミックスボール１８及び塊状
の砂８０と分離された鋳物砂６２は、砂再生手段へと導
かれる。即ち、かかる鋳物砂６２は、粉砕機５６により
更に細かく粉砕された後、温度調節装置５８によって、
必要に応じて冷却せしめられ、そして、ミキサー６０に
おいて、所定の硬化剤や有機質粘結材としての樹脂等が
混合せしめられることにより、鋳物砂８２として再生さ
れ、再度、造型に供されるのである。

ところで、前記セラミックスボールの具体的な温度設定
域は、鋳物砂、型、鋳枠の温度やラインの設定サイクル
等によって決められるものであるが、例えば、全体の温
度が低い上に、造型サイクルが短い場合には、１００　
’Ｃ程度の高温に設定され、また一方、全体の温度が高
いにも拘わらず造型サイクルが長い場合には、５０°Ｃ
程度の低温に設定される。

そして、具体的な設定温度が決定されると、第５図に示
すような操作によって、セラミックスボールの温度制御
が実行されるのである。一般に、分離直後のセラミック
スボールは、造型ラインの操業状態にも拠るが、常温か
ら２００°Ｃ程度になっており、このセラミックスボー
ルの測定温度と、種々の条件設定因子（個々の温度、設
定サイクル等）により設定された温度値とが比較され、
セラミックスボールの温度が高い場合には冷却工程が、
低い場合には加熱工程が実施されて、再度の温度チエツ
ク及び温度調整によって、所定の温度に制御されるので
ある。

なお、セラミックスボールは、−ｉには、３０〜ｌＯＯ
″Ｃの温度域にコントロールされることとなる。そして
、該セラミックスボールは、特にその大きさや形状が限
定されるものではないが、蓄熱材として使用されるもの
であるところから、所定容量を有することが望ましく、
−Ｓに２０ｍｍ〜４０ｆｆＩＩＩｌφ程度のものが使用
されることとなり、また、異なる大きさのものを組み合
わせて使用することも勿論可能である。

また、セラごツタスポールの温度調整を行なう方法とし
ては、前記具体例に挙げたようなパンチ処理が、タンク
にストック出来るところから、大物の鋳造時などのよう
に一度に大量のセラミックスボールを必要とする場合に
適した方法であり、一方、小物を短いサイクルで流すよ
うなラインでは、逐次処理型のライン処理が適している
。このライン処理は、分離装置から造型工程へとセラミ
ックスボールを移送する移送管に対して、所定の加熱・
冷却装置を設けて、該移送管内をセラミックスボールが
通過する際に温度調整を行なうものであり、移送管を、
例えばスクリュー形状とすることにより、効果的に行な
われ得る。そして、これらの画処理方法は、造型ライン
で処理される品物の種類、鋳枠の大きさ、造型サイクル
等によって適宜に選択されることとなる。

そして、本発明に従う造型ラインにおいて、このように
して所定の温度に予め加熱せしめられたセラミックスボ
ールは、鋳枠内に配置した模型表面に鋳物砂にて所定厚
みの肌砂層が形成された後に、鋳枠内へ供給されるので
ある。その際に使用される鋳物砂は、従来と同様のもの
であって、有機質粘結材としてフラン系樹脂、フェノー
ル系樹脂、アクリル系樹脂等の樹脂が配合され、またそ
のような樹脂を硬化せしめるための硬化剤が冷力１１せ
しめられてなるものである。但し、鋳物砂の硬化速度は
セラミックスボールの熱にて制御されるところから、硬
化剤の配合量は、従来に比して低く抑えられることとな
る。そのため、肌砂層の形成中に硬化が始まることが防
止され得るのであり、一方、肌砂層の形成後は、ｌ温度
コントロールの施されたセラミックスボールが投入され
ることにより、外気温や模型・鋳枠の温度に拘わらず、
直ちに鋳物砂の硬化が開始されるのである。そして、セ
ラミックスボールの充填の後には、必要に応じて裏砂が
所定厚さで形成され、鋳型の補強が図られることとなる
。

なお、当然のことながら、それら肌砂、セラミックスボ
ール、裏砂を投入するときには、従来の砂充填作業と同
様に、振動発生機等で振動を与え、鋳物砂及びセラごツ
クスポールの充填性の向上が図られることとなる。また
、鋳型内の鋳物砂とセラミックスボールとの比率は、製
品の形状、寸法、重量、更には鋳枠の構造等により一定
ではないが、鋳枠内の３０〜４０％の容積を咳セラξツ
クスポールにて置き換えることが可能であり、それによ
って鋳型全体の強度を低下させることはない。

