JPH03293676A

JPH03293676A - トナー及びトナー製造方法

Info

Publication number: JPH03293676A
Application number: JP2096009A
Authority: JP
Inventors: Masanao Kunugi; 正尚功刀
Original assignee: Seiko Epson Corp
Current assignee: Seiko Epson Corp
Priority date: 1990-04-11
Filing date: 1990-04-11
Publication date: 1991-12-25

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は電子写真法などに使用されている乾式現像用ト
ナーに関する。詳しくは多層構造を有するトナーに関す
る。

〔従来技術〕

従来、電子写真法としては、米国特許筒２２９７６９１
に示させているカールソンプロセスを基本として、これ
までに多数の方法が提案されている。

一般には光導電性物質を用いた感光体上に静電気的潜像
を形成し、次に該潜像に゛トナー′と呼ばれる微粉末を
選択的に付着させ、現像を行い、該潜像を顕像化する。

この顕像化したトナーを必要に応じて紙などの転写材に
転写した後、熱及び圧力、または溶剤蒸気などにより定
着し画像形成物を得るものである。

現像方法としては乾式現像方式、液体現像方式に大別で
き、さらに乾式現像方式としてはキャリアを使用する二
成分現像方式として磁気ブラシ現像法、カスケード現像
法などが知られている。また、−成分現像方式としては
、ジャンピング現像法、ＦＥＥＤ現像法、磁気ブラシ現
像法などが知られている。これらの現像方式に使用され
るトナーはさらに絶縁性と導電性に分類される。一般に
これらの現像方法に使用されるトナーは樹脂の中に染料
、顔料などの着色剤、帯電制御剤などを分散させた約１
０μｍの微粒子の表面に種種の物質を付着させたものが
使用されている。しかしこれらの微粉末を前記の現像方
法に用いるためには種種の化学的物理的特性が要求され
る。なかでもトナー搬送に影響を与える凝集性、流動性
についてはこれまでに多数の提案がなされており、例え
ばシリカ粉末をトナーの表面に付着させることにより流
動性を向上させることが一般に知られている。最近では
特公昭６２−４９４号にポリビニルアルコール中にシリ
カを分散させた結合体をトナー表面に被覆することが開
示されている。さらに特公昭６１−５５１０８号にはト
ナー表面にシリコン樹脂よりなる接着層を介して無機質
微粉末を付着させることが開示されている。さらに特公
昭６０−３４１０４号には微粉状シリカを含有するトナ
ー粒子にさらに微粉状シリカを混合した現像剤が開示さ
れている。

トナーの製造方法としては、一般に混練粉砕法、スプレ
ードライ法、重合法などが知られている。

また、トナー表面に種種の物質を付着させる方法として
は、流動乾燥炉などを使用して熱により付着させる方法
、ボールミルなどの混合機を用いて機械的な力により付
着させる方法などが知られている。

〔発明が解決しようとする課題　　　　〕しかしながら
、前述の方法では、表面に付着した微粒子の付着力が弱
く、トナー搬送時及び現像時にトナー表面から剥がれて
しまい使用雰囲気温度によって容易に凝集が起こり、ブ
ロッキングやケーキングによりトナーの現像特性が低下
するという欠点を有している。更に剥がれた微粒子によ
り装置内汚染が生じ、画像劣化、機誠故障などの悪影響
を及ぼすという欠点を有している。更に、重合法によっ
て、Ｓ　ｉ　０２粒子を固定化する場合、材料選択性が
非常に狭くなるという欠点を有している。更に表面に付
着している微粒子の量によりトナーそれぞれで帯電量が
異なり、画質に悪影響を与えるという欠点を有している
。

従って本発明の目的は、上記課題を解決するもので１）凝集防止（保存性）２）高流動性３）微粒子飛散の防止４）安定な帯電性５）簡単な製法上記特性を有するトナーとその製造方法を提供するもの
である。

