JPH03278935A - フランジ付き合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置とこの製造方法に用いられるブロー成形用パリソン - Google Patents
フランジ付き合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置とこの製造方法に用いられるブロー成形用パリソンInfo
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- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C49/00—Blow-moulding, i.e. blowing a preform or parison to a desired shape within a mould; Apparatus therefor
- B29C49/42—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations
- B29C49/48—Moulds
- B29C49/4802—Moulds with means for locally compressing part(s) of the parison in the main blowing cavity
-
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
イ６発明の目的
（産業上の利用分野）
本発明は、外周を囲繞して取付は用フランジが一体に形
成された、合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置及
びそのパリソンに関する。
成された、合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置及
びそのパリソンに関する。
（従来の技術）
現在、この種のフランジ付きの合成樹脂製パイプ、例え
ば自動車のフィラーパイプは金属製のものが使用されて
いる。この金属製のフィラーパイプは、これを自動車に
固定するためのフランジがパイプの外周に溶接によって
取付けられている。
ば自動車のフィラーパイプは金属製のものが使用されて
いる。この金属製のフィラーパイプは、これを自動車に
固定するためのフランジがパイプの外周に溶接によって
取付けられている。
しかし、近時、金属より軽量で、かつ形状が自由に選択
可能なことから、合成樹脂のブロー成形によるフィラー
パイプの開発が盛んに行なわれている。
可能なことから、合成樹脂のブロー成形によるフィラー
パイプの開発が盛んに行なわれている。
合成樹脂製フィラーパイプは、燃料の通路となるフィラ
ーパイプ本体の一方の端部近傍外周にこのパイプ本体の
中心軸線に対して直角なフランジが取付けられ、このフ
ランジにはボルトを通す固定用の孔が穿設されている。
ーパイプ本体の一方の端部近傍外周にこのパイプ本体の
中心軸線に対して直角なフランジが取付けられ、このフ
ランジにはボルトを通す固定用の孔が穿設されている。
また、上記フランジ近傍のパイプ本体には、パイプ本体
を介して燃料タンクに燃料を注入する際に、燃料タンク
内の空気を排出するため、上記パイプ本体内部と、外気
とを連通ずる分岐管の一端が一体に取付けられて、フィ
ラーパイプが構成されているが、このフィラーパイプは
、フランジの固定用の孔にボルトを挿通して固定される
ため、フランジはこれに耐える充分な厚肉が必要である
。
を介して燃料タンクに燃料を注入する際に、燃料タンク
内の空気を排出するため、上記パイプ本体内部と、外気
とを連通ずる分岐管の一端が一体に取付けられて、フィ
ラーパイプが構成されているが、このフィラーパイプは
、フランジの固定用の孔にボルトを挿通して固定される
ため、フランジはこれに耐える充分な厚肉が必要である
。
しかし、合成樹脂のブロー成形において、パリソンを金
型で挾んだ部分のピンチオフ部、或いはバーテング部に
、コンプレッションしたフランジを一体成形することは
容易であるが、燃料通路となるパイプの外周に、パイプ
の軸線に対してはゾ直角で、自動車に強固に固定するた
めの厚肉のあるフランジを一体成形することは困難であ
った。
型で挾んだ部分のピンチオフ部、或いはバーテング部に
、コンプレッションしたフランジを一体成形することは
容易であるが、燃料通路となるパイプの外周に、パイプ
の軸線に対してはゾ直角で、自動車に強固に固定するた
めの厚肉のあるフランジを一体成形することは困難であ
った。
これを解決したものとして特開昭６２−３７１２８号が
ある。
ある。
即ち、凹溝を内面に形成した分割金型の間にパリソンを
押出し、型締めして吹込ピンより空気を吹込み、凹溝部
のついた中空体をつくり、次いで作動金型を油圧シリン
ダーによって作動し、中空体の凹溝部を圧縮して、フラ
ンジを形成する方法である。
押出し、型締めして吹込ピンより空気を吹込み、凹溝部
のついた中空体をつくり、次いで作動金型を油圧シリン
ダーによって作動し、中空体の凹溝部を圧縮して、フラ
ンジを形成する方法である。
（発明が解決しようとする課題）
しかし、上記方法では、凹溝部を作動金型によって圧着
させる際、フランジ内に気泡が形成されることがあり、
フランジのパイプ本体に対する支持力が低下するばかり
でなく、この方式で成形したフランジには、ピンチオフ
部が発生するので、この面でシールする場合には、面を
切削する必要があり、この時気泡があると気密性が保て
ない問題があった。
させる際、フランジ内に気泡が形成されることがあり、