次いで、上述のようにして充填が済むと、鋳型の表面層
が硬化するのを待って、抜型が行なわれることとなる。

その際、本発明にあっては、セラミックスボールの熱に
よって、硬化時間が自由にコントロールされ得、冬場の
硬化遅延が防止されると共に、各種の温度条件のバラツ
キに起因する硬化時間のバラツキが効果的に回避される
のである。そして、抜型された鋳枠と模型とは、次の造
型に使用され得るように、直ちに充填工程に戻される一
方、得られた鋳型は、必要に応じて塗型工程に移送され
ることとなる。なお、この時点では、内部まで完全に縮
合反応が終わっていないことから、続く塗型工程までに
所定の時間を置く必要があるが、塗型開始までの時間を
短縮するために、抜型時間を遅らせて充分に内部まで熱
を伝達させることにより、造型開始から塗型・型合わせ
までの全体の時間を短縮することも可能である。

そして、本発明に従う造型ラインにあっては、内部まで
完全に硬化するのを待って、鋳型に塗型が必要に応して
行なわれ、型合わせされた後、常法に従って所定の溶湯
、例えば鋳鉄溶湯や溶鋼等が注湯されて、目的とする鋳
物製品の鋳造が行なわれることとなる。その後、冷却が
終了すると、鋳型が型ばらしされて、かかる鋳型内に形
成された鋳物製品が取り出されるのである。得られた鋳
物製品は、更にショツトブラスト処理及びバリすりを経
た後、素材完成品とされることとなる。

方、型ばらしが行なわれた鋳物砂からは、前述したよう
に、マグネットセパレータ４８によって、鋳物砂に混入
した鋳物パリ、鉄片、鉄粉等の介在物が、従来と同様に
して、磁気によって分離されると共に、分離手段（５０
，５２）によって、セラミックスボールが分離されるの
である。そして、ＳＲ物物量再生処理を施された後、再
使用に備えてストックされ、セラミックスボールは、温
度調整を施された後、ストックされることとなる。

ところで、かかるセラミックスボールに対して、前述の
如く、耐熱性のみではむく、磁性をも付与せしめること
により、前記マグ不ントプーリ７４を用いた分離装置５
２を使用する他に、鋳物パリ等を除去するマグネットセ
パレーター等をそのまま用いて、吸着するための磁力を
変化させることにより、容易に該セラミックスボールを
回収することも可能である。

このように、磁性を付与せしめ得るセラごツクスポール
は、優れた強度、耐熱性、耐摩耗性を備えていることか
ら、鋳造時の熱衝堅に耐えると共に、軽量なため充填作
業性に優れており、加えて蓄熱材としても良好なもので
ある。そのため、かかるセラミックスボールは、本発明
に従う鋳造のための造型ラインにおいて、非常に適した
セラミックスボールとして使用され得、鋳型の硬化速度
を効果的にコントロールし得ると共に、鋳造・型ばらし
後には、前記分離・回収装置５２や介在物除去用に設置
されているマグネットセパレーター等によって容易に鋳
物砂と分離することが出来、回収が容易に行なわれるこ
ととなる。

因みに、目的とする鋳′＋ｙＪ製品として、外径が１２
００ｍｍφ、厚みが５０〜１２０ｍｍ、重量が５５Ｏｋ
ｇ、材質がＦｅ２０からなるギヤー素材を鋳造すべく、
金枠寸法が１６００ｍｍＸ　１８００ｍｍＸ３００ｍｍ
（上型）若しくは２５０ｍｍ（下型）の鋳枠を用いると
共に、鋳物砂としては、ＡＦＳ４０砂にフラン樹脂０．
８重量％、硬化剤２４重量％（対樹脂添加量）を均一に
配合したものを用い、更に、セラミックスボールには、
コージェライト（２Ｍｇ０・２ＡＩＺ○３　・５Ｓｉ○
４）からなり、磁性材料であるＮｉ−Ｚｎ系フェライト
からなる１０ｍｍφの大きさの芯部を有する、２５ｍｍ
φの大きさのものを用いて、第２図、第３図の如き造型
ラインに従って、第１図に示される如き構造の鋳型を造
型した。なお、外気温は４°Ｃ１砂温度は１０″Ｃであ
り、セラ某ツタスポールは９０°Ｃに加熱したものを投
入した。また、３７Ｍ比は１．６３であった。