〔課題を解決するための手段〕

本発明のトナーは乾式現像法に使用するトナーにおいて
、少なくとも結着樹脂と着色剤よりなる内核粒子の外表
面に無機物微粒子と樹脂微粒子を用いて樹脂被覆層を形
成した事を特徴とする。また、無機物微粒子を含む樹脂
被覆層において、無機物微粒子が被覆層の内部及び外表
面に露出している事を特徴とする。

また本発明のトナー製造方法は内核粒子の外表面に粒径
が０．１μｍ以下である無機物微粒子と粒径が１μｍ以
下である樹脂微粒子の混合粒子を付着させ、次に前記樹
脂微粒子を溶解させる溶剤を処理する事により、無機物
微粒子を含む樹脂被覆層を形成することを特徴とする。

また、被覆層に含まれる無機物微粒子の含有量が無機物
微粒子の樹脂微粒子表面への被覆率に換算して１００〜
２００％の範囲にある事を特徴とする。また、内核粒子
表面への無機物微粒子と樹脂微粒子の混合粒子の付着を
乾式で行うことを特徴とする。

〔作用〕

シリカなどをトナー表面に付着させることによってトナ
ーの流動性が向上することが一般に知られているが、こ
の詳細な原因については未だ不明な点が多い。この点に
ついて鋭意研究を行ったところ、内核粒子よりも粒径の
小さい樹脂微粒子と無機物微粒子を内核粒子と混合して
メカノケミカル反応等により処理すると、無機物微粒子
が表面に付着した樹脂微粒子、及び無機物微粒子が内核
粒子表面に静電気力、化学的吸着力、物理的吸着力等に
より均一に付着する。次に、樹脂微粒子を溶解する溶剤
を内核粒子表面に付着している樹脂微粒子に接触させる
事により樹脂が溶解し、無機物微粒子は内部だけでなく
、表面にも露出し、さらに樹脂により無機物微粒子は強
固に固着する。

このときの被膜化状態は溶剤の種類及び接触時間をコン
トロールすることにより行う。また接触させた溶剤は熱
により速やかに蒸発させて粒子から除去させる事により
粒子同士の凝集を防止する。

さらにまた、この時樹脂微粒子の粒径を１μｍ以上にす
ると被覆層の膜厚が大きくなり、無機物微粒子の分散が
不均一になり、流動性が悪化する。

更に、無機物微粒子の粒径が０・１μｍよりも大きい場
合も同様な結果となる。更に、無機物微粒子の量を樹脂
微粒子表面への被覆率換算で１００％以下にすると表面
に露出する無機物微粒子が減少し、流動性が悪化する。

また、２００％を越えると無機物微粒子の剥離を生じる
ようになる。この様に内核粒子表面に樹脂を主成分とす
る被覆層を形成するため、内核粒子に溶剤による影響を
与える事無く、更に例えば、内核粒子が微粒子より軟化
点が低く柔らかい場合でも被覆層を確実に形成させる事
が出来る。

〔実施例〕

第１図に本発明のトナー製造方法のフローチャートを示
す。結着樹脂１と着色剤２等からなる原料を用いて混練
粉砕法、スプレードライ法、重合法等により内核粒子６
を作製する。次に、内核粒子６に樹脂微粒子３と無機物
微粒子４を付着させる外添処理７を行い樹脂及び無機物
微粒子外添内核粒子８を作製する。次に樹脂及び無機物
微粒子外添内核粒子８に樹脂微粒子を溶解する溶剤５を
接触させ被膜処理９を行い、無機物微粒子含有樹脂被膜
トナー１０を作製する。本発明に用いる内核粒子は結着
樹脂と少なくとも１種類以上のトナー成分を含有する粒
子を使用する。トナー成分としては、着色剤、電荷制御
剤、磁性粉、導電剤、離型剤、分散剤などを必要に応じ
て選択するものである。これらの内核粒子は一般の混線
粉砕法、スプレードライ法、重合法によって作製された
粒径１〜４０μｍのものを使用する。形状は球形でも不
定型でも構わない。