フランジのパイプ本体に対する支持力が低下するばかり
でなく、この方式で成形したフランジには、ピンチオフ
部が発生するので、この面でシールする場合には、面を
切削する必要があり、この時気泡があると気密性が保て
ない問題があった。
このような課題を解決した方法が、特開昭６３−２８３
９２６号公報に開示されているが、これとて厚肉のフラ
ンジを一体形成するものでなく、また、厚肉のフランジ
をブロー成形した曲がりパイプ本体に別途、溶融成形す
る方法が、特開平１−９９８２３号、特開平１−９９８
２８号各公報に記載されているが、この方法は、製造工
程が嵩み合理的でない。
９２６号公報に開示されているが、これとて厚肉のフラ
ンジを一体形成するものでなく、また、厚肉のフランジ
をブロー成形した曲がりパイプ本体に別途、溶融成形す
る方法が、特開平１−９９８２３号、特開平１−９９８
２８号各公報に記載されているが、この方法は、製造工
程が嵩み合理的でない。
この発明は上記の事情に鑑み、フランジを形成する場合
、気泡が発生することのない厚肉フランジ付きの合成樹
脂製パイプの製造方法及びその装置とそのパリソンを提
供することを目的とする。
、気泡が発生することのない厚肉フランジ付きの合成樹
脂製パイプの製造方法及びその装置とそのパリソンを提
供することを目的とする。
口０発明の構成
（課題を解決するための手段）
上記の課題を達成するために、この方法発明は、フラン
ジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により製造する際
に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、前記主コアを後退させた状態で、次に前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押出し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、更に前記後退している主コ
アをダイリングの周縁部に向けて接近させ、前記パリソ
ン吐出口の開口寸法を調整して、前記形成した厚肉な円
筒パリソン部分に引き続いて薄肉の円筒パリソン部分を
前記パリソン吐出口から押出し、之れ以後は前記主コア
と副コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉
パリソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する
長さの単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置
させ、次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部を
パリソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフ
ランジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ
用キャビティを°下方から閉塞した状態で、このパリソ
ンの厚肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、
金型の下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締
して厚肉のフランジを一体成形することを特徴とする。
ジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により製造する際
に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、前記主コアを後退させた状態で、次に前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押出し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、更に前記後退している主コ
アをダイリングの周縁部に向けて接近させ、前記パリソ
ン吐出口の開口寸法を調整して、前記形成した厚肉な円
筒パリソン部分に引き続いて薄肉の円筒パリソン部分を
前記パリソン吐出口から押出し、之れ以後は前記主コア
と副コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉
パリソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する
長さの単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置
させ、次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部を
パリソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフ
ランジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ
用キャビティを°下方から閉塞した状態で、このパリソ
ンの厚肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、
金型の下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締
して厚肉のフランジを一体成形することを特徴とする。
更にこの課題を達成するためのこの方法発明は、フラン
ジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により製造する際
に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、前記主コアを後退させた状態で、次に前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押呂し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、之れ以後は前記主コアと副
コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉パリ
ソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する長さ
の単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置させ
１次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部をパリ
ソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフラン
ジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ用キ
ャビティを下方から閉塞した状態で、このパリソンの厚
肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、金型の
下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締して厚
肉のフランジを一体成形することを特徴とするフランジ
付き合成樹脂製パイプの製造方法とする。
ジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により製造する際
に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、前記主コアを後退させた状態で、次に前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押呂し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、之れ以後は前記主コアと副
コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉パリ
ソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する長さ
の単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置させ
１次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部をパリ
ソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフラン
ジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ用キ
ャビティを下方から閉塞した状態で、このパリソンの厚
肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、金型の
下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締して厚
肉のフランジを一体成形することを特徴とするフランジ
付き合成樹脂製パイプの製造方法とする。
また、上記の課題を達成するために、本件装置発明は、
ダイリングと主コアが相対的に位置調整自在に設けられ
、この主コアとダイリングの周縁部間に形成されるパリ
ソン吐出口の開口度を調整してパリソンの肉厚を調整可
能としてあるブロー成形用ダイ・ヘッドにおいて、 前記主コアの下端中心部に厚肉パリソン成形用の副コア
が同心に配置され、この副コアは前記主コアに対して移
動調整可能で、かつダイリングの周縁部内に対して出没
自在としてあることを特徴とする。
ダイリングと主コアが相対的に位置調整自在に設けられ
、この主コアとダイリングの周縁部間に形成されるパリ
ソン吐出口の開口度を調整してパリソンの肉厚を調整可
能としてあるブロー成形用ダイ・ヘッドにおいて、 前記主コアの下端中心部に厚肉パリソン成形用の副コア
が同心に配置され、この副コアは前記主コアに対して移
動調整可能で、かつダイリングの周縁部内に対して出没
自在としてあることを特徴とする。
この方法発明に使用されるブロー成形用パリソンは単一
の合成接脂製円筒体よりなり、その一端部には、フラン
ジ成形用の有寸の厚肉部が形成され、他の部分はほこの
厚肉部より薄肉に形成されていることを特徴とする。
の合成接脂製円筒体よりなり、その一端部には、フラン
ジ成形用の有寸の厚肉部が形成され、他の部分はほこの
厚肉部より薄肉に形成されていることを特徴とする。
（実施例）
次に、請求項第１項、第２項記載の方法発明を実施する
ための装置発明の代表的な実施例を説明する。
ための装置発明の代表的な実施例を説明する。
第１図において、Ａはブロー成形用ダイ・ヘッドであり
、このヘッドＡにおけるダイリング１０とコーンバージ
型主コア１１は相対的に位置調整自在に設けられ、この
主コア１１とダイリング１０の周縁部間に形成されるパ
リソン吐出口１２の開口度を調整して押し比されるパリ
ソンの肉厚を調整可能としてある。
、このヘッドＡにおけるダイリング１０とコーンバージ
型主コア１１は相対的に位置調整自在に設けられ、この
主コア１１とダイリング１０の周縁部間に形成されるパ
