CN109899492A - 一种传动箱箱体及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明属于传动箱技术领域，具体公开了一种传动箱箱体，包括竖中空支撑板、辅助竖中空支撑板、第一横限位卡块、第二横限位卡块、辅助中空连接圈、若干个横中空安装套、第三横限位卡块、第四横限位卡块和横锥形中空连接套。本发明一种传动箱箱体及其生产方法的有益效果在于：1、其结构设计合理、便于装配，解决现有传动箱箱体所存在的易出现变形、断裂等问题，提高装配后动力驱动、传动等部件连接的稳定性，且装配效率高、便于调整，动力调整状态稳定、牢靠，易于安装及拆卸维护；2、本发明的消失模铸造铸件的方法，包括珠粒的预发、白模成型、粘接组装、涂覆涂层、装箱震实、熔炼浇注、落砂，工艺设计合理，适合大规模生产。
Description
技术领域
本发明属于传动箱技术领域，具体涉及一种传动箱箱体及其生产方法，用于减速机动力部件之间实现精准、高效和稳定的组装，且浇注系统的工艺设计合理，降低了生产成本、质量高，适合大规模生产。
背景技术
减速器是一种由封闭在刚性壳体内的齿轮传动、蜗杆传动、齿轮-蜗杆传动所组成的独立部件，常用作原动件与工作机之间的减速传动装置，在原动机和工作机或执行机构之间起匹配转速和传递转矩的作用，在现代机械中应用极为广泛。
一方面现有传统的减速机变速箱体长期使用后易出现变形、断裂，这极大的影响了减速机的工作效率且存在极大的安全隐患；另一方面传统传动箱的铸造模型制作成本高、浪费自然资源、加工周期长，同时为了降低生产成本和缩短工期，已经采用消失模铸造工艺来生产传动箱，但是在消失模铸造工艺中聚苯乙烯燃烧后产生的游离碳富积在铸件内部或铸件表面上形成积碳，造成加工表面因积碳缺陷而报废，且易产生铁包砂、涨箱、变形等缺陷。
因此，基于上述问题，本发明提供一种传动箱箱体及其生产方法。
发明内容
发明目的：本发明的目的是提供一种传动箱箱体及其生产方法，其结构设计合理、便于装配，解决现有传动箱箱体所存在的易出现变形、断裂等问题，提高装配后动力驱动、传动等部件连接的稳定性，且装配效率高、便于调整，动力调整状态稳定、牢靠，易于安装及拆卸维护，同时采用浇注的工艺、设计合理，且采用顶注的方式进行浇注成型，减少了泡沫模型气化后产生的游离碳富积在铸件内部或铸件表面上形成积碳，避免了加工表面因积碳缺陷而报废，降低了生产成本，质量高，适合大规模生产。
技术方案：本发明的一方面提供一种传动箱箱体，包括竖中空支撑板，及设置在竖中空支撑板一面的辅助竖中空支撑板，及设置在竖中空支撑板另一面底部两侧的第一横限位卡块、第二横限位卡块，及设置在竖中空支撑板另一面且位于第一横限位卡块、第二横限位卡块上部的辅助中空连接圈，及设置在辅助竖中空支撑板内壁底部的若干个横中空安装套，及设置在辅助竖中空支撑板一面底部两侧且分别与竖中空支撑板连接的第三横限位卡块、第四横限位卡块，及设置在辅助竖中空支撑板一面且位于第三横限位卡块、第四横限位卡块上部的横锥形中空连接套。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板底部外壁的凹形限位卡槽，及设置在辅助竖中空支撑板底部外壁的长方形中空卡槽。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括分别设置在第一横限位卡块、第二横限位卡块、第三横限位卡块、第四横限位卡块一面内的第一中空定位卡槽、第二中空定位卡槽、第三中空定位卡槽、第四中空定位卡槽。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括分别设置在第三横限位卡块、第四横限位卡块一端底面的一组第一辅助限位卡槽、一组第二辅助限位卡槽。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板一面且位于辅助竖中空支撑板腔体内的辅助定位筋圈，及设置在辅助竖中空支撑板顶部的长方形通槽。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括设置在横锥形中空连接套一面的辅助圆形中空限位圈。
