KR20200106271A - 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템 - Google Patents

세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템 Download PDF

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Abstract

본 발명은 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템에 관한 것으로, 세라믹샌드로 이루어진 몰드에 대하여 세이크아웃크랏샤를 이용한 탈사(脫沙) 처리에 이어, 탈사된 세라믹샌드가 리클레이머에서부터 분배호퍼에 이르기까지 순환 사이클 방식으로 이송되면서 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질이 깍이며 제거되는 세라믹샌드의 재생 처리에 이어, 혼성물질이 제거된 세라믹샌드가 상기 분배호퍼에서 믹서기를 통과하면서 혼성물질과 믹싱된 채로 형틀에서 몰드로 만들어지는 몰드의 조형 처리에 따라, 주물용 쇳물이 상기 몰드로 주입된 후, 상기 몰드로부터의 탈형을 통해 표면 거칠기가 매끄러운 플랜지가 생산될 수 있는 플랜지의 제조방법과 더불어, 이러한 플랜지의 생산공정에 요구되는 구축 설비는 탈사(脫沙)시스템, 사(沙)재생 시스템,몰드시스템, 및 합형장치로 구성된 자동화시스템을 제공함으로써, 기존 플랜지의 생산 공정에 비해 전반적인 효율성을 기대할 수 있으며, 기존 플랜지에 비해 다방면으로 월등한 플랜지를 생산할 수 있다.

Description

세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템{Method and Automatic System for Manufacturing Flange Based Ceramic}
본 발명은 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템에 관한 것으로, 보다 상세하게는 용탕 상태의 주물 쇠물 주입의 용도로 이용되는 몰드에 대한 원료를 개발된 세라믹샌드로 대체하고, 주물 주입 용도로 이미 사용된 몰드를 재생하여 폐기되는 몰드의 낭비를 최소화하며, 플랜지의 전반적인 공정을 자동화하고, 자동화된 공정을 통하여 우수한 플랜지 제품을 생산할 수 있는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템에 대한 것이다.
일반적인 플랜지의 제조는 몰드로 사용될 수 있는 바다모래를 채취한 다음, 바다모래에 포함된 불순물들을 분리기로 분리하여 순수한 바다모래만을 수집하는 과정을 거친 후, 불순문들이 제거된 바다모래를 형틀에 부은 다음, 형틀에 부은 바다모래를 다져 주는 작업을 하게 된다. 플랜지는 관, 파이프 등을 서로 연결할 때에 사용되는 부품이다.
이후, 일정한 시간이 경과한 다음, 다져진 상태의 바다모래 몰드에 주물을 부은 다음, 바다모래 몰드에 부어진 주물의 경화를 위한 시간이 경과된 후, 바다모래 몰드를 주물로부터 분리하는 탈형 과정을 거침으로써, 원하는 형태의 주물 제품인 플랜지를 생산할 수 있게 된다.
이러한 기존 플랜지의 제조 과정은 대부분이 작업자들의 노동을 이용한 수동 작업을 통하여 이루어지고 있다는 점인데, 바다모래를 형틀에 붓기 위해서는 예컨대 작업자들의 삽질 노동을 통하여 이루어지고 있고, 형틀에 부어진 바다모래를 다지기 위해서는 예컨대 작업자들이 진동기를 이용하여 바다모래를 다져야 하는 수동 작업을 통하여 이루어지고 있다.
또한, 바다모래가 주물사로 사용되는데, 이러한 바다모래(점결제로 벤토나이트, 당밀 등이 배합됨)는 대략 내화온도가 1,250℃ 이하인 관계로 내화성이 약하여 고온 상태의 주물 주입시 함께 녹으면서 뭉치므로 재생할 수 있는 양이 극히 제한되어 바다모래의 재사용율이 절반에도 미치지 못한다. 즉, 사형(沙型)몰드 분리시 사형(沙型)몰드는 주물의 열로 인하여 연소된 관계로 주물사로 사용못하고 거의 폐기된다.
이러한 폐주물사는 폐기 처리 비용도 만만찮고 한달 평균 약 300만원, 연평균 약 3,600만원의 폐기 처리 손실 비용 발생과 함께 폐기 과정에서 환경오염도 유발하고 있는 실정이다.
더욱이, 사형(沙型)몰드에 사용되는 바다모래는 개별 입자의 형태가 고르지 못한 불규칙한 각형 구조로 이루어져 입자들끼리의 접촉 면적이 크고, 이로 인하여 통풍이 원활하지 않아 몰드로 굳기까지의 시간이 상당히 오래 소요되는 문제도 있으며, 몰드의 굳기 정도도 약하여, 몰드에 주입된 주물로부터 나타나는 기포 발생에 따라 플랜지의 불량품 발생도 증가하고 있다.
따라서, 사형(沙型)몰드에서 탈형 과정을 거쳐 생산된 플랜지는 바다모래의 불규칙한 각형 구조의 몰드에서 경화되기 때문에 플랜지의 표면적 거칠기가 도면 1과 같이 매끄럽지 못하여 플랜지 제품의 완성도가 떨어지고 있다. 즉, 플랜지의 표면조도가 높아 분철이 과다히 발생되고 있으며, 플랜지 제품의 정밀도도 떨어진다.
바다모래는 내화성이 약하고 사형(沙型)몰드의 조형시 점결력이 약하여 무너져 내리고, 요구하는 사이즈, 두께 편차가 크며 여유 가공 두께가 불필요하게 크게 되어 가공시 많은 인력과 추가 가공에 따른 생산 시간 지연 및 원재료의 과다 소모와 같은 문제가 지속되고 있다.
특히, 사형(沙型)몰드의 분리후 탈형된 플랜지 제품은 정밀도가 낮아 선반연마, 드릴링가공 카운터싱킹의 추가 가공에 따른 과단한 분철도 문제점으로 지적되고 있으며, 사형(沙型)몰드의 조형 과정에서는 작업자가 바다모래 즉 주물사를 수작업으로 이동하기 때문에 미세분진이 작업 공간에 다량으로 발생되어 작업자의 호흡기 질환 유발과 같은 작업 환경이 매우 열악하다. 이는 플랜지의 생산성 저하에 주된 원인으로 실제 작용하고 있는 실정이다.
현행의 사형(沙型)몰드에 투입되는 모래는 일반적인 바닷모래로 몰드 제작이 이루어지며, 바다모래 입자의 불균일성으로 인하여, 사형(沙型)몰드에 용해물 주입후 탈형시 플랜지 주물의 금속표면을 선반으로 다듬질하며 가공할 때에 표면에 생기는 미세한 요철(凹凸)의 정도(표면거칠기)가 높다.
즉, 표면조도(表面粗度) 값(Rmax)이 높아 연마처리시 낭비되는 분철의 양(量)이 월평균 약20t으로서 그 만큼 플랜지의 완제품으로 주물의 원재료가 활용되지 못하고 분철로 낭비되고 있기 때문에, 수익성의 악화가 초래되고 있는 것이다.
따라서, 분철의 발생량을 예컨대 현행 월평균 20t에서 10t으로 축소할 수 있는 사형(沙型)몰드에 이용될 재료 개발도 시급하다.
또한, 기존의 플랜지의 제조 공정에서 작업자들의 수작업 노동이 차지하는 비중이 많은 관계로, 플랜지 생산에 소요되는 시간 소모가 많고, 이로 인하여 플랜지의 생산량 저하에 따른 수주납기지연이 불가피하게 발생되고 있다.
이러한 현행의 수동식 플랜지 제조공정에서는 플랜지의 재질별(SSC13, SSC14, STS304, STS316), 모델별, 호칭지름별로 최소 60여종 이상을 생산하는 시스템에서 제품모델, 제품크기, 재질함유량이 다양함에 따라, 이에 대한 생산속도 및 납기일정의 한계가 지속되고 있다.
예컨대, 플랜지의 재질(SSC13, SSC14)별, 호칭압력(5K, 10K, 20K, 30K, DIN6bar, DIN10bar, DIN16bar, DIN25bar, DIN40bar, 150#, 300#, 제수변, 안전변)별, 호칭지름별 제품모델이 다양함에 따라, 특정모델의 주문요구시 수요에 따른 납기일정을 충족할 수 없는 실정이다.