リソン吐出口１２の開口度を調整して押し比されるパリ
ソンの肉厚を調整可能としてある。
前記主コア１１の下端中心部には厚肉パリソン成形用の
コーンバージ型副コア１３が同心に配置され、この副コ
ア１３は前記主コア１１に対して移動調整可能で、かつ
ダイリング１０の周縁部内１４に対して出没自在として
あり、そのストロークは２５ｍｎ程度としてある。
コーンバージ型副コア１３が同心に配置され、この副コ
ア１３は前記主コア１１に対して移動調整可能で、かつ
ダイリング１０の周縁部内１４に対して出没自在として
あり、そのストロークは２５ｍｎ程度としてある。
この副コア１３のノズル部下端は、ダイリング１０の周
縁部内１４より若干上方の後退位置と、この周縁部内１
４に挿入される前進位置との間で移動可能に、この副コ
ア１３は油圧シリンダ装置（図示せず）に連結しである
。
縁部内１４より若干上方の後退位置と、この周縁部内１
４に挿入される前進位置との間で移動可能に、この副コ
ア１３は油圧シリンダ装置（図示せず）に連結しである
。
前記実施例の作用を請求項第１項に記載した製造方法発
明の代表的な実施例として説明する。
明の代表的な実施例として説明する。
フランジ付き合成樹脂製パイプＢをブロー成形により製
造するには。
造するには。
前記主コア１１を後退させた状態で押出機（図示せず）
から前記ブロー成形用ダイ・ヘッドＡ内に溶融樹脂を供
給し、次に前記副コア１３を前記ダイリング１０の周縁
部内１４から急速（通常の主コアの移動速度の２倍乃至
５倍程の速度）に前記後退位置に後退させ、前記パリソ
ン吐出口１２を急速に開放し最大厚肉寸法とし、この状
態で所定長さ厚肉な円筒パリソン部分Ｐ１を前記パリソ
ン吐出口１２から押出す。この際、副コア１３の下向に
突出する先端１３ａはダイリング１０の周縁部内１４よ
り若干上方に位置し、押し呂される厚肉パリソン部分Ｐ
□の中心には後述する摺動ピンＤ挿入用の孔Ｐ２が前記
下向に突出する先端１３ａによって連続して形成される
（第３図）。
から前記ブロー成形用ダイ・ヘッドＡ内に溶融樹脂を供
給し、次に前記副コア１３を前記ダイリング１０の周縁
部内１４から急速（通常の主コアの移動速度の２倍乃至
５倍程の速度）に前記後退位置に後退させ、前記パリソ
ン吐出口１２を急速に開放し最大厚肉寸法とし、この状
態で所定長さ厚肉な円筒パリソン部分Ｐ１を前記パリソ
ン吐出口１２から押出す。この際、副コア１３の下向に
突出する先端１３ａはダイリング１０の周縁部内１４よ
り若干上方に位置し、押し呂される厚肉パリソン部分Ｐ
□の中心には後述する摺動ピンＤ挿入用の孔Ｐ２が前記
下向に突出する先端１３ａによって連続して形成される
（第３図）。
この後前記副コア１３を元位置（前進位置）に戻し前記
ダイリング１０の周縁部内１４に挿入し前記ダイリング
１０との間隙を狭くし、これと面後して前記主コア１１
をダイリング１０の周縁部に向けて接近させ、前記パリ
ソン吐出口１３の開口寸法を調整して、前記形成した厚
肉な円筒パリソン部分Ｐ工に引き続いて薄肉の円筒パリ
ソン部分Ｐ２を前記パリソン吐出口１３から押呂す（第
４図参照）。
ダイリング１０の周縁部内１４に挿入し前記ダイリング
１０との間隙を狭くし、これと面後して前記主コア１１
をダイリング１０の周縁部に向けて接近させ、前記パリ
ソン吐出口１３の開口寸法を調整して、前記形成した厚
肉な円筒パリソン部分Ｐ工に引き続いて薄肉の円筒パリ
ソン部分Ｐ２を前記パリソン吐出口１３から押呂す（第
４図参照）。
之れ以後は前記主コア１１と副コア１２を共に前記ダイ
リング１０に対して移動調整し薄肉パリソン部分Ｐ２の
肉厚を適宜調整する。例えば、蛇腹形成部分においては
、若干肉厚に形成する（第５図参照）。このようにして
、成形品に相当する長さ押し出してなる単一なパリソン
Ｐを、開いている分割金型Ｃ間に位置させる。
リング１０に対して移動調整し薄肉パリソン部分Ｐ２の
肉厚を適宜調整する。例えば、蛇腹形成部分においては
、若干肉厚に形成する（第５図参照）。このようにして
、成形品に相当する長さ押し出してなる単一なパリソン
Ｐを、開いている分割金型Ｃ間に位置させる。
次いで、分割金型Ｃを閉しパリソンＰの上端を分割金型
Ｃでクランプし分割金型Ｃのキャビティ内に収納した後
（第６図参照）、摺動ピンＤの軸部２ｏをパリソンＰ下
端の厚肉部分Ｐ□の通し孔Ｐ３に押し込み、この摺動ピ
ンＤの中心孔を通してエアをパリソンＰ内に吹き込み、
ブロー成形すると共に、摺動ピンＤのフランジ部２１で
前記分割金型Ｃ下端の段部３０で形成したフランジ用キ
ャビティ３１を下方から閉塞した状態で、このパリソン
Ｐの厚肉部分Ｐ工をこのキャビティ３１内つまり、外方
へ押し拡げ、分割金型Ｃの下端の段部３０と摺動ピン０
間でパリソン下端部を圧締して厚肉のフランジＦを一体
成形する（第７図参照）。この際、摺動ピンＤにおける
軸部２０の直径は、成形されるパイプ内径に等しくしで
ある。このため、フランジ部においてパリソンが内方へ
膨出する現象は軸部２０によって阻止される。
Ｃでクランプし分割金型Ｃのキャビティ内に収納した後
（第６図参照）、摺動ピンＤの軸部２ｏをパリソンＰ下
端の厚肉部分Ｐ□の通し孔Ｐ３に押し込み、この摺動ピ
ンＤの中心孔を通してエアをパリソンＰ内に吹き込み、
ブロー成形すると共に、摺動ピンＤのフランジ部２１で
前記分割金型Ｃ下端の段部３０で形成したフランジ用キ
ャビティ３１を下方から閉塞した状態で、このパリソン
Ｐの厚肉部分Ｐ工をこのキャビティ３１内つまり、外方
へ押し拡げ、分割金型Ｃの下端の段部３０と摺動ピン０
間でパリソン下端部を圧締して厚肉のフランジＦを一体
