JPH03309A - オーステナイト系ステンレス鋼ボルトとその製造装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明はオーステナイト系ステンレス鋼にて形成され、
構造物の連結に用いるステンレス鋼ボルトに関し、さら
に詳しくほこのオーステナイト系ステンレス鋼ボルトの
構造、オーステナイ）系ステンレス鋼ボルトの製造方法
及びオーステナイト系ステンレス鋼ボルトの製造装置に
関するものである。

［従来の技術１ 一般にボルトを製造する場合、線材を伸線加工して適当
な径に加工し、この伸線した素材をダイスを用いて冷間
鍛造加工して頭部と軸部とねじ下部を有するボルト半製
品を形成し、ねじ下部に転造加工してねじ部を形成して
いる。近年、耐食性を持たせるためステンレス鋼を材料
としたステンレス鋼ボルトを特徴とする請求があるが、
従来、ステンレス鋼ボルトは通常の鋼の鋼ボルト同じよ
うに上記のような手段で製造されているのが現状である
。

［発明が解決しようとする課題］ ところでステンレス鋼の耐食性については色々研究開発
されている。７エライト系ステンレス鋼、マルテンサイ
ト系ステンレス鋼は炭化物を共存するため耐食性が劣る
。オーステナイ）Ｍステンレス鋼は普通Ｃを固溶し、オ
ーステナイトの１相となるために耐食性がよいわけであ
るが、伸線加工は線の外側が引っ張り、内部が圧縮とい
う複雑な残留応力を生じるので鋼種本来の特性の他に耐
応力腐食、耐粒界腐食、耐孔食腐食に影響をする。

第１図は伸線加工により硬化するステンレス鋼線の代表
的な機械的特性を示す。この図で縦軸は引っ張り強さを
示し、横軸は伸線加工率を示し、符号イはＳＵＳ　３０
４、符号口は５ＵＳ３０５Ｊ、、５ＵＳ３］６、符号ハ
は１６Ｃｒ−１４Ｎｉステンレス鋼、符号二は５ＵＳ３
８４，５ＵＳ３８５、符号ホは５ＵＳ４１０，５ＵＳ４
３０を示す。このように伸線加工は加工でマルテンサイ
ト変態を生じるため加工硬化性が著しく、着しい耐食性
等の劣化を伴なう。従って上記従来技術のように線材を
伸線加工した素材を用いて冷間鍛造すると、素材が必要
以上に硬（て鍛造がしに（いと共に素材が硬くて耐力（
降伏点）がないので加工度の高い頭部に割れを生じたり
するという問題があり、必要とする十分な強度のステン
レス鋼ボルトが得られなく、またステンレス鋼を用いて
いるにも拘わらず着しく耐食性等が劣るという問題があ
る。また上記のように製造されたステンレス鋼ボルトを
１０００℃以上に上げて固溶化熱処理することも考えら
れるが、固溶化熱処理すると元のオーステナイト組織の
柔らかい状態に戻ってしまい冷間鍛造の効果がな（なっ
て引っ張り強さが弱くなると共に耐力も引っ張り強さの
５０％以下になって機械的強度が十分でな（構造部材の
連結等には用いることができないという問題がある。

本発明は叙述の点に鑑みてなされたものであって、本発
明の目的とするところは機械的強度が優れ、しかも耐熱
性や耐食性や耐錆性を向上できるステンレス鋼ボルトと
その製造方法とその製造装置を提供するにある。

［課題を解決するための手段］ 上記目的を達成するため本発明オーステナイト系ステン
レス鋼ポル）Ａは、オーステナイト系ステンレス鋼の冷
間鍛造加工にて頭部１と軸部２とねじ部３の３つの部分
が一体に形成され、慢械的性質の引っ張り強さが６９Ｋ
ｇｆ／ｍｗ２以下で引っ張り強さに対する耐力が６５％
〜５０％で伸びが２５％以上で、透磁率が１．０２ミュ
±１０％以内であり、頭部１と軸部２とが円弧状の接続
部４でつながるとともにこの円弧状の接続８４の半径ｒ
ｌがねじ部のねじのピッチｐの０．４〜０．３５倍とな
り、この接続部４の最大径ｄ１がねじの呼称に（０，８
〜０．５）ピッチｐを加えた寸法に形成され、軸部２の
長さ１］の最小寸法がピッチｐの１゜５倍となったこと
を特徴とする。また上記頭部１が六角柱状で外周の６つ
の面５は１２０°の角度で交差し、この交差する部分は
円弧部６でつながりこの円弧部６分の半径ｒ２は最小で
上記面５の幅Ｗの１／２５として成ることを特徴とする
ことも好ましい。