本技术方案的，所述传动箱箱体，还包括设置在的辅助中空连接圈外部内的若干个辅助中空连接圈卡槽。
本发明的另一方面提供一种传动箱箱体的生产方法，包括以下步骤，步骤1、珠粒的预发：使用意大利全自动预发机将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀。步骤2、白模成型：预发后的珠粒经过1-2天的熟化后，进行成型操作，利用半自动成型机进行白模成型操作，首先将模具预热到95℃左右，珠粒通过自动料枪对模具进行充型，再经过蒸汽加热、水冷却等工艺后，开模取白模。步骤3、粘接组装：由于烘干后的白模是由两部分组成，首先使用冷胶将两个组成部分进行粘合，然后用热熔胶把浇注系统连接到产品上。步骤4、涂覆涂层：在挂涂涂层过程中，采用浸涂的方式进行操作，将涂层密度调整到60-65波美度，搅拌均匀后进行浸涂，其中浸涂2-3遍后，于50-55℃环境中进行干燥固化，直至干透。步骤5、装箱震实：使用全自动造型线进行埋箱震实，将砂箱中放入一定量的底砂震实后，放入模型加石英砂震实。步骤6、熔炼浇注：将装箱后的泡沫模具使用塑料膜覆盖，放上浇口杯，抽真空后浇注，其中熔炼的铁水占据泡沫模型位置，凝固冷却形成铸件。步骤7、落砂：浇注完成后在砂箱中保温2-3小时后吊出，其中行车直接从砂箱中吊出。
本技术方案的，所述步骤1中粒的预发中将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀，其比重设定为21-23g。
本技术方案的，所述步骤4中，涂层以耐高温、加工性能优异的环氧树脂为主要成分，加入阻燃耐磨损的聚酰胺，粘结剂硅酸钠，优良抗静电性的纳米二氧化锡，耐火耐磨的石墨粉，固化后增强了泡沫模型的强度、硬度，避免了涂层在铁水浇注过程中脱落，造成铸件皮夹、夹渣、粘砂。
与现有技术相比，本发明一种传动箱箱体及其生产方法的有益效果在于：1、其结构设计合理、便于装配，解决现有传动箱箱体所存在的易出现变形、断裂等问题，提高装配后动力驱动、传动等部件连接的稳定性，且装配效率高、便于调整，动力调整状态稳定、牢靠，易于安装及拆卸维护；2、本发明的消失模铸造铸件的方法，包括珠粒的预发、白模成型、粘接组装、涂覆涂层、装箱震实、熔炼浇注、落砂，工艺设计合理，适合大规模生产；3、本发明的涂层以耐高温、加工性能优异的环氧树脂为主要成分，加入阻燃耐磨损的聚酰胺，粘结剂硅酸钠，优良抗静电性的纳米二氧化锡，耐火耐磨的石墨粉，固化后增强了泡沫模型的强度、硬度，避免了涂层在铁水浇注过程中脱落，造成铸件皮夹、夹渣、粘砂等缺陷；4、本发明泡沫模型采用STMMA-FD珠粒作为原料充型，该原料具有发气量小、含碳量低、泡沫模型强度高等优点，从而减少了泡沫模型气化后产生的游离碳富积在铸件内部或铸件表面上形成积碳，避免了加工表面因积碳缺陷而报废。
附图说明
图1是本发明的一种传动箱箱体的主视结构示意图；
图2是本发明的一种传动箱箱体的底部左视结构示意图；
图3是本发明的一种传动箱箱体的顶部左视主视结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本发明。
实施例
如图1、图2和图3所示的一种传动箱箱体，包括竖中空支撑板1，及设置在竖中空支撑板1一面的辅助竖中空支撑板2，及设置在竖中空支撑板1另一面底部两侧的第一横限位卡块3、第二横限位卡块4，及设置在竖中空支撑板1另一面且位于第一横限位卡块3、第二横限位卡块4上部的辅助中空连接圈5，及设置在辅助竖中空支撑板2内壁底部的若干个横中空安装套8，及设置在辅助竖中空支撑板2一面底部两侧且分别与竖中空支撑板1连接的第三横限位卡块14、第四横限位卡块16，及设置在辅助竖中空支撑板2一面且位于第三横限位卡块14、第四横限位卡块16上部的横锥形中空连接套20。