따라서, 현행 모델별 평균 생산량이 약 1000 여개인 점을 감안할 때, 특정모델 주문 급증에 따른 생산량 확대를 위한 생산공정시스템의 구축이 절실히 필요하다.
플랜지의 생산량 저하는 결국 생산 속도가 떨어지는 것을 의미하며, 몰드로 사용된 바다모래는 재활용이 불가하여 폐기되고 있고, 인건비도 전반적으로 증가하는 추세에 따라, 결국 기존 플랜지의 생산 전반에 대한 유지비가 과다히 발생될 수 있다.
더욱이, 현행 용해로는 예컨대 1탕기준 현재 80분이 소요되며 일평균 9탕 용해 운용이 가능하여 제품당 원가경쟁력이 열악한 상황이고, 수주납기를 일정 기한내에 진행하기 위해서는 월간기준 잔업 및 특근을 해야하는 문제가 발생되고, 기본적으로 용해물 주입공정에 예컨대 월평균 7명이 투입되므로 인건비는 월평균 1,750만원(7명×250만원)이 소요되며 연기준 21,000만원 지출되어 인건비 지출 및 작업자의 산업재해가 상존하여 추가적인 인건비 지출도 발생하고 있다.
이와 같은 기존의 플랜지 제조공정에서 발생되는 총체적인 문제점들로 인하여, 국내산 플랜지의 산업 분야가 약화되고, 이로 인한 저가의 중국산 수입 플랜지가 국내 시장을 70 ~ 80% 이상 차지하며 국내산 플랜지를 대체하고 있는 실정이다.
한편, 하기의 선행기술문헌에 개시된 특허문헌은 플랜지의 제조와 관련된 기술임을 참고할 수 있다.
특허문헌 001 : 등록특허 제10-1888916호
상술된 문제점들을 해소하기 위한 본 발명은 주물사(沙)의 사형(沙型)몰드로 이용될 수 있는 재료로서 세라믹샌드의 개발과 함께, 샌드 입자의 분리과정, 샌드의 재생과정, 몰드의 조형과정, 및 주물의 몰딩과정을 시스템을 통하여 일괄 자동 처리화하고, 최소 60 여종 이상의 플랜지 모델의 생산 납기의 준수 및 제품 불량 감소와 더불어, 원가 절감도 이룰 수 있는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템의 제공에 그 목적을 두고 있다.
상술된 목적들을 구현하기 위한 본 발명은 세라믹샌드로 이루어진 몰드에 대하여 세이크아웃크랏샤를 이용한 탈사(脫沙) 처리에 이어, 탈사된 세라믹샌드가 리클레이머에서부터 분배호퍼에 이르기까지 순환 사이클 방식으로 이송되면서 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질이 깍이며 제거되는 세라믹샌드의 재생 처리에 이어, 혼성물질이 제거된 세라믹샌드가 상기 분배호퍼에서 믹서기를 통과하면서 혼성물질과 믹싱된 채로 형틀에서 몰드로 만들어지는 몰드의 조형 처리에 따라, 주물용 쇳물이 상기 몰드로 주입된 후, 상기 몰드로부터의 탈형을 통해 표면 걸치기가 매끄러운 플랜지가 생산되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
세라믹샌드로 조형되어 이미 주물 용도로 사용된 몰드가 재활용될 수 있게 세이크아웃크럇샤를 통한 상기 몰드에 대한 탈사(脫沙) 처리와, 제1 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기와 진동스크린을 통한 세라믹샌드에 함유된 철편 제거 처리와 함께 이물질 및 미분쇄덩어리의 분리 처리가 이루어지는 a) 샌드 입자의 분리과정(S1), 상기 과정(S1)을 거친후, 제2 불순물 제거부의 제1 리클레이머와 제2 리클레이머를 통하여 세라믹샌드 입자끼리 비벼지며 마찰되는 방식으로 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질의 제거 처리와 함께 분진의 제거 처리와, 제2 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기를 통하여 세라믹샌드 속에 함유되어 미처 처리되지 못한 남은 철편들의 제거 처리가 이루어지는 b) 샌드의 재생과정(S2), 상기 과정(S2)을 거친후, 믹서기를 통한 세라믹샌드와 혼성물질간의 믹싱 처리와, 진동테이블상의 형틀을 통하여 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱 원료가 몰드로 만들어지면서 몰드의 조형 처리가 이루어지는 c) 몰드의 몰딩과정(S3), 및 상기 과정(S3)을 거친후, 롤러콘베어를 따라 이송되어 하부형틀과 상부형틀의 합체로 이루어진 형틀 내의 몰드에 로봇주입기를 통한 용탕 상태의 주물 주입이 이루어지는 d) 주물주입의 합형과정(S4)을 포함하고, 상기 주물 주입이 이루어진 몰드로부터의 탈형을 통하여 플랜지가 생산되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법세라믹샌드로 이루어진 몰드에 대하여 세이크아웃크랏샤를 이용한 탈사(脫沙) 처리에 이어, 탈사된 세라믹샌드가 리클레이머에서부터 분배호퍼에 이르기까지 순환 사이클 방식으로 이송되면서 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질이 깍이며 제거되는 세라믹샌드의 재생 처리에 이어, 혼성물질이 제거된 세라믹샌드가 상기 분배호퍼에서 믹서기를 통과하면서 혼성물질과 믹싱된 채로 형틀에서 몰드로 만들어지는 몰드의 조형 처리에 따라, 주물용 쇳물이 상기 몰드로 주입된 후, 상기 몰드로부터의 탈형을 통해 표면 걸치기가 매끄러운 플랜지가 생산되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드는Al2O3, SiO2, 및 Fe2O3로 혼합 구성되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드는 Al3O3는 70 내지 80 중량부이며, SiO2는 15 내지 25 중량부이고, Fe2O3는 2 내지 5 중량부로 각각 혼합 구성되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드와 상기 혼성물질의 믹싱에 있어, 상기 혼성물질은 세라믹샌드의 100 중량부 대비 1.7 내지 2.7 중량부로 혼합되고, 상기 혼성물질은 수지와경화제가 혼합되어 있는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
상술된 제조방법에 의해 생산되는 플랜지인 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 일 특징이 있다.
한편, 상술된 목적들을 구현하기 위한 본 발명은 세라믹샌드로 조형되어 이미 주물 용도로 사용된 몰드에 대한 탈사(脫沙) 처리를 하는 세이크아웃크랏샤와, 탈사(脫沙)된 세라믹샌드에 대한 철편의 제거 처리를 하는 제1 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기와, 철편이 제거된 세라믹샌드에 대한 이물질 및 미분쇄덩어리의 분리 처리를 하는 제1 불순물 제거부의 진동스크린으로 구성된 탈사(脫沙)시스템, 상기 탈사(脫沙)시스템을 거친 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질을 마찰 방식으로 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 제1 리클레이머와, 미처 처리되지 못한 남은 혼성물질의 제거와 함께, 세라믹샌드에 묻은 분진에 대한 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 제2 리클레이머와, 세라믹샌드에 함유되어 미처 처리되지 못한 남은 철편에 대한 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기로 구성된 사(沙)재생 시스템, 상기 사(沙)재생 시스템을 거친 세라믹샌드에 혼성물질을 혼합하여 믹싱 처리하는 믹서기와, 상기 믹서기로부터 쏟아져 나오는 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱 원료를 받아 일정한 형태의 몰드로 조형하는 형틀과, 상기 형틀을 받쳐 상기 형틀에 진동을 가하는 진동테이블로 구성된 몰드시스템, 및 상기 몰드시스템을 거쳐 조형된 몰드를 이송하는 롤러콘베어와, 롤러콘베어로 이송되어 부형틀과 상부형틀의 합체로 이루어진 형틀 내의 몰드에 용탕 상태의 주물을 자동으로 주입하는 로봇주입기로 구성된 합형장치를 포함하고, 상기 주물 주입이 이루어진 몰드로부터의 탈형을 통하여 플랜지가 생산되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템에 다른 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드는 Al2O3, SiO2, 및 Fe2O3로 구성되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템에 다른 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드는 Al2O3는 70 내지 80 중량부이며, SiO2는 15 내지 25 중량부이고, Fe2O3는 2 내지 5 중량부로 각각 혼합 구성되는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템에 다른 일 특징이 있다.