また上記目的を達成するため本発明オーステナイト系ス
テンレス鋼ボルトの９１遣方法は固溶化熱処理を竹なう
たものと同じ状態のオーステナイト系ステンレス鋼の線
材（熱間圧延で形成された線材そのまま、これを固溶化
熱処理したもの、また上記線材を適当な径になるように
伸線加工した後に固溶化熱処理をしたものを含む）を素
材７とし、この素材７を冷間（温間も含む）鍛造して頭
部１ａと軸部２とねじ下部３ａが一体となったボルト半
製品Ａ′を形成することを特徴とする。また上記線材の
素材７の径ｄ２がねじ下部３ａの径ｄ３の０゜９９８〜
０．９７倍であることを特徴とすることも好ましい、さ
らに線材の素材７を冷間鍛造加工して頭部１ａを加工す
ると共に付加的に軸部２、ねじ下部３ａ及びねじ下部３
ａの先端の平先部８を形成して頭部１ａ、軸部２、ねじ
下部３ａ及び平先部８の４つの部分を同時に形成し、ね
じ下部３ａに冷間鍛造加工してねじを切ることを特徴と
することも好ましい。

さらに上記目的を達成するため本発明オーステナイト系
ステンレス鋼ボルトの製造装置は、線材の素材７を鍛造
する成形装置９に送り込む送りローラ１０は４個で１組
となり、素材７の周方向に９０°づつの間隔で配置され
、送りローラ１０の外周に設けられる断面円弧状の溝１
］の半径ｒ、はねじ下部３ａの半径ｄ３／２と同じであ
り、この半径ｒ、の範囲の中心角度ａが１２０°であり
、残りはこの円弧の接線方向に広がり、溝の深さし、は
ねし下部３ａの半径の１〜０．９５倍であり、送りロー
？１０が溝１］のある外周のリング部１０ａと内周側の
円盤部１０ｂとに分割されてリング部１０ｍが円盤部１
０ｂに着脱自在に装着されていることを特徴とすること
も好ましい。

［作用］ 伸線加工による加工硬化を生じさせないオーステナイト
ステンレス鋼ポル）Ａを得ることができ、また冷間ｇ！
ｉ造による鍛造効果にて必要な機械強度を有するステン
レス鋼ポル）Ａを得ることができ、さらにオーステナイ
ト系ステンレス鋼の耐食性等の特徴を損なわないオース
テナイト系ステンレス鋼ボルトＡを得ることができる。

［実施例１ 本発明のオーステナイ）Ｍステンレス鋼ポルトＡは例え
ば第２図や第４図に示すように形成されているが、これ
らのオーステナイト系ステンレス鋼ボルトはオーステナ
イト系ステンレス鋼の冷間鍛造加工にて頭部１と軸部２
とねじ部３の３つの部分が一体に形成され、機械的性質
の引っ張り強さが６９　Ｋｇｆ／ｍｍ”以下で引っ張り
強さに対する耐力が６５％〜５０％で伸びが２５％以上
で、透磁率が１．０２ミニ±５％以内であり、頭部１と
軸部２とが円弧状の接続部４でつながるとともにこの円
弧状の接続部４の半径ｒ１がねじ部のねじのピッチｐの
０．４〜０．３５倍が最小となり、この接続部４の最大
径ｄ１がねじの呼称に（０，８〜０．５）ピッチｐを加
えた寸法に形成され、紬８１Ｓ　２の長さ！、の最小寸
法がピッチｐの１．５倍となっている。第２］！Ｉの実
施例の場合軸部２の長さが長いいわゆる伸びボルトと称
されるものであって、径の太い軸部と径の細い軸部とが
段状に設けられている。第４図は軸部２が短いものであ
る。ねじ部３の先端には円錐台状の平先部８を有してい
る。