かかる鋳型は、１０〜１５分で硬化し、抜型することが
出来た。

これに対して、上記と同様の素材を鋳造すべく、外気温
４°Ｃ１砂＞ｎ　１０　’Ｃの温度条件で、セラ短ツク
スポールを使用することなく、上記と同じ鋳枠を用いて
複数の鋳型の造型を行なった。使用した鋳物砂は、ＡＦ
Ｓ４０砂にフラン樹脂０．８重量％を配合したものであ
り、各造型で、添加する硬化剤の量を変えて行なった。

上記と同程度の硬化時間を得るには、硬化剤を３８重量
％（対樹脂添加量）添加しなければならなかった。

以上の結果から、本発明に従う鋳造方法にあっては、セ
ラミックスボールの熱によって硬化速度が良好にコント
ロールされており、非常に少ない硬化剤の添加量にて良
好な硬化速度が得られていることが判る。

以上、本発明の代表的な実施例を、図面を参照しつつ詳
細に説明してきたが、本発明は、上記実施例に何等限定
されることなく、それ以外にも、本発明の趣旨を逸脱し
ない限りにおいて、当業者の知識に基づいて種々なる変
更、修正、改良等を加え得るものであることが、理解さ
れるべきである。

（発明の効果） 以上の説明から明らかなように、本発明に従う有機自硬
性鋳型による鋳造のための造型ラインにあっては、従来
の硬化剤の添加量の増減及びその種類の変更といった手
法に代えて、予め必要とされる温度に加熱したセラくツ
クスポールの熱によって鋳型の硬化時間を制御するよう
にしたところから、該セラミックスボールの温度調整の
みによって、鋳型の硬化時間を簡便に且つ安定的にコン
トロールすることが出来るのである。

従って、冬場の鋳型の硬化時間の長期化現象を防止し、
また、各種温度条件にて変化する鋳型の硬化時間のバラ
ツキを効果的に防止して、生産サイクルを安定的にコン
トロールすることが可能となったのである。加えて、硬
化剤を単一の種類に限定することが可能となって、造型
ラインの管理が容易となり、在庫の管理も著しく容易と
なるのである。

また、鋳造の終了した鋳型を型：よらし５た後、５．１
？物砂とセラミンクスポールとを分ｉ’ｌｔして、セラ
ミックスボールを前記温度調整Ｉ３．措に送出する分離
機構と、かかるセラミックスボールから分離された鋳物
砂を再生処理し、鋳型の造型に供する砂再生機構とを備
えているところから、鋳物砂及びセラミックスボールを
使用しての造型が連続して行なわれ得るのである。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明にて造型される有機自硬性鋳型の鋳型
構造の一例を示す縦断面説明図であり、第２図は、本発
明に従う造型ラインの一例を示す説明図であり、また第
３図は、第２図の造型ラインを更に具体的に示す説明図
であり、第４図は、かかる造型ラインに用いられるセラ
ミックスボールの分離・回収装置の一例を概略的に示す
説明図であり、また第５図は、セラくツクスポールの温
度調整の処理手順を示すフローチャートである。 ２：上型　　　　　　　４：下型 ６：鋳枠　　　　　　　８：鋳物砂 １８；セラミックスボール ２６：充填用供姶装置　２８：ドラム ３０：加熱・冷却装置　４６：クラツシヤー５２：分離
・回収装置　５４：温度調整装置６０：旦キサ−６４：
コンベヤへルト

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 　鋳枠内に配置した模型の表面に形成された、有機自硬
   性の鋳物砂からなる所定厚みの肌砂層の上に、セラミッ
   クスボールを投入して充填し、更にその上に必要に応じ
   て前記鋳物砂を裏砂として投入することによって、目的
   とする鋳型の造型を行ない、そしてその得られた有機自
   硬性鋳型に所定の溶湯を注湯して鋳造を行なうための造
   型ラインにして、 前記鋳型を形成する鋳物砂の硬化速度を制御するように
   、前記セラミックスボールの温度を所定の温度に調整し
   、鋳型の造型に供する温度調整機構と、 鋳造の終了した鋳型を型ばらしして得られるセラミック
   スボールと鋳物砂との混合物から、セラミックスボール
   と鋳物砂とを分離し、その分離されたセラミックスボー
   ルを前記温度調整機構に送出する分離機構と、 該分離機構においてセラミックスボールから分離された
   鋳物砂を再生処理し、再び鋳型の造型に供する砂再生機
   構とを、 有することを特徴とする有機自硬性鋳型による鋳造のた
   めの造型ライン。