JPH0335887A - インレイクラッド材の製造方法 - Google Patents
インレイクラッド材の製造方法Info
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- JPH0335887A JPH0335887A JP16904289A JP16904289A JPH0335887A JP H0335887 A JPH0335887 A JP H0335887A JP 16904289 A JP16904289 A JP 16904289A JP 16904289 A JP16904289 A JP 16904289A JP H0335887 A JPH0335887 A JP H0335887A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、電気接点等各種部品の素材として用いるイン
レイクラツド材の製造方法に関する。
レイクラツド材の製造方法に関する。
（従来の技術〉
従来のインレイクラツド材は、第９図に示す如く母材１
側に溝２を設け、この溝２にクラッドメタル３を嵌め込
んだ後、熱間ロール圧延により圧接して成るものである
。
側に溝２を設け、この溝２にクラッドメタル３を嵌め込
んだ後、熱間ロール圧延により圧接して成るものである
。
（発明が解決しようとする課題）
ところで、上記インレイクラツド材４は、プレス抜きし
、曲げ加工等部品製作の工程に入ると、第１１図に示す
ようにクラッドメタル３の両側端面の接合強度が弱い為
、接合境界面から割れたり、さらには剥れて脱落したり
する等の問題があった。
、曲げ加工等部品製作の工程に入ると、第１１図に示す
ようにクラッドメタル３の両側端面の接合強度が弱い為
、接合境界面から割れたり、さらには剥れて脱落したり
する等の問題があった。
これを解決する為に、第１Ｏ図に示す如く母材１′の溝
２′を断面逆台形状になして左右両内側端面にテーバを
付し、この溝２′に断面逆台形状になしたクラッドメタ
ル３′を嵌め込んで熱間ロール圧延により圧接したイン
レイクラツド材４′が提案されているが、溝２′の寸法
のばらつきやクラッドメタル３′の寸法のばらつき等の
影響で両側端面の接合は不完全なものができる心配があ
った。
２′を断面逆台形状になして左右両内側端面にテーバを
付し、この溝２′に断面逆台形状になしたクラッドメタ
ル３′を嵌め込んで熱間ロール圧延により圧接したイン
レイクラツド材４′が提案されているが、溝２′の寸法
のばらつきやクラッドメタル３′の寸法のばらつき等の
影響で両側端面の接合は不完全なものができる心配があ
った。
両側端面の接合強度が弱くなる原因は、クラッドメタル
３．３′を夫々溝２．２′に嵌め込んで熱間ロール圧延
により圧接する際に、クラッドメタル３．３′の底面に
はロールによる圧力Ｗがそのまま加わるが、両側端面に
は第９図のインレイクラツド材４にあってはクラッドメ
タル３が圧力Ｗによって広がろうとする力以外作用する
力が無く、また第１０図のインレイクラツド材４′にあ
ってはＷ ｃｏｓθ分の力しか作用しないことにある。
３．３′を夫々溝２．２′に嵌め込んで熱間ロール圧延
により圧接する際に、クラッドメタル３．３′の底面に
はロールによる圧力Ｗがそのまま加わるが、両側端面に
は第９図のインレイクラツド材４にあってはクラッドメ
タル３が圧力Ｗによって広がろうとする力以外作用する
力が無く、また第１０図のインレイクラツド材４′にあ
ってはＷ ｃｏｓθ分の力しか作用しないことにある。
いずれにしてもクラッドメタル３の底面に加わる圧力Ｗ
よりは遥かに小さく、両側端面の接合強度が不足するこ
とは免れない。
よりは遥かに小さく、両側端面の接合強度が不足するこ
とは免れない。
そこで本発明は、母材に対するクラッドメタルの端面接
合部の接合強度が高く、プレス抜き、曲げ加工等の部品
製作の工程でクラッドメタルが接合境界面から割れたり
、剥れて脱落したりすることの無いインレイクラツド材
の製造方法を提供しようとするものである。
合部の接合強度が高く、プレス抜き、曲げ加工等の部品
製作の工程でクラッドメタルが接合境界面から割れたり
、剥れて脱落したりすることの無いインレイクラツド材
の製造方法を提供しようとするものである。
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決するための本発明のインレイクラツド材
の製造方法は、母材側に溝を設け、この溝にクラッドメ
タルを組み合わせた後、或いは母材の上面にクラッドメ
タルを重ねた後、フラットな下ロールと２本の環状突起
を有する上ロールとの間を通し、熱間にてクラッドメタ
ルの端面接合部を上ロールの環状突起にて底面よりも強
く圧潰し溝状に押込んでクラッドメタルを母材に圧接す
ることを特徴とするものである。
の製造方法は、母材側に溝を設け、この溝にクラッドメ
タルを組み合わせた後、或いは母材の上面にクラッドメ
タルを重ねた後、フラットな下ロールと２本の環状突起