また上記頭部１が六角柱状で外周の６つの面５は１２０
°の角度で交差し、この交差する部分は円弧部６でつな
がりこの円弧部６分の半径ｒ２は最小で上記面５の幅Ｗ
の１／２５となっている。第２図に示すステンレス鋼ボ
ルトの場合、ｔｊｆ１３図に示すボルト半製品Ａ′のね
じ下部３ａにねじを切ると共に円柱状の頭部１ａを六角
柱状に成形して形成される。ここでねじ下部３ａの径ｄ
３．輸部の径ｄ１．ｄ、はｄｓ　＞　ｄ＜　＞　ｄ＊の
関係であり、いずれもボルトの呼称径より小さい。例え
ば呼称径が１６ｍｍのボルトの場合ｄ、は１４．５−鎗
で、ｄ４は１５．Ｏｍｍで、ｄ、は１５．８１Ｉ＋ｍで
あり、円弧状の接続部４の円弧の半径ｒ、はねじピッチ
ｐが２］のため０．８ｍｍ程度であり、接続部４の最大
径ｄ、は１７．５〜１７゜０ＩｏｌＩであり、軸部２の
長さ１］が３］ＩＩＩ以上である。

なお、頭部１と接続部４との間に座を一体に設けてあっ
てもよい。

本発明のオーステナイ）Ｍステンレス鋼ボルトＡを製造
する線材の素材７はオーステナイト系ステンレス鋼であ
り、冷間鍛造する前は固溶化熱処理を行なったものと同
じ状態のものである。つまり熱間圧延で形成された線材
そのままか、これを固溶化熱処理したものか、また上記
線材を適当な径になるように伸線加工した後に固溶化熱
処理をしたものである。この素材７の径ｄ２はねじ下部
３ａの径ｄ３の０．９９８−０．９７倍である。この素
材７は完全なオーステナイト組織でなければならず、厳
密にはしゆう酸エツチング試験してミクロｆｆ１ｉにて
適当かどうか判断する。第６図（ａ）（ｂ）（ｃ）（ｄ
）（ｅ）はしゆう酸エツチング試験したオーステナイｌ
１ｍの顕微鏡組織を示し、第６図（ａ）（ｂ）は使用で
きるもので、第６図（ｃ）（ｄ）（ｅ）に示すものは使
用できないものを示す。この素材７を冷間鍛造にて鍛造
することにより第３図や第５図に示すようなボルト半製
品Ａ′が形成されるのであるが、冷間鍛造する成形装置
９は第７図に示すように構成されている。この成形装置
はダブルへフグと称されるものであって、素材７適当な
寸法に切断した後、２回別々にパンチにて打撃してボル
ト半製品Ａ′が成形されるようになっている。さらに詳
しく述べると次の通りである。＠７図（ａ）に示すよう
に素材７が送りローラ１０によって切断ダイス１３を通
って所要長さに設定された素材ストッパー１４まで送り
込まれると、第７図（ｂ）に示すよう１こナイフ１５が
前進して切断ダイス１３とナイフ１５との間で切断が行
なわれる。切断された素材７はナイフ１５とスプリング
板とに保持されて成形ダイス１６の中心まで送られて静
止する。そこへ１番パンチ１７が接近し、素材７を成形
ダイス１６の穴へ挿入し、予め位置が設定されているノ
ックアウトビン１８に当たると、挿入がス）ツブするが
、１番パンチ１７がなお接近するため成形グイス１６の
外に出ている部分の素材７が成形されて第７図（６）に
示すように予備据え込みが行なわれる。次いで１番パン
チ１７が後退して２番バンチ１９が接近して第７図（ｄ
）に示すように仕上げ据え込みが行なわれボルト半製品
Ａ′が成形される。仕上げ据え込みが完了すると、２番
パンチ１９が後退し、第７図（ｅ）に示すようにノック
アウトビン１８が作動して成形ダイス１６の中からボル
ト半製品Ａ′をノックアウトして取り出す。このように
して第３図や第５図に示すようなボルト半製品Ａ′が形
成され、頭部１ａ、接続部４、軸部２、ねじ下部３ａ及
び平光部８が一連の工程で一体に形成される。このとき
接続部４、軸部２及びねじ下部３ａは素材７を少し膨ら
すだけの加工のため加工度が少なくさほど加工硬化せず
、素材７より引っ張り強さがやや向上するが、耐力の低
下は殆どない。このボルト半製品Ａ′の頭部１ａは六角
柱状に成形されて六角柱状の頭部１が形ｄｒ、され、ね
じ下部３ａには冷間転造でねじ部３が成形される。冷間
転造でねじを切ったときねじ部３が加工硬化するが、元
々ねじ下部３ａの加工硬化が少ないのでねじを切った状
態でねじ部３と軸部２や接続部４の加工度が均一になっ
て全長に亘って引っ張り強さや耐力が均一になる。

