JPH03260176A - 帆布 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野〕 本発明は、ベルト、テント、パラシュート等に用いられ
る帆布に関するものである。

〔従来の技術〕

ベルト、テント、熱気球、飛行船、パラシュート、ハン
グライダー、ヨツトの帆等に帆布が用いられている。こ
の帆布は、従来、ナイロン等強靭性を有する織布等から
なる基布を、ゴム糊によって処理したものが用いられて
いた。

ところで近年、若者及び熟年層のレジャー指向の増大に
より、上記ハングライダー、ヨツト等のスポーツが盛ん
に行われるようになってきた。

そして、そのスポーツ用具の安全性、耐久性等の向上に
対する要求が、特に、叫ばれるようになってきた結果、
スポーツ用具に用いられる帆布に対する要求性能が高ま
ってきている。

また、生産業の分野においても、例えば、自動車等のエ
ンジン、複写機等に使用されるヘルドのゴムの補強用部
材としての帆布に対する要求性能が、機械自体の性能向
上と共に、とみに高まってきている。

そして、これらの要求性能を満たすために、具体的には
帆布自体の機械的特性、耐熱性、帆布とゴムとの接着性
の向上が求められている。

［発明が解決しようとする課題］ しかし、上記のようにゴム糊によって処理された従来技
術による帆布では、この帆布に要求される性能（機械的
特性、耐熱性、帆布とゴムとの接着性）に答えられない
という問題があった。

そこで、この発明は以上のような事情に鑑みてなされた
ものであり、その目的とするところは、機械的特性、耐
熱性、帆布とゴムとの接着性を向上させた帆布を提供す
ることにある。

〔課題を解決するための手段〕

以上の目的を達成するために、次のような技術的手段を
講じた。

すなわち、この発明の帆布は、Ｌ（ラテックス）成分に
Ｈ−ＮＢＲ（水素化ニトリルゴム）を含有するＲＦＬ組
成物で処理することを特徴とするものである。

Ｌ成分としては、カルボキシル化ＮＢＲラテックス、ク
ロロスルホン化ポリエチレンラテックス、Ｈ−ＮＢＲラ
テックス、ビニルピリジン−スチレンブタジェンラテッ
クスなどが考えられるが、この中でＨ−ＮＢＲが後に詳
述するように最も良好な結果が得られた。

このＬ成分にＨ−ＮＢＲを有するＲＦＬ組成物で基布を
被覆する。この基布への前記組成物の付着量は、基布の
重量に対して１０〜５０重量％が好ましく、さらに好ま
しくは２０〜３０重量％である。ここで、基布をＲＦＬ
処理したものが帆布であり、基布とはＲＦＬ処理する以
前の布をいう。

前記付着量の制御は、ＲＦＬ処理液の固形分の比率及び
デイツプ処理時の絞りロールの間隙量で行う。

ここで、付着量を１０重量％未満とすると、帆布とゴム
との接着性、或いは帆布の耐摩耗性が低下し、５０重量
％以上とすると、逆に帆布の機械的特性、屈曲性が低下
する。

〔実施例］ 以下に本発明の実施例を示す。

尚、以下の記載において、指定のない限り、数値は重量
基準による。

（１）先ず、Ｌ（ラテックス）成分にＨ−ＮＢＲ（水素
化ニトリルゴム）を含有するＲＦＬ組成物を調整する。

（ａ）Ｒ１”液の作成 Ｒ／Ｆモル比は、１：１〜５が好ましく、さらに好まし
くは１：１〜２であり、以下に示す割合で、ＲＦ液を作
成した。

レヅルシン　　　　　・・・　１７．３ｇホルマリン（
３５％）・・・　１３．２ｇ水　　　　　　　　　　　
　・・・３４０．５ｇＮａＯＨ水溶液（１０％）・　　
　３．７ｇ（合計　　　　　　　　・・・３７４．　７
　ｇ）（ｂ）ＲＦＬ組成物の調整 ＲＦ／Ｌ固形分重量比は、１：４〜２０が好ましく、さ
らに好ましくは１：５〜１０であり、以下に示す割合で
、ｐＨ１０〜１１になるようにしてＲＦＬ組成物を調整
した。