成形する（第７図参照）。この際、摺動ピンＤにおける
軸部２０の直径は、成形されるパイプ内径に等しくしで
ある。このため、フランジ部においてパリソンが内方へ
膨出する現象は軸部２０によって阻止される。
前記実施例において、主、副コア１１．１３はコーン・
バージ型として説明したが、周知のダイバージ型のコア
の周辺部リップ部分において、上下動する副コアを設け
たものとしてもこの発明としては同じである（第１０図
参照）。
バージ型として説明したが、周知のダイバージ型のコア
の周辺部リップ部分において、上下動する副コアを設け
たものとしてもこの発明としては同じである（第１０図
参照）。
なお、ダイバージ型のものにおける副コア１３の動きは
、コーンバージ型のものとは逆で、副コア１３は、厚肉
パリソン部分の成形時には、ダイリングから下方へ下降
し、薄肉パリソン部分の成形時にはダイリングに向は上
昇接近すべく、主コア１１に対して移動調整自在に装備
されている。
、コーンバージ型のものとは逆で、副コア１３は、厚肉
パリソン部分の成形時には、ダイリングから下方へ下降
し、薄肉パリソン部分の成形時にはダイリングに向は上
昇接近すべく、主コア１１に対して移動調整自在に装備
されている。
次に前記装置の実施例を使用する請求項第２項記載の方
法発明の代表的な実施例を説明する。
法発明の代表的な実施例を説明する。
前記請求項第１項記載の方法発明の実施例と異なるとこ
ろは次の通りである。
ろは次の通りである。
即ち、
前記厚肉パリソンＰ１を押し出した後、副コア１３を前
記前進位置に戻し、ダイリング１０の周縁部内１４にそ
のノズル先端を挿入して、ダイリング１０との間隙を狭
くし、それ以後は、主コア１１と副コア１３を共にダイ
リング１０に対して移動調整して薄肉パリソン部分の肉
厚を適宜調整して（第９図参照）成形品Ｂに相当する長
さのパリソンを開いている分割金型間に位置させる。
記前進位置に戻し、ダイリング１０の周縁部内１４にそ
のノズル先端を挿入して、ダイリング１０との間隙を狭
くし、それ以後は、主コア１１と副コア１３を共にダイ
リング１０に対して移動調整して薄肉パリソン部分の肉
厚を適宜調整して（第９図参照）成形品Ｂに相当する長
さのパリソンを開いている分割金型間に位置させる。
これ以後の製造工程は、請求項第１項記載の方法発明の
実施例と同じである。
実施例と同じである。
なお、この発明におけるフランジ付合成樹脂製パイプＢ
には、フィラーパイプ、自動車用エアダクト、洗濯機用
排水ホースなどが含まれる。
には、フィラーパイプ、自動車用エアダクト、洗濯機用
排水ホースなどが含まれる。
ハ０発明の効果
請求項第１項乃至第２項記載のフランジ付き合成樒脂製
パイプの製造方法の発明により、合成樹脂製パイプのブ
ロー成形と同一工程で、気泡、偏肉を生じることなく厚
肉のフランジをこのパイプの一端寄りにパイプのブロー
成形と同一工程で一体形成することができる。
パイプの製造方法の発明により、合成樹脂製パイプのブ
ロー成形と同一工程で、気泡、偏肉を生じることなく厚
肉のフランジをこのパイプの一端寄りにパイプのブロー
成形と同一工程で一体形成することができる。
前記フランジ形成時に、パリソン下端の厚肉部の開口に
前記摺動ピンが押し込まれ、パリソンの内径を規制した
状態で、即ちこの厚肉部での内方へのパリソンの膨出を
阻止した状態でこの厚肉部を前記キャビティ内に半径方
向外方へ押し拡げるため、成形したパイプのフランジ形
成端部においても内径は縮小することなく、はぼ全長に
わたり内径が均一なフランジ付のパイプをブロー成形で
きる。この結果、内径が細いフィラーパイプなどのフラ
ンジ付合成樹脂製パイプを効率良く製造することができ
る。
前記摺動ピンが押し込まれ、パリソンの内径を規制した
状態で、即ちこの厚肉部での内方へのパリソンの膨出を
阻止した状態でこの厚肉部を前記キャビティ内に半径方
向外方へ押し拡げるため、成形したパイプのフランジ形
成端部においても内径は縮小することなく、はぼ全長に
わたり内径が均一なフランジ付のパイプをブロー成形で
きる。この結果、内径が細いフィラーパイプなどのフラ
ンジ付合成樹脂製パイプを効率良く製造することができ
る。
請求項第１項記載の発明においては、前記のようにダイ
リング周縁部内に対する副コア出没、即ち進退動により
パリソンの厚肉部分から薄肉部分への切替え変化を急速
に行なえ、従来のコア全体を動かす方式のものから比べ
て気泡をパリソン内に発生することなくパリソンの肉厚
を際立って変化でき、かつ寸法をバラツキを伴わずに前
記ダイ・ヘッドから分割金型内に単一パリソンを押し出
せる。
リング周縁部内に対する副コア出没、即ち進退動により
パリソンの厚肉部分から薄肉部分への切替え変化を急速
に行なえ、従来のコア全体を動かす方式のものから比べ
て気泡をパリソン内に発生することなくパリソンの肉厚
を際立って変化でき、かつ寸法をバラツキを伴わずに前
記ダイ・ヘッドから分割金型内に単一パリソンを押し出
せる。
請求項第３項記載の装置発明は、厚肉のパリソン部分を
正確に所定寸法分割金型内に押出すことができ、前記方
法発明を適確に実施できると共に、方法発明の効果を奏
することができる。
正確に所定寸法分割金型内に押出すことができ、前記方
法発明を適確に実施できると共に、方法発明の効果を奏
することができる。
請求項第４項記載の発明であるブロー成形用のパリソン
は、単一の合成樹脂製円筒体よりなり、その一端部には
、フランジ成形用の有寸の厚肉部が形成され、他の部分
はこの厚肉部より薄肉に形成されているため、このパリ
ソンを利用して、端に厚肉のフランジを有する合成樹脂
製パイプをブロー成形により一挙に製造できる。