상기 세라믹샌드와 상기 혼성물질의 믹싱에 있어, 상기 혼성물질은 세라믹샌드의 100 중량부 대비 1.7 내지 2.7 중량부로 혼합되고, 상기 혼성물질은 수지와경화제가 혼합되어 있는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템에 다른 일 특징이 있다.
상술된 자동화시스템에 의해 생산되는 플랜지인 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템에 다른 일 특징이 있다.
상술된 바와 같이 본 발명에 의하면, 세라믹샌드를 이용하며 자동화된 시스템을 통하여 샌드 입자의 분리과정, 샌드의 재생과정, 몰드의 몰딩과정, 및 주물의 합형주입과정을 거쳐 몰드로부터 탈형되는 플랜지 제품을 생산할 수 있음에 따라, 작업자의 수동 노동 작업의 획기인 축소와 함께, 플랜지 제품의 생산성 속도개선에 따른 플랜지 제품의 생산량 증가뿐만 아니라, 플랜지 제품의 불량율도 현저하게 개선시킬 수 있는 효과가 있다.
아울러, 본 발명에 의하면, 국내산 플랜지 제품의 소비 증가에 따른 국내 플랜지 제조 산업의 발전을 도모하는 효과가 있다.
도 1은 기존의 플랜지 제조과정을 통하여 생산된 플랜지 제품의 실물을 촬영한 사진이다.
도 2는 본 발명에 따른 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법 및 자동화시스템을 개념적으로 간략하게 도시한 도면으로서, 자동화시스템의 구간별 플랜지의 제조방법과 자동화시스템에 대한 구성을 함께 도시한 도면이다.
도 3은 도 2에 도시된 형틀로서 상부형틀과 하부형틀의 분리 구조로서 상부형틀과 하부형틀의 내부로 세라믹샌드가 채워지기 직전 상태의 상부형틀과 하부형틀의 구조를 일례로 도시한 도면이다.
도 4는 도 3에 도시된 상부형틀과 하부형틀의 내부로 세라믹샌드가 채워진 상태를 일례로 도시한 도면이다.
도 5는 본 발명에서의 세라믹샌드로 이루어진 사형몰드의 내부로 용탕된 주물이 채워질 수 있도록 상부형틀과 하부형틀의 합치 상태에서 상부형틀의 상단 중앙으로 용탕된 주물이 주입되는 상태를 일례로 도시한 도면이다.
도 6은 본 발명에서의 사형몰드로부터 탈형된 플랜지의 실물을 촬영한 사진이다.
도 7은 본 발명에서의 리클레이머의 처리 과정 진행에 따른 세라믹샌드에 대한 경도 및 L.O.I(%)의 관계를 도시한 그래프이다.
도 8은 본 발명에서의 리클레이머의 처리 과정 진행에 따른 세라믹샌드에 대한 경도 및 알카리량의 관계를 도시한 그래프이다.
도 9는 본 발명의 주물용 몰드에 대한 현미경을 통한 확대된 세라믹샌드 입자 구조와 기존 몰드에 대한 확대된 바다모래 입자 구조를 비교하며 가스 기포의 배출 정도를 나타내기 위한 개념도이다.
도 10은 본 발명의 자동화 시스템에서 분배호퍼의 토출구 주변으로 설치될 수 있는 분배수단의 구성을 도시한 개념도이다.
본 발명은 세라믹샌드(Ceramics sand)의 적용을 기반으로 한 플랜지의 제조공정과 플랜지의 제조에 필요한 자동화시스템에 대한 것으로, 주물사(鑄物砂)로서 세라믹샌드의 조성 물질 개발과 더불어, 주물조형라인의 공정자동화 라인개발에 따라, 몰딩(조형)주입에서부터 사재생공정(샌드 리싸이클)까지 자동화시스템으로 구축할 수 있고, 기존의 한 몰드씩 주물 주입하는 것을 스톡(Stock) 방식에 의해 다량 몰드(예컨대, 5~7단몰드)에 주물을 동시에 주입 가능하여 플랜지의 생산량 제고와 함께, 주물 용탕 1탕 기준으로 플랜지 제품량을 20% 이상 증가할 수 있다.
이러한 본 발명의 대상 공정은 주물 주입에 필요한 주물사(鑄物砂)로서 몰드의 원료인 세라믹샌드의 조성물과 함께 주물 용도로 이미 사용된 몰드를 수거하여 몰드 원료인 세라믹샌드를 재생하는 재생공정, 재생된 세라믹샌드를 이용하여 새로운 몰드를 만드는 몰드의 조형공정, 조형된 몰드로부터 주물 주입과 함께 몰드로부터 탈형된 플랜지를 생산하는 몰드의 탈형공정을 자동화할 수 있다. 따라서, 이미 사용된 몰드의 수거 공정이나 주물의 용해공정은 기존 방식과 유사한 관계로 별도의 상세 설명은 본 발명에서 생략될 것이다.
이하, 본 발명의 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법에 대하여 상세히 설명하면 다음과 같다.
본 발명에 따른 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법은 도면 2에 도시된 바와 같이 a) 샌드 입자의 분리과정(S1), b) 샌드의 재생과정(S2), c) 몰드의 조형과정(S3), 및 d) 주물의 몰딩과정(S4)을 거쳐 몰드로부터 탈형되는 플랜지 제품을 생산할 수 있다.
a) 샌드 입자의 분리과정(S1)
상기의 과정(S1)에서는, 주물 용도로 이미 사용된 몰드(예컨대, 사형(沙型)몰드)를 재활용할 수 있게, 탈사(脫沙)시스템(100)을 통하여 몰드(예컨대, 사형(沙型)몰드)에 대한 탈사(脫沙)에 따른 세라믹샌드의 입자 분리가 이루어질 수 있다.
상기 탈사(脫沙)시스템(100)으로 구성되는 셰이크 아웃 크랏샤(110, shake out crusher)는 그물형 격자를 기계적으로 흔들리게 하며 진동을 가하게 되는데, 이 과정에서 그물형 격자에 놓인 몰드(예컨대, 사형(沙型)몰드)는 그 탈사가 진행될 수 있는 것이다.
탈사(脫沙)된 주물사(鑄物砂)인 세라믹샌드는 공기이송장치(120) 및 저장호퍼(130)를 거쳐 제1 불순물 제거부(140)의 드럼형 자력선별기(141)로 유입되어 통과되는 과정에서 세라믹샌드 속에 포함된 철편들이 제거될 수 있으며, 이러한 철편들이 제거된 세라믹샌드는 진동스크린(142)으로 유입되어 통과되는 과정에서 세라믹샌드 속에 포함된 이물질 및 미분쇄덩어리의 분리도 함께 이루어질 수 있다.
b) 샌드의 재생과정(S2)
상기 과정(S2)에서는, 철편들의 제거와 함께 이물질과 미분쇄덩어리가 분리된 세라믹샌드가 사(沙)재생 시스템(200)을 통하여 주물 주입용 몰드의 용도로 사용될 재생 원료로 가공처리될 수 있는 과정이다.
상기 세라믹샌드는 예컨대, 버킷 승강기(210)와 제1 호퍼(220)를 거쳐 제2 불순물 제거부(230)에서는 세라믹샌드의 표면에 붙어 있는 약품 즉 혼성물질이 깎이어 나가며 제거될 수 있다.
이러한 혼성물질의 제거는 제2 불순물 제거부(230)로 구성된 제1 리클레이머(231)와 제2 리클레이머(232)를 통하여 이루어질 수 있는데, 상기 제1 리클레이머(231)와 제2 리클레이머(232)는 스크류 방식을 이용한 세라믹샌드의 입자끼리 비벼지는 마찰 방식을 통해 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질을 제거할 수 있다. 물론, 제2 리클레이머(232)는 기계식 스크래퍼(scraper) 방식으로 세라믹샌드의 표면에 붙어 있거나 묻어 있는 분진도 제거할 수 있다.
혼성물질과 분진이 제거된 세라믹샌드는 리프트장치(240) 및 리프트관(241)을 거쳐 분배호퍼(242)로 유입된 후, 상기 분배호퍼(242)의 제1 분기관(243)과 제2 분기관(244) 중 제2 분기관(244)을 통하여 드럼형 자력선별기(250)로 공급되고, 상기 드럼형 자력선별기(250)를 통하여 세라믹샌드 속에서 완전히 제거되지 못한 남은 철편들도 분리될 수 있다.