进一步优选的，所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板1底部外壁的凹形限位卡槽9，及设置在辅助竖中空支撑板2底部外壁的长方形中空卡槽13；及所述传动箱箱体，还包括分别设置在第一横限位卡块3、第二横限位卡块4、第三横限位卡块14、第四横限位卡块16一面内的第一中空定位卡槽12、第二中空定位卡槽11、第三中空定位卡槽15、第四中空定位卡槽17；及所述传动箱箱体，还包括分别设置在第三横限位卡块14、第四横限位卡块16一端底面的一组第一辅助限位卡槽10、一组第二辅助限位卡槽10；及所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板1一面且位于辅助竖中空支撑板2腔体内的辅助定位筋圈19，及设置在辅助竖中空支撑板2顶部的长方形通槽7；及所述传动箱箱体，还包括设置在横锥形中空连接套20一面的辅助圆形中空限位圈21；及所述传动箱箱体，还包括设置在的辅助中空连接圈5外部内的若干个辅助中空连接圈卡槽6。
本发明的一种传动箱箱体的生产方法，包括以下步骤，步骤1、珠粒的预发：使用意大利全自动预发机将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀；步骤2、白模成型：预发后的珠粒经过1-2天的熟化后，进行成型操作，利用半自动成型机进行白模成型操作，首先将模具预热到95℃左右，珠粒通过自动料枪对模具进行充型，再经过蒸汽加热、水冷却等工艺后，开模取白模；步骤3、粘接组装：由于烘干后的白模是由两部分组成，首先使用冷胶将两个组成部分进行粘合，然后用热熔胶把浇注系统连接到产品上；步骤4、涂覆涂层：在挂涂涂层过程中，采用浸涂的方式进行操作，将涂层密度调整到60-65波美度，搅拌均匀后进行浸涂，其中浸涂2-3遍后，于50-55℃环境中进行干燥固化，直至干透；步骤5、装箱震实：使用全自动造型线进行埋箱震实，将砂箱中放入一定量的底砂震实后，放入模型加石英砂震实；步骤6、熔炼浇注：将装箱后的泡沫模具使用塑料膜覆盖，放上浇口杯，抽真空后浇注，其中熔炼的铁水占据泡沫模型位置，凝固冷却形成铸件；步骤7、落砂：浇注完成后在砂箱中保温2-3小时后吊出，其中行车直接从砂箱中吊出。
进一步优选的，所述步骤1中粒的预发中将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀，其比重设定为21-23g，所述步骤4中，涂层以耐高温、加工性能优异的环氧树脂为主要成分，加入阻燃耐磨损的聚酰胺，粘结剂硅酸钠，优良抗静电性的纳米二氧化锡，耐火耐磨的石墨粉，固化后增强了泡沫模型的强度、硬度，避免了涂层在铁水浇注过程中脱落，造成铸件皮夹、夹渣、粘砂，避免了加工表面因积碳缺陷而报废。
以上所述仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以作出若干改进，这些改进也应视为本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种传动箱箱体，其特征在于：包括竖中空支撑板（1），及设置在竖中空支撑板（1）一面的辅助竖中空支撑板（2），及设置在竖中空支撑板（1）另一面底部两侧的第一横限位卡块（3）、第二横限位卡块（4），及设置在竖中空支撑板（1）另一面且位于第一横限位卡块（3）、第二横限位卡块（4）上部的辅助中空连接圈（5），及设置在辅助竖中空支撑板（2）内壁底部的若干个横中空安装套（8），及设置在辅助竖中空支撑板（2）一面底部两侧且分别与竖中空支撑板（1）连接的第三横限位卡块（14）、第四横限位卡块（16），及设置在辅助竖中空支撑板（2）一面且位于第三横限位卡块（14）、第四横限位卡块（16）上部的横锥形中空连接套（20）。