内核粒子表面に無機物微粒子と樹脂微粒子の混合粉体を
付着させる乾式の方法としては、通常の混合機、例えば
、ボールミル、Ｖ型混合機なども使用できるが、いわゆ
る高速流動攪拌機を使用することが好ましい。高速流動
攪拌機としては、いわゆる、ヘンシェルミキサー　メカ
ノフュージョンシステム（線用ミクロン）、ナラハイブ
リタイゼーションシステム（奈良機械製作所）、メカノ
ミル（開田精工）等を用いる。しかし、内核粒子表面に
微粒子を固着させる装置としては、決して、これらに限
定されるものではない。次に溶剤を処理する方法として
は噴霧乾燥法、液浸法などがあるが接触時間を制御でき
るものであれば何でも良い。好ましくは粉体コーティン
グ装置、例えば、デイスパーコート（日清製粉）、コー
トマイザー（フロイント産業）などを使用する。

内核粒子の組成としては特に限定されるものではなく、
一般的なものを使用することができる。例えば、結着樹
脂としてはポリスチレン及び共重合体、例えば、水素添
加スチレン樹脂、スチレン・イソブチレン共重合体、Ａ
ＢＳ樹脂、ＡＳＡ樹脂、Ａｓ樹脂、ＡＡＳＡｓ樹脂Ｃ３
樹脂、ＡＢＳ樹脂、スチレン・Ｐクロロスチレン共重合
体、スチレン・プロピレン共重合体、スチレン・ブタジ
ェン架橋ポリマー　スチレン・ブタジェン・塩素化パラ
フィン共重合体、スチレン・アリル・アルコール共重合
体、スチレン・ブタジェンゴムエマルジョン、スチレン
・マレイン酸エステル共重合体、スチレン・イソブチレ
ン共重合体、スチレン・無水マレイン酸共重合体、アク
リレート系樹脂あるいはメタアクリレート系樹脂及びそ
の共重合体、スチレン・アクリル系樹脂及びその共重合
体、例えば、スチレン・アクリル共重合体、スチレン・
ジエチルアミノ・エチルメタアクリレート共重合体、ス
チレン・ブタジェン・アクリル酸エステル共重合体、ス
チレン・メチルメタアクリレート共重合体、スチレン・
ｎ−ブチルメタアクリレート共重合体、スチレン・ジエ
チルアミノ・エチルメタアクリレート共重合体、スチレ
ン・メチルメタアクリレート・ｎ−ブチルアクリレート
共重合体、スチレン・メチルメタアクリレート・ブチル
アリレート・Ｎ−（エトキシメチル）アクリルアミド共
重合体、スチレン・グリシジルメタアクリレート共重合
体、スチレン・ブタジェン・ジメチル・アミノエチルメ
タアクリレート共重合体、スチレン・アクリル酸エステ
ル・マレイン酸エステル共重合体、スチレン・メタアク
リル酸メチル・アクリル酸２−エチルヘキシル共重合体
、スチレン・ｎ−ブチルアリレート・エチルグリコール
メタアクリレート共重合体、スチレン・ｎ−ブチルメタ
アクリレート・アクリル酸共重合体、スチレン・ｎ−ブ
チルメタアクリレート・無水マレイン酸共重合体、スチ
レン・ブチルアクリレート・イソブチルマレイン酸ハー
フエステル・ジビニルベンゼン共重合体、ポリエステル
及びその共重合体、ポリエチレン及びその共重合体、エ
ポキシ樹脂、シリコーン樹脂、ポリプロピレン及びその
共重合体、フッソ樹脂、ポリアミド樹脂、ポリビニール
アルコール樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリビニルブチラ
ール樹脂などを一種類あるいは、二種類以上ブレンドし
たものを使用する事ができる。また、樹脂以外の物質と
してワックス等も使用することができる。例えば、キャ
ンデリラワックス、カルナバワックス、ライスワックス
等の植物系天然フックス、みつろう、ラノリン等の動物
系天然ワックス、モンタンワックス、オシケライト等の
鉱物系天然ワックス、パラフィンワックス、マイクロク
リスタリンワックス、ペトロラタム等の天然石油系ワッ
クス、ポリエチレンワックス、フィッシャー・トロプシ
ュワックス等の合成炭化水素ワックス、モンタンワック
ス誘導体、パラフィンフックス誘導体等の変性ワックス
、硬化ひまし油、硬化ひまし油誘導体等の水素化ワック
ス、合成ワックス等のワックス類、ステアリン酸、パル
ミチン酸等の高級脂肪酸類、低分子量ポリエチレン、酸
化ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、
エチレン・アクリル酸共重合体、エチレン・アクリル酸
エステル共重合体、エチレン・酢酸ビニル共重合体等の
オレフィン共重合体を一種あるいは二種以上を用いる。