이때, 상기 분배호퍼(242)의 제2 분기관(244)으로 통과하는 세라믹샌드는 혼성물질과 분진이 완전히 제거된 상태이지만, 만일 혼성물질과 분진이 완전히 제거되지 못한 세라믹샌드는 상기 분배호퍼(242)에서 제1 분기관(243)을 경유하여 제2 호퍼(220a)를 통해 다시 제2 불순물 제거부(230)의 제1 리클레이머(231)와 제2 리클레이머(232)로 공급됨으로써, 세라믹샌드에 붙은 일부 제거되지 못한 혼성물질과 분진이 제거될 수 있는 것이다.
이처럼, 세라믹샌드는 혼성물질과 분진이 완전히 제거될때까지 분배호퍼(242)를 기준으로 제2 불순물 제거부(230)의 제1 리클레이머(231)와 제2 리클레이머(232)로 공급되는 순환 사이클링을 반복하며 혼성물질과 분진의 완전한 제거를 이룰 수 있고, 혼성물질과 분진의 완전한 제거가 이루어지면 세라믹샌드는 분배호퍼(242)에서 제2 분기관(244)을 통해 드럼형 자력선별기(250)로 공급될 수 있는 것이다.
이후, 세라믹샌드는 냉각장치(260)를 통하여 상승된 온도가 떨어지는 냉각 과정을 거친 다음, 공기이송장치(270), 저장호퍼(280), 및 버킷 승강기(290)를 경유하게 된다.
혼성물질과 분진을 제거하는 리클레이머의 처리 결과에 따른 세라믹샌드는 도면 7에 도시된 바와 같이 경도의 정도는 점진적으로 강화됨과 동시 L.O.I(%)는 감소되는 그래프와 함께, 도면 8에 도시된 바와 같이 경도의 정도는 점진적으로 강화됨과 동시 알카리량은 감소되는 그래프에서 알 수 있듯이, 혼성물질이나 분진 따위의 물질들이 제거되면서 경도는 강화될 수 있는 것이다.
이러한 세라믹샌드는 주형을 만들기 위한 몰드의 주물사(鑄物砂) 원료로서 L.O.I는 ‘Loss on Ignition’의 약자로 강열감량(强熱減量)이라는 것을 의미하게 되는데, 강열감량은 오수의 수분을 105 ~ 110℃로 증발 건조한 후의 잔류물을 600±25℃로 강열해서 가스화 발산시킨 물질을 말하는 것으로 휘발분이라고도 할 수 있다.
c) 몰드의 몰딩과정(S3)
상기 과정(S3)에서는 상기 세라믹샌드가 몰드시스템(300)을 통하여 주물용 몰드로 사용 가능하도록 몰드 처리가 이루어지는 과정으로서, 세라믹샌드는 몰드시스템(300)의 믹서기(310)를 통과하는 과정에서 새로운 혼성물질(수지+경화제)과 균일하게 믹싱되어 몰드의 사용 원료로 형틀에 낙하되고 소정의 시간 경과에 따라, 형틀에 충진된 새라믹샌드는 일정한 형상의 주물용 몰드로 조형될 수 있는 것이다.
이때, 세라믹샌드와 혼성물질은 서로 균일하게 믹싱되어 몰드의 사용 가능한 원료가 되는바, 이러한 몰드로의 사용 가능한 원료는 세라믹샌드와 혼성물질(수지+경화제)의 믹싱 과정을 거쳐 형틀에 채워진 상태로 짧은 시간 경과만으로도 견고히 경화될 수 있음에 따라, 주물용으로 사용하기에 적합한 몰드가 조형될 수 있는 것이다.
이처럼, 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱을 통하여 제조된 몰드는 기존의 바다모래로 제조된 몰드에 비해 짧은 시간을 통한 경과 효과와 함께 굳기의 견고함이 탁월하며, 무엇보다 탈형을 통한 플랜지의 표면 거칠기의 매끈함 정도가 기존 몰드로부터 탈형된 플랜지에 비해 현저하게 개선되고, 불량률도 현저하게 줄어드는 이점의 효과를 기대할 수 있다.
아울러, 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱을 통하여 제조된 몰드는 용탕 상태의 주물 주입이 이루어질 경우, 기존 몰드에서 발생하는 몰드 자체의 용융 및 연소 현상과 달리, 몰드 자체의 용융이나 연소 현상이 발생되지 않는다.
즉, 기존 몰드는 바다모래를 사용하며 그 용융점이 대략 1,350℃ 이하인 관계로 용탕된 약 1,700℃의 주물용 쇳물 온도에 견디지 못하고 쇳물과 함께 용융되거나 연소되지만, 본 발명에서의 몰드는 세라믹샌드를 사용하며 그 용융점이 대략 2,000℃를 초과하는 관계로 용탕된 약 1,700℃의 주물용 쇳물 온도에 수월하게 견디는 내열성 확보에 따라 기존 몰드에서 발생되는 몰드 자체의 용융 및 연소와 같은 현상이 발생되지 않는다.
이러한 세라믹샌드와 혼성물질(수지+경화제)의 믹싱에 있어, 상기 혼성물질(수지+경화제)은 세라믹샌드의 100 중량부 대비 1.7 내지 2.7 중량부로 혼합될 수 있되, 바람직하게는 세라믹샌드의 100 중량부 대비 2.2 중량부로 혼합되는 것이 바람직할 수 있다.
상기 혼성물질(수지+경화제)이 1.7 중량부 미만으로 세라믹샌드에 혼합될 경우 몰드로 경화되기 위한 소요시간이 길어져 플랜지 생산의 속도 지체에 따른 플랜지의 생산량 저하로 이어질 수 있고, 반면 상기 혼성물질(수지+경화제)이 2.7 중량부 초과되어 세라믹샌드에 혼합될 경우 몰드의 경화에 필요한 소요시간이 짧긴 하나 몰드로 사용된 세라믹샌드의 재활용을 위한 재생 과정에서 세라믹샌드에 붙은 혼성물질의 제거가 어렵다.
따라서, 세라믹샌드에 혼합되는 혼성물질은 상기의 1.7 내지 2.7 중량부 범위가 안정적일 수 있다.
상기 세라믹샌드는 강(剛)의 재질 및 이에 해당하는 몰드 및 코어를 포함한 파운더리 샌드 캐스팅(foundry sand casting) 주물사로서 그 화학 성분은 산화알루미늄(Al2O3), 이산화규소(SiO2), 및 산화철(Fe2O3)로 구성될 수 있으며, pH값 6 내지 8 정도의 기준에 부합될 수 있되, 바람직하게는 pH값 7 정도에 부합될 수 있다.
산화알루미늄(Al2O3)은 70 내지 80 중량부이며, 이산화규소(SiO2)는 15 내지 25 중량부이고, 산화철(Fe2O3)은 2 내지 5 중량부로 각각 혼합되는 것이 바람직하다. 따라서, 상기 세라믹샌드는 내열성 향상과 함께 붕괴의 발생을 줄이며 열팽창력도 아주 적다.
특히, 70 내지 80 중량부의 산화알루미늄(Al2O3)과 15 내지 25 중량부의 이산화규소(SiO2)로 혼합되면, 결정 발달로 인한 주물용 몰드에 부합될 수 있는바, 화학적으로 안정적이며 내식성(耐蝕性 , erosion resistance)의 제고와 함께, 고온에 강한 내화성(耐火性, refractoriness)과 더불어 전기 절연성이 우수하다.
여기서, 산화철(Fe2O3)의 중량부 범위가 중요한 요인으로 작용될 수 있는데, 이러한 산화철(Fe2O3)은 5 중량부 초과시 몰드로 주입된 고온 쇳물에 철성분이 녹아 나오면서 플랜지의 표면에 소착 융착되는 문제가 발생될 수 있고, 2 중량부 미만시 철성분이 녹아 나오지 않지만 탈형될 플랜지의 표면거칠기 매끈함 정도를 저하시키는 문제를 초래하게 된다.
따라서, 상기와 같은 중량부 범위로 산화알루미늄(Al2O3), 이산화규소(SiO2), 및산화철(Fe2O3)이 혼합되지 않을 경우, 조형된 몰드에 대한 내식성(耐蝕性 , erosion resistance), 내화성(耐火性, refractoriness), 탈형될 플랜지 표면의 철성분 소착, 플래지의 표면 거칠기의 문제를 유발하게 된다.