は、単一の合成樹脂製円筒体よりなり、その一端部には
、フランジ成形用の有寸の厚肉部が形成され、他の部分
はこの厚肉部より薄肉に形成されているため、このパリ
ソンを利用して、端に厚肉のフランジを有する合成樹脂
製パイプをブロー成形により一挙に製造できる。
図はこの発明に係るもので、第１図はこの装置発明の代
表的実施例の概略断面図、第２図はパリソンの概略断面
図、及び第３図乃至第８図は請求項第１項記載の方法発
明の製造工程を示す図、第９図は請求項第２項記載の方
法発明の要部工程を示す図及び第１０図はダイバージ型
の実施例の概略断面図である。 図中の主な符号の説明 １１・・・・・・主コア、 １３・・・・・・副コア。 第２１２Ｊ Ｐノ 、ｆり８屈
表的実施例の概略断面図、第２図はパリソンの概略断面
図、及び第３図乃至第８図は請求項第１項記載の方法発
明の製造工程を示す図、第９図は請求項第２項記載の方
法発明の要部工程を示す図及び第１０図はダイバージ型
の実施例の概略断面図である。 図中の主な符号の説明 １１・・・・・・主コア、 １３・・・・・・副コア。 第２１２Ｊ Ｐノ 、ｆり８屈
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １）フランジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により
製造する際に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、前記主コアを後退させた状態で、次に前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押出し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、更に前記後退している主コ
アをダイリングの周縁部に向けて接近させ、前記パリソ
ン吐出口の開口寸法を調整して、前記形成した厚肉な円
筒パリソン部分に引き続いて薄肉の円筒パリソン部分を
前記パリソン吐出口から押出し、之れ以後は前記主コア
と副コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉
パリソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する
長さの単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置
させ、次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部を
パリソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフ
ランジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ
用キャビティを下方から閉塞した状態で、このパリソン
の厚肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、金
型の下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締し
て厚肉のフランジを一体成形することを特徴とするフラ
ンジ付き合成樹脂製パイプの製造方法。 ２）フランジ付き合成樹脂製パイプをブロー成形により
製造する際に、 押出機から主コアとダイリングの周縁部間にパリソン吐
出口が形成されたブロー成形用ダイ・ヘッド内に溶融樹
脂を供給し、次に前記主コアを後退させた状態で、前記
主コアの下端中心部に同心に配置された厚肉パリソン成
形用の副コアを前記ダイリングの周縁部内から急速に後
退させ、前記パリソン吐出口を急速に開放し最大厚肉寸
法とし、この状態で、所定長さ厚肉な円筒パリソン部分
を前記パリソン吐出口から押出し、この後前記副コアを
元位置に戻し前記ダイリングの周縁部内に挿入し前記ダ
イリングとの間隙を狭くし、之れ以後は前記主コアと副
コアを共に前記ダイリングに対して移動調整し薄肉パリ
ソン部分の肉厚を適宜調整して、成形品に相当する長さ
の単一なパリソンを、開いている分割金型間に位置させ
、次いで、分割金型を閉じた後、摺動ピンの軸部をパリ
ソン下端の厚肉部の開口に押し込み、摺動ピンのフラン
ジ部で前記分割金型下端の段部で形成したフランジ用キ
ャビティを下方から閉塞した状態で、このパリソンの厚
肉下端部をこのキャビティ内に外方へ押し拡げ、金型の
下端の段部と摺動ピン間でパリソン下端部を圧締して厚
肉のフランジを一体成形することを特徴とするフランジ
付き合成樹脂製パイプの製造方法。 ３）ダイリングと主コアが相対的に位置調整自在に設け
られ、この主コアとダイリングの周縁部間に形成される
パリソン吐出口の開口度を調整してパリソンの肉厚を調
整可能としてあるブロー成形用ダイ・ヘッドにおいて、 前記主コアの下端中心部に厚肉パリソン成形用の副コア
が同心に配置され、この副コアは前記主コアに対して移
動調整可能で、かつダイリングの周縁部内に対して出没
自在としてあることを特徴とするフランジ付き合成樹脂
製パイプの製造装置。 ４）単一の合成樹脂製円筒体よりなり、その一端部には
、フランジ成形用の有寸の厚肉部が形成され、残りの部
分はこの厚肉部より薄肉に形成されていることを特徴と