また上記成形装置９において送りローラ１０には次のよ
うな工夫がされている。第８図に示すように送りロー？
１０は４個で１組となり、素材７の周方向に９０°づつ
の間隔で配置され、第９図に示すように送りロー２］０
の外周に設けられる断面円弧状の溝１］の半径ｒ、はね
じ下部３ａの半径ｄ、／２と同じであり、この半径ｒ、
の範囲の中心角度αが１２０°であり、残りはこの円弧
の接線方向に広がり、溝の深さｔ、はねじ下部３ａの半
径の１〜０．９５倍である。素材７を送ると！まず第１
０図（ａ）に示すように上下の送りローフ１０で挟持し
て送り、これに続いて第１０図（ｂ）に示すように左右
の送＋７０−ラ１０で挟持して送る。

このとき４個の送りローラ１０で確実に支持して送るこ
とができると共にねじ下部３の径に近付いた真円に近い
形状に成形できて次の成形が容易になる。また送りロー
ラ１０は溝１］のある外周のリング部１０ａと内周側の
円盤部１０ｂとに分割されてリング部１’Ｏａが円盤部
１０ｂに着脱自在に装着されている。このことで円盤部
１０ｂをそのままにしておいて、溝１］の寸法と異なる
リング部１０ａと取り替えることによりサイズ替えに容
易に対応できる。

ところで上記のように製造されたステンレス鋼ポル）Ａ
は引っ張り強さが６９Ｋｇｆ／ｍ鎗２以下で引っ張り強
さに対する耐力が６５〜５０％で伸びが２５％以上でボ
ルトとしての十分な機械的強度を有すると共にしん性を
有するものであり、また耐食性等が次のように低下しな
い優れたものであった。第１］図は硫酸による耐食性の
試験の結果を示すものである。硫酸試験は１０％の硫酸
液を用い、４０℃で５０時間浸漬した。この図で縦軸は
腐食減量を示す。材料として５ＵＳ３０４，５ＵＳ３０
５Ｊ、、ＳＵＳＸＭ７を用いたもので、クロスハツチン
グで示す棒が従来例のもので４６％加工度のものであり
、白抜きの棒は本発明により得られたものである。、第
１２図は塩酸による耐食性の試験の結果を示すものであ
る。塩酸試験は１０％の塩酸液を用い、４０°Ｃ″ｔ’
ｓｏ時間浸漬した。

この図でｌＩ＆＃ｒは腐食減量を示す。材料としては上
記と同様に５ＵＳ３０４，５ＵＳ３０５Ｊ、、ＳＵＳＸ
Ｍ７を用いたもので、クロスハツチングで示す棒が従来
例のもので４６％加工度のものであり、白抜きの棒は本
発明により得られたものである。

第１３図は塩水噴霧による塩水試験の結果を示すもので
ある。塩水試験は３％塩水を用い、４０°Ｃの温度で噴
霧した。この図で縦軸は発錆時間を示す。材料としては
上記と同様に５ＵＳ３０４．ＳＵ　Ｓ　３０５　Ｊ　＋
　ｔ　Ｓ　Ｕ　Ｓ　Ｘ　Ｍ　７を用いたもので、クロス
ハツチングで示す棒が従来例のもので４６％加工度のも
のであり、白抜きの棒は本発明により得られたものであ
る。この結果より本発明のステンレス鋼ポル）Ａは耐食
性等の点においても優れており、オーステナイト系ステ
ンレス鋼の特徴がいかされているのがよくわかる。