이러한 본 발명 몰드의 세라믹샌드는 비중비를 낮추어 기존 몰드의 바다모래에 비해 그 사용량이 적고, 도 9와 같이 세라믹샌드의 입자는 바다모래 입자의 불규칙한 각형 구조에 비해 구형 볼 타입 구조로 규칙적이면서도 균일한 크기의 입도 분포를 갖기 때문에, 세라믹샌드에 혼합되는 후술될 혼성물질의 중량 비중이 줄어들 수 있으며, 용탕된 주물용 쇳물이 본 발명의 조형된 몰드에 주입되더라도 본 발명의 몰드는 구형 볼 입자 구조에 기반한 탁월한 통기성 구조로 인하여, 주입된 용융 주물의 쇳물로부터 발생되는 기포에 따른 가스가 기존몰드에 비해 외부로 용이하게 배출될 수 있고, 이러한 가스의 용이한 배출에 따라, 최종적으로 탈형되는 플랜지의 불량률이 현저하게 줄어들 수 있다.
즉, 기존 몰드를 구성하는 바다모래 입자는 불규칙한 각형 구조의 입자 분포도를 가지며, 입자 상호 간의 접촉 면적이 본 발명의 구형 세라믹샌드 입자에 비해 큰 관계로, 기포에 따른 가스가 본 발명의 몰드에 비해 상대적으로 배출되기 어렵다. 따라서, 이러한 가스 배출의 어려움으로 인하여 기존몰드로부터 탈형되는 플랜지 제품에는 기포 자국으로 인한 불량률이 많을 수밖에 없다.
물론, 이러한 본 발명의 몰드를 구성하는 세라믹샌드 입자는 구 형상으로서 입자끼리의 접촉 면적을 최소로 하는 관계로, 통기성의 향상 효과로 인한 몰드의 신속한 경화에도 효과적이다.
d) 주물주입의 합형과정(S4)
상기 과정(S4)에서는 조형된 주물용 몰드가 합형장치(400)를 통하여 용탕 상태의 주물 주입을 수행하는 과정으로서, 롤러콘베어(410)를 따라 이송된 몰드는 로봇자동화시스템에 구성된 로봇주입기(420)로부터 용탕 상태의 주물 주입이 이루어지게 된다.
물론, 이때 롤러콘베어(410)를 따라 이송되는 몰드는 상부형틀이 하부형틀에 탑재되는 방식으로 몰드의 합치가 이루어질 수 있으며, 합치된 몰드의 상단 중앙홀을 따라, 쇳물 즉 주물이 로봇주입기(420)를 통해 주입되고, 곧 몰드의 내부로 주입된 주물은 냉각되며 경화됨으로써 몰드로부터의 탈형 과정을 통해 도 6과 같은 표면 거칠기가 매끄러운 플랜지 제품의 생산이 이루어질 수 있다.
이하에서는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조에 필요한 자동화시스템의 구성 및 작용 관계가 설명될 수 있고, 이는 도 2에 도시된 바와 같이, 예컨대 탈사(脫沙)시스템(100), 사(沙)재생 시스템(200), 몰드시스템(300), 및 합형장치(400)로 구성될 수 있다.
탈사(脫沙)시스템(100), 사재생 시스템(200), 몰드시스템(300), 및 합형장치(400)에 각각 설치 구비되는 후술될 상세 구성 요소(구성품)들은 본 발명에서 그 명칭의 명기만으로도 탈사(脫沙)시스템(100), 사재생 시스템(200), 몰드시스템(300), 및 합형장치(400)의 작동을 예측할 수 있는 관계로, 상세 구성 요소(구성품)들의 유기적인 연결 설치에 대한 상세 설명은 생략될 것이다.
따라서 상세 구성 요소(구성품)들의 명기만으로도 탈사(脫沙)시스템(100), 사재생 시스템(200), 몰드시스템(300), 및 합형장치(400)의 작동을 예측하는 방식으로 해석될 수 있는바 이는 기재 불비의 사유가 될 수 없을 것이다.
상기 탈사(脫沙)시스템(100)은 이미 사용된 몰드로부터의 탈사와 함께 개별 세라믹샌드 입자를 분리시켜 주는 시스템으로서, 예컨대 셰이크 아웃 크랏샤(110, shake out crusher), 제1 불순물 제거부(140)로 구성될 수 있다.
이러한 셰이크 아웃 크랏샤(110)는 기계적으로 흔들며 진동을 줌으로써 모래 떨기를 수행하는 장치로서 그물형 격자를 갖고 있는 테이블 위에다 주탕 후의 주형 즉 이미 사용된 몰드를 올려놓고 진동을 가하여 떨어줌으로써 몰드로부터의 탈사가 수행될 수 있다.
이러한 셰이크 아웃 크랏샤(110)는 분쇄기와 일체화되어 공간 절약도 가능하며, 두 기능을 1대로 하기 때문에 에너지 절약에도 효과적이고, 방진에 공기 스프링을 사용하고 있으므로 지반에 진동을 감소할 수 있으며, 인버터, 먼지후드, 제어반도 함께 구성될 수 있다. 물론, 조형이 완료된 캐스팅(Casting)과 플라스크(Flask)를 강력한 진동력으로 분리(탈사)할 수도 있다.
세이크 아웃 크랏샤(110)는 예컨대 진동모터 2세트, 진동증대용 스프링 8세트의 구비에 의해 강한 진동의 작동이 이루어질 수 있으며, 방진고무의 부착으로 기계적 외부 진동의 전달을 감소할 수도 있다.
상기 셰이크 아웃 크랏샤(110)를 통해 몰드의 탈사가 이루어진 세라믹샌드는, 도면 2에 도시된 바와 같이, 공기이송장치(120, pneumatic conveyor 고속형)를 통하여 후술될 저장호퍼(130)로 이동될 수 있다.
이러한 공기이송장치(120)는 예컨대, 크롬콘을 이용한 내마모 충진기능, 내마모강을 이용한 배관연결 엘보, 고압공기를 이용한 세라믹샌드의 고속수송이 가능하고, 세라믹샌드의 이송시 압력에 의한 세라믹샌드의 분출을 방지하기 위해 우레탄, 고무팩킹이 사용될 수 있으며, 에어실린더의 내부에 오토센서의 부착에 따라 팩킹이 완전하게 밀착된 상태에서 고속 이송의 작동이 이루어질 수 있다.
상기 공기이송장치(120)를 통해 이송된 세라믹샌드는 저장호퍼(130)에서 한시적으로 보관 적재되어 있는 상태에서 상기 저장호퍼(130)의 하부에 배치된 제1 불순물 제거부(140)로 낙하된다.
상기 제1 불순물 제거부(140)는 예컨대 드럼형 자력선별기(140) 및 진동스크린(142)로 구성될 수 있되, 상기 드럼형 자력선별기(141)는 상기 저장호퍼(130)의 하단 토출 부위에 연결되어 탈사된 세라믹샌드 속의 철편과 세라믹샌드를 분리하는 기능을 수행할 수 있으며, 이러한 드럼형 자력선별기(141)는 예컨대 0.4KW 구동 모터, 고자력 마그네트 드럼의 장착으로 철편의 제거와 함께 정확한 분리를 위한 각도조절 레버도 장착 구성될 수 있다.
상기 진동스크린(142)은 상기 드럼형 자력선별기(140)의 하부에 배치되어 탈사와 함께 철편의 제거도 이루어진 세라믹샌드 속의 이물질 및 미분쇄된 덩어리와 세라믹샌드를 분리할 수 있으며, 이러한 진동스크린(142)은 예컨대, 0.4KW 구동 모터 2세트, 진동증대용 스프링 4세트, 세라믹샌드 통과용 전용 메쉬망의 장착으로 구성될 수 있다.
상기 진동스크린(142)을 통과한 세라믹샌드의 재사용을 위해 후술되는 재생 설비인 사(沙)재생 시스템(200)으로 세라믹샌드가 공급될 수 있다.