着色剤としてはカーボンブラック、スピリットブラック
、ニグロシンなどの黒色染・顔料を使用する。カラー用
としては、フタロシアニン、ローダミンＢレーキ、ソー
ラピュアイエロー８Ｇ、キナクリドン、ポリタングスト
リン酸、インダスレンブルー、スルホンアミド誘導体な
どの染料、または顔料を使用することができる。更に、
分散剤として、金属石鹸、ポリエチレングリコールなど
、帯電制御剤として、電子受容性の有機錯体、塩素化ポ
リエステル、ニトロフニン酸、第４級アンモニウム塩、
ピリジニル塩などを添加することができる。この他に磁
性用トナーとして磁性粉末、例えば、Ｆｅ：＋０４、Ｆ
　ｅ　２０３、Ｆｅ、Ｃｒ、Ｎｉなどを用いる。

次に本発明に用いる無機物微粒子としては、５ｉ０２、
ＴｉＯ２、（ルチル、アナターゼ）、ＺｎＯ１Ａ１２０
３（（Ｚ型、β型）、Ｔｉ０Ｎ、ＴｉＢａＯ３、ＭｇＯ
１Ｚｒ０２、ＣａＣＯ３、ＮｉＯ，Ｓｎｏ、クレー　タ
ルク、ケイ砂、雲母、ＳｉＮ、Ｓ　ｉ　Ｃ，Ｂ　ａ２ｓ
　Ｏａ、カーボンブラック等の微粒子を使用する事がで
きる。また、樹脂微粒子としてはポリメチルメタアクリ
レート、ポリエチルメタアクリレート、ポリｎ−ブチル
メタアクリレート、ポリエステル、　（スチレン−ブタ
ジェン）コボ’）マー　　（ＰＶＣ，ＰＶＡ、ＰＶＡｃ
）　コポリマー　ポリγ−メチルーグルタメート、フッ
素樹脂、フッ化ビニリデン樹脂、ペンゾクアナミン樹脂
、シリコーン樹脂、エポキシ樹脂、ないろん６６／６、
ナイロン１１、ナイロン１２、ポリスチレン樹脂、架橋
ポリスチレン樹脂、フェノール樹脂、メラミン樹脂、ポ
リオレフィン樹脂、ポリエチレン樹脂、セルロース等を
使用する。

内核粒子の表面に混合粉体を付着させた後、樹脂微粒子
を溶解処理する溶剤としては、内核粒子及び微粒子の材
質により法定される。この為水系、有機溶剤系等のもの
を使用する事ができる。

以上前記方法によって無機物微粒子を含む樹脂被覆層を
形成する事により、処理後の分級などの操作を必要とせ
ず、簡単に流動性及び保存性の優れたトナーを製造する
ことができる。