またステンレス鋼は冷間加工の加工度が高くなる方が透
磁率が高くなるが、本発明の場合加工率が低くなるので
透磁率１．０２ミュ±１０％となる。つまり、１］４図
は透磁率と伸線加工率との関係を示し、加工率が低いと
透磁率を上記の範囲［発明の効果］ 本発明は叙述の如くオーステナイ）Ｍステンレス鋼の冷
間鍛造加工にて頭部と細部とねじ部の３つの部分が一体
に形成され、機械的性質の引っ張り強さが６９に８ｆ／
ｍｍ”以下で引っ張り強さに対する耐力が６５％〜５０
％で伸びが２５％以上であるので、必要な機械的強度を
有しながらじん性もあって構造材の連結にも用いること
ができるものであり、しかもさほど加工硬化したもので
ないのでオーステナイト系ステンレス鋼の特徴である耐
食性等が損なわれず十分な耐食性等を有するものであり
、また透磁率が１．０２ミュ±１０％以内であるので、
磁性を帯びず取り扱いがしやすいものであり、さらに頭
部と細部とが円弧状の接続部でつながるとともにこの円
弧状の接続部の半径がねじ部のねじのピッチの０．４〜
０．３５倍となり、この接続部の最大径がねじの呼称に
（０゜８〜０．５）ピッチを加えた寸法に形成され、軸
部の長さが最小寸法でピッチの１．５倍となっているの
で、頭部の加工度が高くて頭部が硬化しても軸部と頭部
との間が軸部から頭部に向かって徐々に径の大きくなる
接続部でつながっており、引っ張り力が加わっても接続
部で切れることなく頭飛びを防止できるものである。

また本発明の請求項２の発明にあっては、上記頭部が六
角柱状で外周の６つの面は１２０°の角度で交差し、こ
の交差する部分は円弧部でつながりこの円弧部分の半径
は最小で上記面の幅の１／２５としているので、頭部が
１２０゛で交差する角部が円弧状に面取りされた形状と
なり、使用するとき角部が尖っていなくて安全性の高い
ものである。

さらに本発明の請求項３の製造方法の発明にあっては、
固溶化熱処理を行なったものと同じ状態のオーステナイ
ト系ステンレス鋼の線材（熱間圧延で形成された線材そ
のまま、これを固溶化熱処理したもの、また上記線材を
適当な径になるように伸線加工した後に固溶化熱処理を
したものを含む）を素材とし、この素材を冷間（温間も
含む）鍛造して頭部と軸部とねじ下部が一体となったボ
ルト半製品を形成するので、従来のような伸線加工によ
る大幅の加工硬化を生じさせることなく、固溶化熱処理
状態の素材を僅かに加工硬化させてボルト半製品を得る
ことができるものであって、適当な機械的な強度を有し
、また磁性を帯びに（く、耐食性等を有するステンレス
＃１７にルトを容易に製造できるものである。