이러한 상기 사(沙)재생 시스템(200)은 버킷 승강기(210), 제1 호퍼(220), 제2 호퍼(220a), 제2 불순물 제거부(230), 리프트장치(240), 드럼형 자력선별기(250), 냉각장치(260), 공기이송장치(270), 저장호퍼(280), 및 버킷 승강기(290) 등의 설비들로 구축될 수 있다.
상기 버킷 승강기(210)는 상기의 진동스크린(142)을 통과한 세라믹샌드를 재생관(211)을 통하여 제1 호퍼(220)로 공급하고, 상기 제1 호퍼(220)로 이동된 세라믹샌드는 제1 호퍼(220)에서 한시적으로 보관 적재되다가 제1 호퍼(220)의 하부에 배치된 제2 불순물 제거부(230)로 향하게 된다.
상기 제2 불순물 제거부(230)은 제1 리클레이머(231, reclaimer) 및 제2 리클레이머(232, reclaimer)로 구성될 수 있으며, 이러한 리클크레이머는 스크류 방식으로 세라믹샌드를 이동시키는 과정에서 세라믹샌드의 입자끼리 비벼지는 마찰 작용을 통하여 세라믹샌드에 묻은 약품 즉 혼성물질을 깎아내는 방식으로 불순물을 제거할 수 있다. 상기 혼성물질은 수지와 경화제가 서로 혼합된 물질로서 세라믹샌드가 몰드로 상태 변화되게 촉진 작용하는 기능을 수행할 수 있다.
즉, 세라믹샌드는 상기 제1 리클레이머(231)를 통과하는 과정에서 기계식 스크레핑 방식을 통하여 그 표면에 붙은 혼성물질의 제거가 이루어질 수 있으며, 혼성물질이 제거된 세라믹샌드는 상기 제2 리클레이머(231)를 통과하는 과정에서 기계식 스크레핑 방식을 통하여 그 표면에 붇거나 묻은 분진의 제거도 이루어질 수 있다.
이처럼, 세라믹샌드는 제1 리클레이머(231) 및 제2 리클레이머(232)를 통과하는 과정에서 강력한 마찰 과정을 통한 온도 상승을 낮출 수 있도록 제1 리클레이머(231) 및 제2 리클레이머(232)에 냉각설비가 더 구비될 수 있으며, 이러한 냉각설비는 냉각효율 극대화를 위해 구리 전조 파이프 상용에 따라 간접수냉 및 직접송풍방식으로 세라믹샌드의 온도 상승을 낮출 수 있다.
물론, 제1 리클레이머(231) 및 제2 리클레이머(232)에는 스크류 방식의 마찰 작동을 위해 예컨대, 30KW 구동 모터 2 세트, 혼성물질 제거 및 분진 제거의 증대를 위한 2 PASS 기능들이 구비 설치될 수 있다.
혼성물질과 분진이 제거되는 세라믹샌드는 리프트장치(240)를 통하여 상기의 제1 호퍼(220)의 측방향에 나란히 배치된 제2 호퍼(220a)로 일부 유입될 수 있다.
상기 리프트장치(240)는 수직하게 형성된 리프트관(241), 상기 리프트관(241)의 상단에 결합 연결된 분배호퍼(242), 및 상기 분배호퍼(242)의 토출 부위에서 분기 구조로 형성된 제1 분기관(243) 및 제2 분기관(244)으로 구성될 수 있다.
따라서, 세라믹샌드는 리프트관(241)을 통하여 분배호퍼(242)로 유입된 후, 일부의 세라믹샌드는 분배호퍼(242)의 제1 분기관(243)을 통하여 제1 호퍼(220)의 측방향에 나란히 배치된 제2 호퍼(220a)로 공급될 수 있고, 나머지의 세라믹샌드는 제2 분기관(244)을 통하여 후술될 드럼형 자력선별기(250)로 공급될 수 있다.
이때, 상기 제2 호퍼(220a)로 공급 유입된 일부의 세라믹샌드는 다시 제1 리클레이머(231)과 제2 리클레이머(232) 방향으로 유입되어 통과되는 과정에서 제대로 제거되지 못한 혼성물질과 분진이 제거될 수 있다.
즉, 일부의 세라믹샌드는 제1 리클레이머(231)과 제2 리클레이머(232), 분배호퍼(242), 제1 분기관(243), 및 제2 호퍼(220a)를 거쳐, 다시 제1 리클레이머(231)과 제2 리클레이머(232)를 통과하는 방식으로 적정 회수의 순환 사이클 방식으로 제때 제거되지 못한 혼성물질과 분진의 완전한 제거를 통하여 재생될 수 있는 것이다.
물론, 이때 세라믹샌드에 붙은 혼성물질과 분진이 완전히 제거되어 더 이상 순환되지 않아도 됨을 판단하는 것은 도면에 미도시되었으나 리프트관(241)의 내부에 설치된 전자현미경을 통하여 구현될 수 있으며, 이러한 전자현미경은 순환사이클 방식으로 리프트관(241)을 통과하는 세라믹샌드의 이미지 정보를 토대로 혼성물질과 분진이 없는 것으로 판단되면 분배호퍼(242)의 토출 부위 내부에 설치된 분배결정수단의 동작성에 따라 세라믹샌드의 순환사이클 적용 여부를 결정하게 된다.
분배결정수단은 도 10과 같이 분배호퍼(242)의 토출 부위 내부의 어느 일측에 설치된 전자석(EM), 상기 전자석으로부터 일정 간격을 유지하며 상기 전자석의 맞은편에서 힌지 방식으로 설치된 가이드판(G), 상기 가이드판의 힌지축에 삽입되어 상기 가이드판(G)의 어느 일 방향 회전에 대하여 탄성력을 제공하는 토션스프링(TS)으로 구성될 수 있다.
따라서, 세라믹샌드에 혼성물질과 분진이 없는 것으로 판단된 이미지 정보를 토대로 전자현미경(미도시)에 접목된 마이컴(미도시)은 전자석(EM)으로 전기적 신호를 인가 지시함에 따라, 가이드판(G)이 전자석(EM)의 자기력에 의해 전자석(EM) 방향으로 회전되면서 가이드판(G)의 말단 부위가 전자석(EM)에 부착될 수 있고, 이로 인해 제1 분기관(243)으로의 세라믹샌드 유입이 상기 가이드판(G)에 의해 차단됨과 동시 세라믹샌드는 가이드판(G)에 형성된 통공(G1)을 통해 제2 분기관(244)으로 유입되며 후술될 드럼형 자력선별기(250)로 공급될 수 있다.
반면, 세라믹샌드에 혼성물질과 분진이 있는 것으로 판단될 경우 전자현미경(미도시)은 전자석(EM)으로 전기적 신호를 차단함에 따라, 전자석(EM)에 부착된 가이드판(G)은 토션스프링(TS)의 탄성력에 의해 원위치로 복귀됨으로써, 혼성물질과 분진이 있는 세라믹샌드는 제1 분기관(243)을 통해 상술된 제2 호퍼(220a)를 거쳐 다시 제1 리클레이머(231)와 제2 리클레이머(232)의 방향으로 유입될 수 있고, 이로 인하여 세라믹샌드에 붙어 있는 혼성물질과 분진이 제거되는 순환 처리가 반복될 수 있다.
혼성물질과 분진이 제거된 세라믹샌드는 상기 제2 분기관(244)을 거쳐 드럼형 자력선별기(250)에 유입되는바, 이러한 상기 드럼형 자력선별기(250)는 세라믹샌드 속에서 분리되지 못한 남은 철편을 세라믹샌드로부터 분리할 수 있다. 물론 이러한 상기 드럼형 자력선별기(250)에도 예컨대 0.4KW 구동 모터, 고자력 마그네트 드럼, 각도조절 레버가 장착 구성될 수 있다.
상기 드럼형 자력선별기(250)를 거친 세라믹샌드는 상기 드럼형 자력선별기(250)의 하부에 배치된 냉각장치(260)로 유입되는바, 상기 냉각장치(260)는 세라믹샌드의 높은 온도를 재사용 가능한 온도(40℃ DLGX)로 낮춰주는 기능을 하게 되며, 이러한 냉각장치(260)에는 예컨대, 냉풍을 보내기 위한 송풍기(261)의 15KW 브로윙 모터 1 세트, 냉각효율을 극대화시키기 위한 구리(Cu) 전조 파이프, 간접수냉 및 직접송풍방식 수냉순환을 위한 쿨링타워(40RT), 물배관 방식으로 다량의 고온 세라믹샌드를 식힐 냉각실린더를 선택하여 구비될 수 있다.