前記ＲＦ液　　　　　　・・・３７４．７ｇ＊ラテック
ス（Ｌ）　　　　・・・５５６．０ｇアンモニア水（２
８％）・・・　１０．０ｇ水　　　　　　　　　　　　
　　・・・２８２．６ｇ（合計　　　　　　　　・・・
１２２３．３ｇ）前記＊ラテックス（Ｌ）として、日本
ゼオン■の、Ｚｅｔｐｏｌ　２０２０ラテンクスを用い
た。

（ｃ）基布へのＲＦＬ組成物による被覆前記ＲＦＬ処理
液を用いて、ナイロン６、若しくはナイロン６６等から
成る基布を、ＲＦＬ処理液の固形分の比率及びデイツプ
処理時の絞りロールの間隙量で、付着量を基布の重量に
対して３０重重量になるように制御してデイツプ処理を
行い、次いで、１１０°Ｃにて乾燥し、さらに２２０″
Ｃにて熱処理を行い被覆した帆布を得た。

（２）評価試験 上述のようにして作成した帆布、若しくは次のようにし
て作成したベルトを用いて下記のような各種試験を実施
した。

［ベルトの作成］ 下記のゴム配合物を使用し、公知の方法によりタイミン
グベルトを作成した。

（ゴムの配合比率） ＊水素化ニトリルゴム　・・・１００　　　部ＺｎＯ・
・・　　５．０部 カーボンブランク　　・・・　４０，０部ステアリン酸
　　　　・・・　　１．０部可塑剤　　　　　　　・・
・　１０　　部老化防止剤　　　　　・・・　　２．０
部硫黄　　　　　　　　・・・　　０．５部促進剤（Ｔ
Ｔ）　　　　　・・・　　２．０部促進剤（Ｍ）　　　
　　・・・　　０．５部（合計　　　　　　　・・弓６
１．０部）前記＊水素化ニトリルゴムとして、日本ゼオ
ン■の、Ｚｅｔｐｏｌ　２０２０を用いた。

以下、結果を示す表、及び図において実施例の結果は（
１）で示す。

尚、比較例（２）〜（４）として、Ｌ（ラテックス）成
分としてカルボキシル化ＮＢＲラテック７１、（２）、
クロロスルホン化ポリエチレンラテックス（３）、ビニ
ルピリジンースチレンブタジエンラテックス（４）を用
いてＲＦＬ組成物を調整した。配合例を次頁の表に示す
。

（以下、余白） ＊２アンモニア水にて、ｐＨ］０〜１１に調整した。

＊１比較例のラテックス（Ｌ）種として、（２）・・・
成田薬品工業■の製品名「クロスレンＮＡ−１５ラテッ
クス」（３）・・・製鉄化学工業■の製品名ｒＣ５Ｍ　
　４５０Ｊ（４）・・日本ゼオン■の製品名「二ポール
２５１８ＦＳ」を使用した。

また、他の比較例（５）として次に示す比率で配合した
ゴム混合物をその２．０〜３．５倍の溶剤に溶解し、次
いでフェノールレジンをゴム混合物の２０〜３５％添加
溶解しゴム糊としたものを処理剤として調整した。

（ゴム混合物の配合比率） ＊水素化ニトリルゴム・・・１００　　部ＺｎＯ・・・
　　５．０部 カーボンブラック　・・・　４０．０部ステアリン酸　
　　・・・　　１．０部老化防止剤　　　　・・・　　
２．０部硫黄　　　　　　　・・・　　０．５部促進剤
（ＴＴ）　　　　・・・　　２．　０部促進剤（ＣＺ）
　　　　・・・　　１，０部（合計　　　　　　・・・
１５１．５部）前記＊水素化ニトリルゴムとして、日本
ゼオン■の、Ｚｅｔｐｏｌ　２０２０を用いた。