以下に本実施例をより詳細に説明する。

〔実施例１〕（内核粒子の作製）スチレン・アクリル共重合体　　　　９７ｗｔ％含金属
アゾ染料　　　　　　　　　　　　１ｗｔ％カーボンブ
ラック　　　　　　　　　　２ｗｔ％上記組成の１料を
使用し、スクリュウ押出機で混練し、冷却粗粉砕する。

次にジェット粉砕機で微粉砕し、分級して５〜２０μｍ
の内核粒子を作製した。

（無機物微粒子と樹脂微粒子の付着）前記内核粒子に無機物微粒子として粒径０．０２μｍの
５ｉ０２、樹脂微粒子としてポリブチルメタアクリレー
ト（ＰＢＭＡ）を用いた。ＰＢＭＡの粒径は０．４μｍ
、ガラス転移点８３℃のものを使用した。この無機物微
粒子と樹脂微粒子と上記内核粒子を下記に示す組成に混
合して、メカノフュージョンシステム（線用ミクロン製
）を用いて内核粒子表面に付着させた。組成と条件を以
下に示す。

ＳｉＯ２１０ｗ　ｔ％ＰＢＭＡ！粒子　　　　　　１５　ｗ　ｔ　％内核粒子
　　　　　　　　　７５ｗｔ％この時ＳｉＯ２量はＰＢ
ＭＡ表面への被覆率換算で約１５０％であった。メカノ
条件として、回転数１５００ｒｐｍ、処理時間３０分で
行った。得られた粉体はＰＢＭＡ粒子と５ｉ０２微粒子
が内核粒子の表面に剥がれず、付着している事が電子顕
微鏡観察により明かとなった。また、電子顕微鏡により
断面観察を行ったところ内核粒子表面に、ＰＢＭＡ粒子
が球形のまま、埋め込まれた状態にある事が観察された
。

（溶剤処理）上記方法で作製した微粒子を付着した内核粒子に対して
溶剤処理を行った。溶剤としてアセトンを用いた。この
溶剤に粉体を１．０秒接触させ、その後、乾燥温度６０
°Ｃで噴霧乾燥してアセトンを蒸発させた。この溶剤処
理により得られた粒子は粒子同士の結着も無く、粒子そ
れぞれが独立した状態の集合体であった。また、本実施
例で作製した粒子を電子顕微鏡により断面観察したとこ
ろ、内核粒子の表面に、０．２〜０．３ミクロンの樹脂
被覆層が形成されていた。更に、樹脂層にＳｉＯ２が均
一に分散され、被覆層表面にもＳｉＯ２が露出している
のが確認された。更に本実施例で作製したトナーの安息
角を測定したところ３０°前後の高流動性を示した。

さらに、本実施例で作製したトナーを一成分非接触型現
像機とＯＰＣ感光体を有するレーザプリンターに搭載し
て、画像形成を行ったところブロッキングやケーキング
を起こす事なく、鮮明な画像を形成することができ、更
に３万枚の耐久テストを行ったところ初期と同様にブロ
ッキングやケーキングを起こす事なく鮮明な画像を得る
ことができた。さらに本実施例で作製したトナーを容器
に密閉し、３０℃−８０％の環境下に三ケ月間保存して
同様なテストを行ったが凝集などの特性上の劣化はなく
、鮮明な画像を得ることができた。

〔比較例１〕実施例１で作製した内核粒子を無機物微粒子であるＳｉ
Ｏ２と樹脂微粒子であるＰＢＭＡからなる被覆層を表面
に形成させないでそのまま実施例１で用いたレーザプリ
ンターに搭載して画像形成を行ったところ、トナーの流
動性が悪く、更に現像機内で凝集を起こし、鮮明な画像
を形成することができなかった。