특히, 냉각실린더는 예컨대 더블 데크일 수 있고, 가열된 세라믹샌드의 온도는 냉각실린더 내부층의 냉수에 의해 낮아질 수 있다. 이러한 냉각실린더는 냉각의 폭 넓은 적용과 낮은 에너지를 소비하는 점에서 유용하다.
상기 냉각장치(260)에서 냉각된 세라믹샌드는 공기이송장치(270, pneumatic conveyor 저속형)을 통하여 저장호퍼(280)로 공급될 수 있다.
이러한 공기이송장치(270)는 상술된 공기이송장치의 구성품들과 대응될 수 있는 예컨대, 크롬콘을 이용한 내마모 충진기능, 내마모강을 이용한 배관연결 엘보, 고압공기를 이용한 세라믹샌드의 고속수송이 가능하고, 세라믹샌드의 이송시 압력에 의한 세라믹샌드의 분출을 방지하기 위해 우레탄, 고무팩킹이 사용될 수 있으며, 에어실린더의 내부에 오토센서의 부착에 따라 팩킹이 완전하게 밀착된 상태에서 저속 이송의 작동이 이루어질 수 있다.
세라믹샌드는 상기 저장호퍼(280)에서 한시적으로 적재 보과되다가 버킷승강기(290)를 통하여 후술될 몰드설비로서 몰드시스템(300)으로 공급될 수 있다.
상기 몰드시스템(300)은 예컨대, 믹서기(310), 진동테이블(320) 등으로 구성될 수 있으며, 상기 믹서기(310)는 몰드호퍼(311), 배출구(312), 모터(313), 믹서관(314), 토출구(315), 회전샤프트(부호미표기), 블레이드(부호미표기)로 더 구성될 수 있다.
이러한 상기 믹서기(310)는 몰드의 원료인 주물용 세라믹샌드와 자동약품공급장치에 의해 공급되는 혼성물질을 자동으로 서로 믹싱하는 기능을 수행하게 되는데, 상기의 버킷승강기(290)를 통하여 상기 몰드호퍼(311)로 유입된 주물용 세라믹샌드는 배출구(312)를 통하여 믹서관(314)으로 공급 유입되고, 이 과정에서 자동약품공급장치에 의해 공급된 혼성물질도 상기 믹서관(314)으로 유입될 수 있다.
상기 믹서관(314)에 유입된 주물용 세라믹샌드와 혼성물질(수지+경화제)은 믹서관(314)의 일단에 설치된 모터(313) 동력에 의해 믹서관(314) 내부로 설치되어 회전되는 회전샤프트(부호미표기) 및 블레이드(부호미표기)를 통해 상호 간에 균일하게 믹싱될 수 있다. 물론 상기 회전샤프트의 둘레를 따라 일정한 간격으로 블레이드들이 결합 구성될 수 있다.
모터(313)는 예컨대 3.7KW 믹싱 모터일 수 있고, 인버터 0.4KW, 인버터 0.4KW X 2SET도 장착될 수 있으며, 특히 믹서관(314)에는 그 내부를 따라 이동하는 세라믹샌드의 온도를 감지하기 위한 감지용 센서도 부착 구성될 수 있고, 자동약품 공급장치의 펌프도 장착될 수 있다.
따라서, 세라믹샌드와 혼성물질(수지+경화제)이 서로 혼합된 몰드의 원료는 회전샤프트 및 블레이드의 회전을 통하여 균질되게 믹싱되면서 믹서관(314)을 따라 이동되다가 믹서관(314)의 타측 부근에 형성된 토출구(315)를 통하여 배출되면서 그 하부에 배치된 진동테이블(320) 상에 올려진 형틀로 쏟아지게 된다.
상기 진동테이블(320)은 형틀에 충진되는 몰드의 원료 모양을 형틀과 동일한 모양을 갖도록 하는데에 도움을 줄 수 있고, 형틀 내부의 몰드 충진 밀도를 제고하도록 하는데에도 도움을 줄 수 있다.
이와 같이 형틀에 충진된 몰드의 원료는 소정의 시간 경과에 따른 혼성물질의 세라믹샌드 경화 촉진 작용을 통하여 형틀에서 견고하게 굳은 주물용 몰드로 조형될 수 있다.
이와 같이 조형된 주물용 몰드는 합형장치(400)로서 롤러콘베어(410)를 통하여 이송되는 과정에서 로봇자동화시스템에 구성된 로봇주입기(420)로부터 용탕 상태의 주물 주입을 가능하게 한다.
이러한 주물용 몰드는 도면 3과 4에 도시된 바와 같이 상부형틀과 하부형틀로 구성된 형틀에 충진되어 조형될 수 있으며, 상부형틀과 하부형틀의 각각 저부에는 받침판들이 받쳐주는 구조로 이루어질 수 있다.
특히, 하부형틀의 저부를 받쳐주는 받침판에는 플랜지 제품이 생산될 수 있도록 예컨대 링 형상의 금형형상이 일체화되는 구조로 구성될 수 있다.
상부형틀과 하부형틀 각각에 몰드의 원료가 충진된 후, 일정 시간 경과에 따라 몰드의 원료가 견고하게 굳어 주물용 몰드로 사용함에 하자가 없다면, 하부형틀 위로 상부형틀이 도면 5와 같이 수직하게 탑재된 상태에서, 상부형틀에 굳어 있는 주물용 몰드의 상단 중앙홀을 따라, 로봇주입기(420)에서 배출되는 용탕 상태의 주물이 주입된다.
이후, 용탕 상태의 주물 주입이 가능할 정도로 하부형틀과 상부형틀에서 굳어진 주물용 몰드에 있어, 하부형틀의 받침판에 일체 형성된 도 3의 금형형상과 동일한 링 형태대로 굳은 몰드의 내부에 주물이 채워지게 되면, 주물은 일정 시간 경과에 따라 냉각되며 굳어질 수 있으며, 곧 몰드로부터 굳은 몰드의 탈형이 이루어지게 되면, 도 5에 도시된 바와 같은 표면 거칠기가 매끄러운 링 형상의 플랜지가 생산될 수 있는 것이다.
물론, 상기의 자동화시스템을 통한 플랜지의 생산 공정에서 발생될 수 있는 분진이나 분철은 구축된 집진기에 집진되어 외부로 배출되는 관계로, 생산 공정의 작업실내의 대기 환경이 쾌적하게 유지될 수 있다.
상술된 바와 같은 본 발명의 공정에서는 용해로 1탕기준 50분이 소요되고 일일 14탕까지 용해할 수 있어 생산속도를 높여 현행대비 일평균 평균 55.5%를 향상시킬 수 있다. 이는 생산속도 향상뿐만 아니라 용해로 전기료 비용을 감소시킬 수 있어 원가경쟁력도 확보할 수 있다.
본 발명에서는 더욱이, 최소 60여개 이상의 다양한 플랜지 모델 타입의 생산공정 중에 노출된 문제점을 축적된 기록과 데이터를 근거로 원가절감의 제고와 생산속도의 증가를 위해 몰더의 주물사 원료로 개발된 세라믹샌드(Ceramics sand)를 적용한 조형라인 생산시스템을 설계한 점에 기술적 특징을 부여할 수 있으며, 이러한 세라믹샌드는 1800℃ 이상의 고온에서도 내화성이 있어 폐주물사가 전혀 발생하지 않는 장점을 활용한다는 점이다.
본 발명의 공정에서는 또한, 분철 발생이 거의 없고. 기존 월평균 약 20t이나 발생하는 몰드 주물사 원재료의 과도한 소모를 최소화하며, 플랜지 제품의 표면 처리에 대한 정밀도 향상과 더불어, 플랜지 제품에 대한 추가 부가공정의 발생을 줄이고, 주물 용탕 1탕 기준 제품량을 20%이상 증가시킬 수 있다.
본 발명의 공정에 대한 창출요소 및 세부사항을 일례의 표로 정리하자면, 다음과 같을 수 있다.