■帆布と°前記ゴムの接着強度に関する剥離試験イ、常
温における剥離試験 帆布をゴム（水素化ニトリルゴム）に圧着加硫した試料
を作成し、常温で帆布と前記ゴムとの剥離試験を行い、
接着強度を測定した。

（試験条件；引張速度　５０ｍｍ／ｍｉｎ　）後記（１
５頁）の表に示した結果より明らかなように、この発明
に係る帆布と前記ゴムとの接着力は従来のＲＦＬ組成物
を用いた帆布等に較べて非常に強固なものである。

０．１２０℃で一定時間毎の経時熱劣化を調べる剥離試
験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、１２０℃のギヤ
オープン中に所定時間ずつ放置し、経時熱劣化後のベル
ト歯底部帆布の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定
した。結果を第１図に示す。

（試験条件；引張速度　５０＋ｎｍ／ｍｉｎ　）ハ、１
００°Ｃで油雰囲気下における一定時間毎の経時熱劣化
を調べる剥離試験 前記ベルトの幅を１９．１ｍｍに揃え、約１００℃の油
にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部帆布
の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結果を
、第２図に示す。

二、１００°Ｃで清水雰囲気下における一定時間毎の経
時熱劣化を調べる剥離試験 前記ベルトの巾を１９．１ｍｍに揃え、約１００　’Ｃ
の水にベルトを浸漬し、一定時間経過毎にベルト歯底部
帆布の剥離試験を常温で行い、接着強度を測定した。結
果を第３図に示す。

この第１図乃至第３図から、上記接着強度の１２０°Ｃ
における経時熱劣化、１００℃における経時耐油熱劣化
、経時導水熱劣化による接着強度は、従来のものより高
い値を維持していることが明らかである。即ち、高温下
でオイルや蒸気に晒される状況下においてもこの発明に
係る帆布を用いたベルトは好適であると言える。

更に、上記いずれのグラフについても、初期の接着強度
が、特に、優れている。この様に、未だヘルドと、こめ
ベルトが係合する部材との馴染みが少なくて無理な力が
かかりがちな初期運転（所謂、慣らし運転）時に帆布と
ゴムの接着強度が優れていると、この時期の劣化が最小
限で済み、その後のベルトの耐久性に、殊の外、好影響
を及ぼす。

■１２０°Ｃで一定時間毎の帆布の機械的強度の経時熱
劣化の割合を調べる引っ張り試験 帆布の幅を２５ｍｎ＋に揃え、帆布単体で１５０°Ｃ×
２０分間プレス加硫処理を施し、１２０°Ｃのオーブン
中に所定時間ずつ放置し、経時熱劣化後の帆布の伸縮方
向の引っ張り試験を常温で行い、その破断強度を測定し
、初期値との比較により経時熱劣化の割合を算出した。

（試験条件；引張速度　２００ｍｍ／ｍｉｎ　）第４図
に示した結果より、高温（１２０°Ｃ）下における機械
的強度の熱劣化の割合も従来の帆布に較べて優秀である
ことがわかる。

■耐摩耗性に関する試験 仁常温下におけるテーバ式の耐摩耗試験帆布単体で１５
０’ＣＸ２０分間プレス加硫処理を施した試料を用い、
テーバ社の摩耗試験機（モデル５１５０）を使用し摩耗
試験を行った。尚、評価は摩耗重量（損失重量）によっ
た。