〔実施例２〕本実施例では内核粒子として、ワックスを主成分とし、
磁性粉と着色剤を有する粒子を用いた。その他、実施例
１と同様に行った。

（内核粒子の作製）パラフィンワックス　　　　　　　３０ｗｔ％ポリエチ
レンワックス　　　　　　３０ｗｔ％Ｆｅ３Ｏ４３８ｗ
ｔ％カーボンブラック　　　　　　　　　２ｗｔ％上記組成
の原料を使用し、バッチ式混線機で混練し、冷却粗粉砕
する。次に、ジェット粉砕機で微粉砕後、分級して平均
粒径１０ミクロン、分布５〜２５μｍの内核粒子を作製
した。

（微粒子の付着）実施例１と同様なＰＢＭＡと５ｉ０２を使用して実施例
１と同様な組成で行った。但し、メカノ条件としては、
内核粒子が柔らかいため、回転数８００ｒｐｍ、処理時
間１５分で行った。得られた粒子は実施例１と同様な状
態であった。

（溶剤処理）溶剤としてはキシレンを用いた。接触時間は１秒、乾燥
温度は６０°Ｃで噴霧乾燥した。得られた粒子は実施例
１と同様に粒子同士の結着も無く、粒子それぞれが独立
した状態の集合体であった。また、安息角を測定したと
ころ３２°の高流動性を示した。（内核粒子の安息角は
５０°以上であった。）更に、得られたトナーを電子顕
微鏡により断面観察したところ、内核粒子の表面に０．
　２〜０．３μｍの樹脂被覆層が形成されていた。

更に、本実施例で作製したトナーを一成分磁気ブラシ現
像機とＯＰＣ感光体を有するレーザプリンターに搭載し
て画像を形成したところブロッキングやケーキングを起
こす事無く、更に定着温度１２０℃という低温で鮮明な
画像を形成する事が出来た。更に３万枚の耐久テストを
行ったところ初期と同様にブロッキングやケーキングを
起こす事なく鮮明な画像を得ることができた。さらに本
実施例で作製したトナーを容器に密閉し、３０℃−８０
％の環境下に三ケ月間保存して同様なテストを行ったが
凝集などの特性上の劣化はなく、鮮明な画像を得ること
ができた。

〔実施例３〕実施例２と同様な内核粒子と無機物微粒子ＳｉＯ２、樹
脂微粒子ＰＢＭＡを用い、無機物微粒子と樹脂微粒子の
粒径を変化させてトナーを作製した。

第１表と第２表に実験Ｎｏと粒径の関係を示す。

第１表は樹脂微粒子として実施例１で用いたＰＢＭＡ：
０．４μｍを用い、５ｉ０２粒子の粒径を変えて作製し
たものである。第２表は無機物微粒子として実施例１で
用いた５ｉ０２：０．０２μｍを用い、樹脂微粒子の粒
径を変えて作製したものである。

第１表＊樹脂微粒子は全てＰＢＭＡ：０゜４μｍ第２表＊無機物微粒子は全て５ｉｏ２：　０．０２μｍ次に、
実施例２と同様に（無機物微粒子と樹脂微粒子の付着）
と（溶剤処理）を行った。但し、接触時間は粒径に応じ
て変化させた。前記材料により作製したトナーの結果を
第３表に示す。更にこれらのトナーについて、実施例２
と同様に画像形成を行い、画像評価した。結果を第４表
に示す。

第３表第４表 ′鮮明′の定義は地がぶりが無く、画像濃度が１゜５以
上の画像である。

本実施例より、無機物微粒子の粒径が０．１μｍよりも
大きい場合、樹脂微粒子の粒径が１．０μｍより大きい
場合にはいずれも流動性が悪化し、画像も鮮明なものが
得られない事が明かとなった。

〔実施例４〕実施例１の内核粒子とＳｉＯ２、ＰＢＭＡ微粒子を用い
、５ｉ０２量を変化させて行った。５ｉ０２量は樹脂微
粒子表面への被覆率換算で行った。第５表に組成を示す
。