공정의 창출요소 세부사항
①생산속도 - 1차지(charge) 기준 30분 단축(동일생산량기준)
기 존 : 80분소요
자동화 : 50분 소요
- 월평균 11,500EA 증가(1,500EA(일)×23일(월) = 34,500EA)
(모델 SSC13-10K 65a 기준)
- 분철 전환가치 월2,800만원, 연평균 33,600만원 추가매출
기 존 : 7t×톤당(100만원) =700만원
자동화 : 7t×톤당(500만원) =3,500만원
②원가절감 - 인건비 감소, 전기세, 규사비용 절감, 페주물사 방지로 원가 경쟁력 확보
- 연평균 약 28,200백만원의 원가절감 기대
(절감액 : 2,350만원/월 → 연 28,200백만원 절감)
③폐주물사 양(量) 현행 월평균 45톤이 발생하고 있으나 공정개선시 세라믹샌드의 내화성으로 폐주물사가 전혀 발생하지 않고 99% 재활용되며 환경오염을 예방
④정밀도 현행 주물사로 바다모래 사용시 주물재공품의 오차범위 주물두께가 평균적으로 4~8㎜이나 공정개선시 2~3㎜로 축소되어 약 2~5㎜ 만큼의 분철 발생량을 축소시켜 원재료 절감 및 제품의 정밀도 제고
⑤분진발생율 현행 바닷모래 주물사는 분진이 발생하나 세라믹샌드 적용시 분진이 대폭 감소하여 작업자의 근로환경을 개선하고 폐주물사가 발생하지 않아 환경오염을 방지
탈사(脫沙)시스템(100) 셰이크 아웃 크라샤(110)
공기이송장치(120) 제1 불순물 제거부(140)
사(沙)재생시스템(200) 버킷승강기(210)
제2 불순물 제거부(230) 리프트장치(240)
냉각장치(260) 공기이송장치(270)
버킷승강기(290)
몰드시스템(300) 믹서기(310)
진동테이블(320)
합형장치(400) 롤러콘베어(410)
로봇주입기(420)

Claims (11)

  1. 세라믹샌드로 이루어진 몰드에 대하여 세이크아웃크랏샤를 이용한 탈사(脫沙) 처리에 이어, 탈사된 세라믹샌드가 리클레이머에서부터 분배호퍼에 이르기까지 순환 사이클 방식으로 이송되면서 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질이 깍이며 제거되는 세라믹샌드의 재생 처리에 이어, 혼성물질이 제거된 세라믹샌드가 상기 분배호퍼에서 믹서기를 통과하면서 혼성물질과 믹싱된 채로 형틀에서 몰드로 만들어지는 몰드의 조형 처리에 따라, 주물용 쇳물이 상기 몰드로 주입된 후, 상기 몰드로부터의 탈형을 통해 표면 걸치기가 매끄러운 플랜지가 생산되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  2. 제1항에 있어서,
    세라믹샌드로 조형되어 이미 주물 용도로 사용된 몰드가 재활용될 수 있게 세이크아웃크럇샤를 통한 상기 몰드에 대한 탈사(脫沙) 처리와, 제1 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기와 진동스크린을 통한 세라믹샌드에 함유된 철편 제거 처리와 함께 이물질 및 미분쇄덩어리의 분리 처리가 이루어지는 a) 샌드 입자의 분리과정(S1);
    상기 과정(S1)을 거친후, 제2 불순물 제거부의 제1 리클레이머와 제2 리클레이머를 통하여 세라믹샌드 입자끼리 비벼지며 마찰되는 방식으로 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질의 제거 처리와 함께 분진의 제거 처리와, 제2 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기를 통하여 세라믹샌드 속에 함유되어 미처 처리되지 못한 남은 철편들의 제거 처리가 이루어지는 b) 샌드의 재생과정(S2);
    상기 과정(S2)을 거친후, 믹서기를 통한 세라믹샌드와 혼성물질간의 믹싱 처리와, 진동테이블상의 형틀을 통하여 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱 원료가 몰드로 만들어지면서 몰드의 조형 처리가 이루어지는 c) 몰드의 몰딩과정(S3); 및
    상기 과정(S3)을 거친후, 롤러콘베어를 따라 이송되어 하부형틀과 상부형틀의 합체로 이루어진 형틀 내의 몰드에 로봇주입기를 통한 용탕 상태의 주물 주입이 이루어지는 d) 주물주입의 합형과정(S4);
    을 포함하고, 상기 주물 주입이 이루어진 몰드로부터의 탈형을 통하여 플랜지가 생산되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  3. 제2항에 있어서,
    상기 세라믹샌드는 Al2O3, SiO2, 및 Fe2O3로 혼합 구성되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  4. 제3항에 있어서,
    상기 세라믹샌드는 Al2O3는 70 내지 80 중량부이며, SiO2는 15 내지 25 중량부이고, Fe2O3는 2 내지 5 중량부로 각각 혼합 구성되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  5. 제4항에 있어서,
    상기 세라믹샌드와 상기 혼성물질의 믹싱에 있어, 상기 혼성물질은 세라믹샌드의 100 중량부 대비 1.7 내지 2.7 중량부로 혼합되고, 상기 혼성물질은 수지와경화제가 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  6. 제1항 내지 제5항 중 어느 한 항에 의해 생산되는 플랜지인 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지의 제조방법.
  7. 세라믹샌드로 조형되어 이미 주물 용도로 사용된 몰드에 대한 탈사(脫沙) 처리를 하는 세이크아웃크랏샤와, 탈사(脫沙)된 세라믹샌드에 대한 철편의 제거 처리를 하는 제1 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기와, 철편이 제거된 세라믹샌드에 대한 이물질 및 미분쇄덩어리의 분리 처리를 하는 제1 불순물 제거부의 진동스크린으로 구성된 탈사(脫沙)시스템;
    상기 탈사(脫沙)시스템을 거친 세라믹샌드의 표면에 붙은 혼성물질을 마찰 방식으로 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 제1 리클레이머와, 미처 처리되지 못한 남은 혼성물질의 제거와 함께, 세라믹샌드에 묻은 분진에 대한 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 제2 리클레이머와, 세라믹샌드에 함유되어 미처 처리되지 못한 남은 철편에 대한 제거 처리를 하는 제2 불순물 제거부의 드럼형 자력선별기로 구성된 사(沙)재생 시스템;
    상기 사(沙)재생 시스템을 거친 세라믹샌드에 혼성물질을 혼합하여 믹싱 처리하는 믹서기와, 상기 믹서기로부터 쏟아져 나오는 세라믹샌드와 혼성물질의 믹싱 원료를 받아 일정한 형태의 몰드로 조형하는 형틀과, 상기 형틀을 받쳐 상기 형틀에 진동을 가하는 진동테이블로 구성된 몰드시스템; 및
    상기 몰드시스템을 거쳐 조형된 몰드를 이송하는 롤러콘베어와, 롤러콘베어로 이송되어 부형틀과 상부형틀의 합체로 이루어진 형틀 내의 몰드에 용탕 상태의 주물을 자동으로 주입하는 로봇주입기로 구성된 합형장치;
    을 포함하고, 상기 주물 주입이 이루어진 몰드로부터의 탈형을 통하여 플랜지가 생산되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템.
  8. 상기 제7항에 있어서,
    상기 세라믹샌드는 Al2O3, SiO2, 및 Fe2O3로 혼합 구성되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템.
  9. 제8항에 있어서,
    상기 세라믹샌드는 Al2O3는 70 내지 80 중량부이며, SiO2는 15 내지 25 중량부이고, Fe2O3는 2 내지 5 중량부로 각각 혼합 구성되는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템.
  10. 제9항에 있어서,
    상기 세라믹샌드와 상기 혼성물질의 믹싱에 있어, 상기 혼성물질은 세라믹샌드의 100 중량부 대비 1.7 내지 2.7 중량부로 혼합되고, 상기 혼성물질은 수지와경화제가 혼합되어 있는 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템.
  11. 제7항 내지 제10항 중 어느 한 항에 의해 생산되는 플랜지인 것을 특징으로 하는 세라믹샌드를 기반으로 한 플랜지 제조의 자동화시스템.
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CN117564217B (zh) * 2023-11-21 2024-05-28 浙江海帆阀业有限公司 一种自动筛选的阀体铸造设备

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KR101888916B1 (ko) 2017-12-08 2018-08-16 전찬일 플랜지 제조 시스템

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