を有する上ロールとの間を通し、熱間にてクラッドメタ
ルの端面接合部を上ロールの環状突起にて底面よりも強
く圧潰し溝状に押込んでクラッドメタルを母材に圧接す
ることを特徴とするものである。
（作用）
上述の如く本発明のインレイクラツド材の製造方法は、
熱間にてクラッドメタルの端面接合部を上ロールの環状
突起にて底面よりも強く圧潰し溝状に押込んでクラッド
メタルを母材に圧接するのであるから、クラッドメタル
の端面接合部は底面よりも圧縮加工率を大きく取ること
ができ、端面には底面に加わる圧力Ｗより大きな接合力
が与えられ、接合強度が著しく強くなる。従ってこのイ
ンレイクラツド材をプレス抜き、曲げ加工等の部品製作
の工程でクラッドメタルが接合境界面から割れたり、剥
れて脱落したりすることが無い。
熱間にてクラッドメタルの端面接合部を上ロールの環状
突起にて底面よりも強く圧潰し溝状に押込んでクラッド
メタルを母材に圧接するのであるから、クラッドメタル
の端面接合部は底面よりも圧縮加工率を大きく取ること
ができ、端面には底面に加わる圧力Ｗより大きな接合力
が与えられ、接合強度が著しく強くなる。従ってこのイ
ンレイクラツド材をプレス抜き、曲げ加工等の部品製作
の工程でクラッドメタルが接合境界面から割れたり、剥
れて脱落したりすることが無い。
（実施例）
本発明のインレイクラツド材の製造方法の一実施例を図
によって説明する。第１図に示す如く幅２０１１１０１
、厚さ１．５ｍｍのりん青銅より戊る帯状台材■０の中
央に開口幅２ｍ１１１１深さ０．３ｍｍ、内側面のテー
バ角４５度の逆台形状の溝１１を設け、この溝１１に第
２図に示す幅２ＩＩ１ｍｌ、厚さ０．３＋ａｍのＡ ｇ
−Ｐ ｄ ６０ｗｔ％より成る接点帯材１２を組み合
わせ、第３図に示す如＜ａｔ鋼より成るフラットな外径
３０１１［＋１の下ロール１３と、断面０．２ｗＨの断
面半円形の環状突起１４を２［１ｌＩ１１の間隔を存し
て２本手行に設けた外径３０ｍｍの超硬より成る上ロー
ル１５との間に、前記の組み合わせた帯状台材ｌＯと接
点帯材１２とをＮ２雰囲気中で７００℃に加熱した上通
して、接点帯材１２の端面接合部を上ロール１５の環状
突起１４にて底面よりも強く圧潰し、第４図に示す如く
溝状に押し込んで接点帯材１２を帯状台材ｌＯにロール
圧延により圧接し、厚さｌ、２１１１１１．幅２０ｍｍ
のインレイクラツド接点帯材１６を得た。
によって説明する。第１図に示す如く幅２０１１１０１
、厚さ１．５ｍｍのりん青銅より戊る帯状台材■０の中
央に開口幅２ｍ１１１１深さ０．３ｍｍ、内側面のテー
バ角４５度の逆台形状の溝１１を設け、この溝１１に第
２図に示す幅２ＩＩ１ｍｌ、厚さ０．３＋ａｍのＡ ｇ
−Ｐ ｄ ６０ｗｔ％より成る接点帯材１２を組み合
わせ、第３図に示す如＜ａｔ鋼より成るフラットな外径
３０１１［＋１の下ロール１３と、断面０．２ｗＨの断
面半円形の環状突起１４を２［１ｌＩ１１の間隔を存し
て２本手行に設けた外径３０ｍｍの超硬より成る上ロー
ル１５との間に、前記の組み合わせた帯状台材ｌＯと接
点帯材１２とをＮ２雰囲気中で７００℃に加熱した上通
して、接点帯材１２の端面接合部を上ロール１５の環状
突起１４にて底面よりも強く圧潰し、第４図に示す如く
溝状に押し込んで接点帯材１２を帯状台材ｌＯにロール
圧延により圧接し、厚さｌ、２１１１１１．幅２０ｍｍ
のインレイクラツド接点帯材１６を得た。
このインレイクラツド接点帯材１６を２關間隔に長手方
向に順次切断して、第５図に示す如く幅２叩、長さ２０
ｍａ＋の試験片１７を１００個を作り、これを第６図に
示す如＜９０度折り曲げ試験を行った結果、接点材１８
の接合境界面から割れたり、剥れたりするものは皆無で
あった。
向に順次切断して、第５図に示す如く幅２叩、長さ２０
ｍａ＋の試験片１７を１００個を作り、これを第６図に
示す如＜９０度折り曲げ試験を行った結果、接点材１８
の接合境界面から割れたり、剥れたりするものは皆無で
あった。
一方、従来方法で実施例と同一寸法、同一材質の帯状台
材と接点帯材を用いて作った第９図と同様のインレイク
ラツド接点帯材を切断して第５図と同様の試験片を１０
０個を作り、これを第６図と同様に９０度折り曲げ試験
を行った結果、全ての試験片における接点材が接合境界
面から割れたり、剥れたりした。
材と接点帯材を用いて作った第９図と同様のインレイク
ラツド接点帯材を切断して第５図と同様の試験片を１０
０個を作り、これを第６図と同様に９０度折り曲げ試験
を行った結果、全ての試験片における接点材が接合境界
面から割れたり、剥れたりした。
前記インレイクラツド接点帯材１６をさらに通常の平ロ
ールにて、厚さ０．１ｍｎ＋まで圧延加工したものは全
く平坦で外観は従来品と同様で、溝加工の弊害は見られ
なかった。然してこれを前記と同様に切断して試験片を
１００個を作り、これを９０度折り曲げ試験を行った処
、試験片における接点材の接合境界面の割れ、剥れは全
く見られなかった。
ールにて、厚さ０．１ｍｎ＋まで圧延加工したものは全
く平坦で外観は従来品と同様で、溝加工の弊害は見られ