するブロー成形用のパリソン。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2080495A JP2899764B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | フランジ付き合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置とこの製造方法に用いられるブロー成形用パリソン |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2080495A JP2899764B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | フランジ付き合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置とこの製造方法に用いられるブロー成形用パリソン |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03278935A true JPH03278935A (ja) | 1991-12-10 |
| JP2899764B2 JP2899764B2 (ja) | 1999-06-02 |
Family
ID=13719887
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2080495A Expired - Fee Related JP2899764B2 (ja) | 1990-03-28 | 1990-03-28 | フランジ付き合成樹脂製パイプの製造方法及びその装置とこの製造方法に用いられるブロー成形用パリソン |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2899764B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1391287A1 (en) * | 2002-08-20 | 2004-02-25 | Sonoco Development, Inc. | Extrusion blow molding method and article made thereby |
| US7153466B2 (en) | 2002-08-20 | 2006-12-26 | Sonoco Development, Inc. | Method and apparatus for blow-molding an article having a solid radially outwardly projecting flange |
| CN114302800A (zh) * | 2019-08-08 | 2022-04-08 | 日精Asb机械株式会社 | 模具单元、吹塑成型装置以及吹塑成型方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS584543U (ja) * | 1981-07-02 | 1983-01-12 | 株式会社リコー | コピ−用紙の搬送装置 |
| JPS59156048U (ja) * | 1983-04-04 | 1984-10-19 | 富士ゼロックス株式会社 | 用紙案内構造 |
| JPS60130243U (ja) * | 1984-02-08 | 1985-08-31 | 大日本スクリ−ン製造株式会社 | シ−ト材挿入ガイド |
| JPS6380574U (ja) * | 1986-11-14 | 1988-05-27 | ||
| JPH01109032U (ja) * | 1988-01-19 | 1989-07-24 |
-
1990
- 1990-03-28 JP JP2080495A patent/JP2899764B2/ja not_active Expired - Fee Related
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS584543U (ja) * | 1981-07-02 | 1983-01-12 | 株式会社リコー | コピ−用紙の搬送装置 |
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Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1391287A1 (en) * | 2002-08-20 | 2004-02-25 | Sonoco Development, Inc. | Extrusion blow molding method and article made thereby |
| US7153466B2 (en) | 2002-08-20 | 2006-12-26 | Sonoco Development, Inc. | Method and apparatus for blow-molding an article having a solid radially outwardly projecting flange |
| CN114302800A (zh) * | 2019-08-08 | 2022-04-08 | 日精Asb机械株式会社 | 模具单元、吹塑成型装置以及吹塑成型方法 |
| CN114302800B (zh) * | 2019-08-08 | 2024-01-12 | 日精Asb机械株式会社 | 模具单元、吹塑成型装置以及吹塑成型方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2899764B2 (ja) | 1999-06-02 |
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