また本発明の請求項６記載の製造装置の発明にあっては
、線材の素材を鍛造する成形装置に送り込む送りローラ
は４個で１組となり、素材の周方向に９０°づつの間隔
で配置されているので、素材が４個のローラで保持され
て確実に送られるものであり、しかも送りローラの外周
に設けられる断面円弧状の溝の半径はねじ下部の半径と
同じであり、この半径の範囲の中心角度が１２０°であ
り、残りはこの円弧の接線方向に広がり、溝の深さはね
じ下の半径の１〜０．９５倍であるので、送りローラで
素材を保持して送るとき溝で素材をねじ下部の径と略同
じ径の真円に成形できて成形装置での冷間鍛造がスムー
ズにできるものであり、さらに送りローラが溝のある外
周のリング部と内周側の円盤部とに分割されてリング部
が円盤部に着脱自在に装着されているので、製造するス
テンレス鋼ボルトのサイズが変わって素材の径が変わっ
てもリング部を交換するだけで対応できるものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は伸線加工率と引っ張り強さの関係を説明する説
明図、第２図（ａ）（ｂ）は本発明オーステナイト系ス
テンレス鋼ボルトの正面図及び側面図、第３図は同上の
ボルト半製品の正面図、第４図（、）は同上の他の実施
例の正面図、第４図（ｂ）は第４図（、）の要部の拡大
正面図、ｔＪＳＳ図は同上のボルト半製品の正面図、第
６図（ａ）（ｂＨｃ）（ｄ）（ｅ）は同上のオーステナ
イト系ステンレス鋼ボルトに用いる素材の組織を示す組
織図、第７図（ａ）（ｂＮｃＨｄ）（ｅ）は同上のボル
ト半製品を成形する過程を示す断面図、第８図は同上の
送りローラの説明図、第９図（＆）は同上の送りローラ
の斜視図、＠９図（ｂ）は送りローラの正面図、第９図
（ｃ）は同上の送りローラの側面図、第９図（ｄ）は同
上の溝部の拡大図、第１０図（ａ）（ｂ）は同上の送り
ローフで素材を送る状態を説明する説明図、第１］図は
同上の硫酸による腐食試験の試験結果を示すグラフ、第
１２図は同上の塩酸による腐食試験の試験結果を示すグ
ラフ、第１３図は同上の塩水噴霧による腐食試験の試験
結果を示すグラフ、第１４図は冷間加工率と透磁率の関
係を示す説明図であって、Ａはオーステナイト系ステン
レス鋼ボルト、Ａ′はボルト半製品、１はボルトの頭部
、１ａはボルト半製品の頭部、２はボルトの軸部、３は
ねじ部、３ａはねじ下部、４は接続部、５は頭部の面、
６は頭部の円弧部、７は素材、８は平先部、９は成形装
置、１０は送りローラ、１０ａはリング部、１０ｂは円
盤部、１］は送りローラの溝、ｒ、は接続部の円弧の半
径、ｒ２は円弧部の半径、ｒ３は送りローラの溝の半径
、ｄ、は接続部の最大径、ｄ２は素材の径、ｄ、ねじ下
部の径、１．は軸部の長さ、Ｌ、は送りローラの溝の深
さである。 代理人　弁理士　石　１）長　七 第 ■ 図 イψ射ｂ＋ｏ　ニー→ド（２） ′ｉヅ２］１、 （ａ） （ｂ） 第５図 第６ ♂ （ａ） （ｂ） （Ｃ） （ｄ） （ｅ） 第３図 （ｂ） 第７区 第８図 ＩＩ！；１］図 第９図 （ａ） （ｂ） （Ｃ） （ｄ） 第１２図 第１３図 第１４図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 ［１］オーステナイト系ステンレス鋼の冷間鍛造加工に
   て頭部と軸部とねじ部の３つの部分が一体に形成され、
   機械的性質の引っ張り強さが６９Ｋｇｆ／ｍｍ＾２以下
   で引っ張り強さに対する耐力が６５％〜５０％で伸びが
   ２５％以上で、透磁率が１． ０２ミュ±１０％以内であり、頭部と軸部とが円弧状の
   接続部でつながるとともにこの円弧状の接続部の半径が
   ねじ部のねじのピッチの０．４〜０． ３５倍となり、この接続部の最大径がねじの呼称に（０
   ．８〜０．５）ピッチを加えた寸法に形成され、軸部の
   長さの最小寸法がピッチの１．５倍となったことを特徴
   とするオーステナイト系ステンレス鋼ボルト。 ［２］上記頭部が六角柱状で外周の６つの面は１２０゜
   の角度で交差し、この交差する部分は円弧部でつながり
   この円弧部分の半径は最小で上記面の幅の１／２５とし
   て成ることを特徴とする請求項１記載のオーステナイト
   系ステンレス鋼ボルト。 ［３］固溶化熱処理を行なったものと同じ状態のオース
   テナイト系ステンレス鋼の線材（熱間圧延で形成された
   線材そのまま、これを固溶化熱処理したもの、また上記
   線材を適当な径になるように伸線加工した後に固溶化熱
   処理をしたものを含む）を素材とし、この素材を冷間（
   温間も含む）鍛造して頭部と軸部とねじ下部が一体とな
   ったボルト半製品を形成することを特徴とするオーステ
   ナイト系ステンレス鋼ボルトの製造方法。 ［４］上記線材の素材の径がねじ下部の径の０． ９９８〜０．９７倍であることを特徴とする請求項３記
   載のオーステナイト系ステンレス鋼ボルトの製造方法。 ［５］線材の素材を冷間鍛造加工して頭部を加工すると
   共に付加的に軸部、ねじ下部及びねじ下部の先端の平先
   部を形成して頭部、軸部、ねじ下部及び平先部の４つの
   部分を同時に形成し、ねじ下部に冷間転造加工してねじ
   を切ることを特徴とする請求項３または４記載のオース
   テナイト系ステンレス鋼ボルトの製造方法。 ［６］線材の素材を鍛造する成形装置に送り込む送りロ
   ーラは４個で１組となり、素材の周方向に９０゜づつの
   間隔で配置され、送りローラの外周に設けられる断面円
   弧状の溝の半径はねじ下部の半径と同じであり、この半
   径の範囲の中心角度が１２０゜であり、残りはこの円弧
   の接線方向に広がり、溝の深さはねじ下の半径の１〜０
   ．９５倍であり、送りローラが溝のある外周のリング部
   と内周側の円盤部とに分割されてリング部が円盤部に着
   脱自在に装着されていることを特徴とするオーステナイ
   ト系ステンレス鋼ボルトの製造装置。