なかった。然してこれを前記と同様に切断して試験片を
１００個を作り、これを９０度折り曲げ試験を行った処
、試験片における接点材の接合境界面の割れ、剥れは全
く見られなかった。
尚、上記実施例は帯状台材ＩＯに溝１１を設け、この溝
１１に接点帯材１２を組み合わせた後、圧延加工して圧
接し、インレイクラツド接点帯材１６を得た場合である
が、第７図に示す如く帯状台材１０の上面に接点帯材１
２を重ねた後、環状突起１４を２本手行に有する上ロー
ル１５とフラットな下ロール１３とにより圧延加工して
第８図に示す如く圧接し、インレイクラツド接点帯材１
６’を得ても良いものである。
１１に接点帯材１２を組み合わせた後、圧延加工して圧
接し、インレイクラツド接点帯材１６を得た場合である
が、第７図に示す如く帯状台材１０の上面に接点帯材１
２を重ねた後、環状突起１４を２本手行に有する上ロー
ル１５とフラットな下ロール１３とにより圧延加工して
第８図に示す如く圧接し、インレイクラツド接点帯材１
６’を得ても良いものである。
また上記実施例はインレイクラツド材が接点帯材の場合
であるが、本発明はこれに限るものではなく、他の部品
素材の場合でも適用できるものである。
であるが、本発明はこれに限るものではなく、他の部品
素材の場合でも適用できるものである。
（発明の効果）
以上の説明で判るように本発明のインレイクラツド材の
製造方法によれば、母材に対するクラッドメタルの両側
端面の接合強度が底面の接合強度よりも高く、プレス抜
き、曲げ加工等の部品製作の工程でクラッドメタルが接
合境界面から割れたり、剥れて脱落したりすることの無
いインレイクラツド材を得ることができるという効果が
ある。
製造方法によれば、母材に対するクラッドメタルの両側
端面の接合強度が底面の接合強度よりも高く、プレス抜
き、曲げ加工等の部品製作の工程でクラッドメタルが接
合境界面から割れたり、剥れて脱落したりすることの無
いインレイクラツド材を得ることができるという効果が
ある。
第１図乃至第４図は本発明のインレイクラツド材の製造
方法の一実施例の工程を示す図、第５図は本発明の製造
方法によって得たインレイクラツド接点帯材を切断して
得た試験片を示す図、第６図はその試験片を９０度折り
曲げた図、第７．８図は本発明のインレイクラツド材の
製造方法の他の実施例を示す図、第９図は従来のインレ
イクラツド材を示す図、第１Ｏ図は他の従来のインレイ
クラツド材を示す図、第１１図は従来のインレイクラツ
ド材を曲げた時に生ずる割れを示す図である。
方法の一実施例の工程を示す図、第５図は本発明の製造
方法によって得たインレイクラツド接点帯材を切断して
得た試験片を示す図、第６図はその試験片を９０度折り
曲げた図、第７．８図は本発明のインレイクラツド材の
製造方法の他の実施例を示す図、第９図は従来のインレ
イクラツド材を示す図、第１Ｏ図は他の従来のインレイ
クラツド材を示す図、第１１図は従来のインレイクラツ
ド材を曲げた時に生ずる割れを示す図である。
Claims (1)
- １、母材側に溝を設け、この溝にクラッドメタルを組み
合わせた後、或いは母材の上面にクラッドメタルを重ね
た後、フラットな下ロールと２本の環状突起を平行に有
する上ロールとの間を通し、熱間にてクラッドメタルの
端面接合部を上ロールの環状突起にて底面よりも強く圧
潰し、溝状に押し込んでクラッドメタルを母材に圧接す
ることを特徴とするインレイクラッド材の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16904289A JPH0335887A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | インレイクラッド材の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16904289A JPH0335887A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | インレイクラッド材の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0335887A true JPH0335887A (ja) | 1991-02-15 |
Family
ID=15879242
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP16904289A Pending JPH0335887A (ja) | 1989-06-30 | 1989-06-30 | インレイクラッド材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0335887A (ja) |
-
1989
- 1989-06-30 JP JP16904289A patent/JPH0335887A/ja active Pending
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