これらの組成比により実施例２の（無機物微粒子と樹脂
微粒子の付着）と同様に行い、更に、実施例２の（溶剤
処理）と同様に処理を行ってそれぞれトナーを作製した
。これらのトナーを用いて実施例２と同様に画像形成を
行い、画像評価を行った。結果を第６表に示す。

第５表第６表尚、Ｎｏ、１０は５ｉｎ２の剥離が激しく生じ、装置汚
染を生じた。また、安息角はＮＯ３７と１０が４５”、
Ｎｏ、８と９が３０〜３３６であった。

この様に換算被覆率が１００％より小さいと表面露出５
ｉ０２が減り流動性が低下する。更にまた、２００％を
越えると５ｉＱ２が過剰になり、逆に流動性が低下する
ものと考えられる。

以上実施例を述べたが、本発明はこれらの実施例に限定
されるものではなく、更に、被覆層内にその他のトナー
成分を添加する事も可能である。

［発明の効果コ以上述べたように本発明のトナー及びトナー製造方法に
よれば、内核粒子の外表面に無機物微粒子と樹脂微粒子
を用いて樹脂被覆層を形成し、無機物微粒子が被覆層の
内部及び外表面に露出している事、さらに、本発明のト
ナーを無機物微粒子と樹脂微粒子の混合粒子を乾式で付
着させ、次に前記樹脂微粒子を溶解させる溶剤を処理し
て作製する事により、凝集がほとんど生じず、更にトナ
ー表面に固着した無機物微粒子が剥がれないため、装置
内の汚染がなく、またトナーの帯電量の経時変化がなく
安定なため、画質が常に鮮明であるという効果を有する
。更に本発明の製造方法によれば、内核粒子の組成、構
造に係わらず、種種の樹脂成分と無機物成分からなる被
覆層を均一に、がつ簡単に膜厚制御を行って上記特性を
満足するトナーを簡単に作製できるというこれまでの多
層構造トナー作製方法に較べて多大の効果を有する。

従って、本発明のトナー及びトナー製造方法は優れた機
能を有する、多層構造トナーの低コスト化に更に大きく
貢献する事が出来る。

更に、本発明のトナー及びトナー製造方法は、電子写真
、静電記録、静電印刷、磁気記録法などを用いた画像形
成装置、つまり複写機、プリンターファクシミリなどに
広く応用することができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明のトナー製造方法のフローチャー　ト。１・・・結着樹脂２・・・着色剤３・・・樹脂微粒子４・・・無機物微粒子５・・・溶剤６・・・内核粒子７・・・外添処理８・・・樹脂及び無機物微粒子外添内核粒子９・・・被
膜処理無機物含有樹脂被膜トナー以上

Claims

【特許請求の範囲】

（１）乾式現像法に使用するトナーにおいて、少なくと
も結着樹脂と着色剤よりなる内核粒子の外表面に無機物
微粒子と樹脂微粒子を用いて樹脂被覆層を形成した事を
特徴とするトナー
（２）請求項１記載の無機物微粒子を含む樹脂被覆層に
おいて、無機物微粒子が被覆層の内部及び外表面に露出
している事を特徴とする請求項１記載のトナー
（３）内核粒子の外表面に粒径が０．１μｍ以下である
無機物微粒子と粒径が１μｍ以下である樹脂微粒子の混
合粒子を付着させ、次に前記樹脂微粒子を溶解させる溶
剤を処理する事により、無機物微粒子を含む樹脂被覆層
を形成することを特徴とするトナー製造方法。
（４）被覆層に含まれる無機物微粒子の含有量が無機物
微粒子の樹脂微粒子表面への被覆率に換算して１００〜
２００％の範囲にある事を特徴とする請求項３記載のト
ナー製造方法。
（５）内核粒子表面への無機物微粒子と樹脂微粒子の混
合粒子の付着を乾式で行うことを特徴とする請求項３記
載のトナー製造方法。