2.根据权利要求1所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板（1）底部外壁的凹形限位卡槽（9），及设置在辅助竖中空支撑板（2）底部外壁的长方形中空卡槽（13）。
3.根据权利要求1或2所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括分别设置在第一横限位卡块（3）、第二横限位卡块（4）、第三横限位卡块（14）、第四横限位卡块（16）一面内的第一中空定位卡槽（12）、第二中空定位卡槽（11）、第三中空定位卡槽（15）、第四中空定位卡槽（17）。
4.根据权利要求2所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括分别设置在第三横限位卡块（14）、第四横限位卡块（16）一端底面的一组第一辅助限位卡槽（10）、一组第二辅助限位卡槽（10）。
5.根据权利要求3所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括设置在竖中空支撑板（1）一面且位于辅助竖中空支撑板（2）腔体内的辅助定位筋圈（19），及设置在辅助竖中空支撑板（2）顶部的长方形通槽（7）。
6.根据权利要求5所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括设置在横锥形中空连接套（20）一面的辅助圆形中空限位圈（21）。
7.根据权利要求6所述的一种传动箱箱体，其特征在于：所述传动箱箱体，还包括设置在的辅助中空连接圈（5）外部内的若干个辅助中空连接圈卡槽（6）。
8.根据要求1-7所述的一种传动箱箱体的生产方法，其特征在于：包括以下步骤，
步骤1、珠粒的预发：使用意大利全自动预发机将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀；
步骤2、白模成型：预发后的珠粒经过1-2天的熟化后，进行成型操作，利用半自动成型机进行白模成型操作，首先将模具预热到95℃左右，珠粒通过自动料枪对模具进行充型，再经过蒸汽加热、水冷却等工艺后，开模取白模；
步骤3、粘接组装：由于烘干后的白模是由两部分组成，首先使用冷胶将两个组成部分进行粘合，然后用热熔胶把浇注系统连接到产品上；
步骤4、涂覆涂层：在挂涂涂层过程中，采用浸涂的方式进行操作，将涂层密度调整到60-65波美度，搅拌均匀后进行浸涂，其中浸涂2-3遍后，于50-55℃环境中进行干燥固化，直至干透；
步骤5、装箱震实：使用全自动造型线进行埋箱震实，将砂箱中放入一定量的底砂震实后，放入模型加石英砂震实；
步骤6、熔炼浇注：将装箱后的泡沫模具使用塑料膜覆盖，放上浇口杯，抽真空后浇注，其中熔炼的铁水占据泡沫模型位置，凝固冷却形成铸件；
步骤7、落砂：浇注完成后在砂箱中保温2-3小时后吊出，其中行车直接从砂箱中吊出。
9.根据要求8所述的一种传动箱箱体的生产方法，其特征在于：所述步骤1中，珠粒的预发中将STMMA-FD原始珠粒，通过蒸汽加热、搅拌的方式使原始珠粒膨胀，其比重设定为21-23g。
10.根据要求8所述的一种传动箱箱体的生产方法，其特征在于：所述步骤4中，涂层以耐高温、加工性能优异的环氧树脂为主要成分，加入阻燃耐磨损的聚酰胺，粘结剂硅酸钠，优良抗静电性的纳米二氧化锡，耐火耐磨的石墨粉，固化后增强了泡沫模型的强度、硬度，避免了涂层在铁水浇注过程中脱落，造成铸件皮夹、夹渣、粘砂。
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