（試験条件；荷重　５００ｇ、摩耗輪Ｈ−１８、回転数
　４，０００回転） 結果を、第５図に示す。

０．１００°Ｃの温熱雰囲気下の一定時間毎の厚みの変
化による耐摩耗試験 ベルトを一対のブーりに架は渡し、下部で水を沸騰させ
ている槽内で走行試験を行った。

評価は、走行後のベルト歯底帆布の厚みの減少度合いに
よった。結果を、第６図に示す。

この第５図と第６図の結果より、常温での耐摩耗性、１
００″Ｃ温熱雰囲気下での摩耗特性の経時劣化が共に従
来の帆布を用いたベルトより優れていることがわかる。

■１４０°Ｃ屈曲疲労による耐久試験 ベルトを用い、ｌ　４０　’Ｃの雰囲気温度下でデマッ
チャ屈曲試験機（形式；ＦＴ−２０２〔特〕　：■上品
製作所製）を使用し、ベルトの歯元部帆布の屈曲試験を
行った。尚、評価はベルトの歯元部の帆布に、布全厚に
及ぶ亀裂が発生した回数によった。

（試験条件；屈曲回数　毎分３００回 ［１往復運動を１回とする。］ ；サンプルの掴みチャック間距離 最大７５開、最小１９ｍｍ） 結果は、第７図に示したように、この発明に係る帆布を
用いたベルトの耐久性は従来の帆布を用いたベルトより
明らかに優れている。

■走行試験 前記タイミングヘルドで、下記２種の走行試験を行った
。走行寿命は、ベルト歯元部の帆布に布全厚に及ぶ亀裂
発生時間によった。

仁　１１０°Ｃにおける耐熱走行試験 ベルトを１１０°Ｃの雰囲気温度下で、一対のブーり間
に架は渡しヘルド歯元帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間に
より評価した。

０．８０’Ｃにおける歯元耐久試験 ベルトを８０°Ｃの雰囲気温度下で、３個のプーリ間に
架は渡しベルト歯元帆布の亀裂寿命を亀裂発生時間によ
り評価した。

次記の表に示した結果から、高温運転下における耐久性
は従来の帆布を用いたベルトより非常に優れたものであ
ることがわかる。

上述の、■−イ、■−イ、口の試験結果を次表に示す。

＊■−イ・・・常温における剥離試験 単位ｉ　　（Ｋｇｆ／２５ｍｎ＋） ＊■−イ・・・１１０°Ｃにおける耐熱走行試験走行寿
命；　（時間〔Ｈ）） ＊■−口・・・８０°Ｃにおける歯元耐久試験走行寿命
；　（時間〔Ｈ〕） ＊ｌ・・・（ゴム破壊）　＊２・・・（部分的ゴム破壊
）〔発明の効果〕 この発明、の帆布は、上述の構成により、表及び図に表
した試験結果からも明らかなように、帆布の機械的特性
、耐熱性及び、帆布とゴムとの接着性を向上させた優れ
た帆布を提供することが出来るという効果を有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は、１２０°Ｃにおける接着性の熱老化に関する
剥離試験の結果を示すグラフ、第２図は、１００°Ｃに
おける油雰囲気下の接着性の熱老化に関する剥離試験の
結果を示すグラフ、第３図は、１００″Ｃにおける清水
雰囲気下の接着性の熱老化に関する剥離試験の結果を示
すグラフ、第４図は、１２０　”Ｃにおける機械的特性
の熱劣化の割合に関する引っ張り試験の結果を示すグラ
フ、第５図は、常温下における耐摩耗性に関する試験の
結果を示すグラフである。 第６図は、１００°Ｃの清水雰囲気下における耐摩耗性
に関する耐久試験の結果を示すグラフ、第７図は、１４
０℃における屈曲疲労に関する耐久試験の結果を示すグ
ラフである。 第１図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、Ｌ成分にＨ−ＮＢＲを含有するＲＦＬ組成物で処理
   したことを特徴とする帆布。 ２、前記ＲＦＬ組成物のＲ／Ｆモル比が１：１〜５、Ｒ
   Ｆ／Ｌ固形分重量比が１：４〜２０であることを特徴と
   する請求項１記載の帆布。 ３、前記帆布への前記ＲＦＬ組成物の付着量が、基布の
   重量に対し約１０〜５０重量％であることを特徴とする
   請求項１又は２記載の帆布。