JPH03258546A - 印刷物検査装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、印刷中の印刷物の絵柄をインラインで基準情
報と比較し、印刷欠陥を検出する印刷物検査装置に関す
る。

〔従来の技術〕

従来、印刷物の印刷欠陥（汚れ、ドクター筋、インキは
ね、ゴミ等）の有無の検査はオペレータによる抜取り検
査が主流であった。しかし、このような抜取り検査はオ
フラインであり、全ての印刷物の品質を検査できず、印
刷欠陥が見落とされることがあった。そこで、印刷中の
全ての印刷物の品質を客観的に評価するため、印刷速度
に同期したストロボ照明をおこなったり、高速で同期回
転するミラーを用いたりして印刷走行中の印刷物を静止
画として評価しようとする試みが行われている。しかし
、この方法においても、品質の検査はオペレータに依存
している。これは、印刷物の絵柄が一点一点異なること
や、印刷物における検査項目が人間の視覚に頼らざるを
得ない微妙な差を問題にしていると考えられていたから
である。

また、印刷物に絵柄と共にカラーマークを印刷して、カ
ラーマークの検査を自動化して行うことにより印刷物の
検査を代行させようとする試みが行われている。しかし
、この方法では印刷欠陥が絵柄部に発生した場合、それ
を見逃してしまうことになり、検査装置としての機能を
十分果たしているとはいえなかった。

そこで、近年、例えば次のような種々の印刷物検査装置
が提案されている。

（］）特開開５９−１０９８３２号公報や特開昭５９−
１２８４１８号公報には、オフセット印刷機において印
刷物の検査をラインセンサを用いて行う印刷物検査装置
が記載されている。この印刷物検査装置は、印刷物の絵
柄全体をインラインで自動検査できるため、前述の欠点
はなく、検査装置としては優れた効果が期待できる。こ
の検査装置は標準状態の印刷物の絵柄情報をあらかじめ
基準メモリ内に基準情報として格納し、検査の際には順
次ラインセンサより取り込まれた絵柄情報を基準情報と
比較しく差分等の手段を利用する）、これらの差が許容
範囲を越えた時は印刷欠陥が存在すると判断している。

（２）特開昭６（）−１４６１３３号公報には、濃度差
の小さい印刷欠陥についても検出可能なようにセンサの
画素毎の濃度差を周囲数画素で加算して基準情報と比較
する方法も兼用している印刷物品質欠陥検査装置が記載
されている。この検査装置ではセンサの走査方向（用紙
の幅方向）で隣合う複数画素の濃度差を加算している。

（３）　　特公平１−４７８２３号公報にはドクター筋
などを検出するために用紙の搬送方向に沿って縦方向で
並ぶ画素１枚分の濃度を総和し、基準情報と比較し印刷
物の良否を判定する印刷物の検査装置が記載されている
。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、上記（１）の印刷物検査装置は、オフセット印
刷において発生する印刷欠陥を検出することが可能であ
っても、例えばグラビア印刷において発生する印刷欠陥
、特にサイズの小さい欠陥や濃度差の小さい欠陥はど、
検査装置のセンサにより基準情報との濃度差を検出し難
く、このような検査装置だけでは印刷欠陥の検出が不可
能な場合が多い。

具体的にグラビア印刷について述べると、ドクター筋あ
るいはツーツーと呼ばれる細線状の印刷欠陥（以下、単
にツーツーという）が発生する。

その様子を第３図を用いて示す。印刷が行われた後の用
紙３上に用紙の搬送方向と平行な線状にドクター筋３１
とツーツー３２は発生する。ドクター筋３１は何枚にも
渡り連続して発生ずるが、ツーツー３２は少ない場合は
１〜２枚しか発生しないこともある。ドクター筋やツー
ツーは、カラー印刷の４色のインキと同し色で発生する
とは限らず、何色かのインキが混ざったさまざまな色や
濃度でも発生する。従って、これらの印刷欠陥は、検査
装置のセンサによる濃度差の検出が白紙上でも難しいこ
とがあり、絵柄の中での検出はさらに困難なことが多い
。

第３図の用紙３上に濃度の高いドクター筋３１と濃度の
低いツーツー３２が発生した時に、白紙部分のラインＬ
ｌ上と絵柄部分を含むライン上２上をラインセンサが撮
影した場合の信号出力例を第４図に示す。第４図はライ
ンＬｌ上で印刷物が正常な場合（ａ）　　と印刷欠陥の
ドクター筋４１とツーツー４２が発生した場合（ｂ）、
およびラインセンサで印刷物が正常な場合（ｃ）　　と
印刷欠陥のドクター筋４１゛　　とツーツー４２°が発
生した場合（ｄ）である。

前述のように白紙上である程度濃度差が検出できるドク
ター筋も絵柄中ではほとんど濃度差が検出できない。も
ともと濃度差のないツーツーは絵柄中では全く検出不可
能である。

上記（２）の検査装置は、オフセット印刷における濃度
差の小さい印刷欠陥は、用紙の搬送方向だけでなく幅方
向にもある程度床がりを持っているため、このような検
査装置でも検出が可能であるが、前述のようなグラビア
印刷の印刷欠陥は非常に細い線状であるため、やはり検
出は困難である。

また、上記（３）の検査装置は、１枚の絵柄を細かい画
素に分割して検査する場合には演算の数が膨大になり、
グラビア印刷機の印刷速度に検査が追いつかない可能性
があり、また白紙部分や絵柄の濃度の高い低いにかかわ
らず濃度の総和を求めているため、汚れ状の印刷欠陥（
濃度が高くなる場合）と絵柄部分の濃度変動（濃度が低
くなる場合）が同時に発生している場合などは欠陥の検
出が困難となる。

その様子を第４図を用いて説明する。汚れ状の印刷欠陥
が白紙上で発生している場合（ｅ）、その部分の濃度が
上がりラインセンサによる信号出力のレベルは下がる。

すなわち、ドクター筋４１とツーツー４２による信号出
力レベルの基準値との差ｄ１とｄ２は負の値となる。

一方、印刷欠陥が発生している絵柄部分で濃度変動など
により濃度が下がっている場合（ｆ）、絵柄部分のライ
ンセンサによる信号出力レベルは上がる。従って、ドク
ター筋４１゛　　とツーツー４２゛　　による信号出力
レベルの基準値との差ｄ１°　とｄ２”　は正の値とな
る。１枚の絵柄の縦方向の画素全ての総和を求めても、
その中には白紙部分と絵柄部分の両方が含まれている。

前述のような場合、それぞれの部分の絵柄情報と基準情
報との差の値は符号が異なり、和を演算することにより
打ち消し合って総和としての基準との差は小さくなり検
出し難くなる。

このように、印刷機の原理や構造の相違により、印刷欠
陥の特徴（形状、濃度差、発生枚数等）にも相違があり
、同一の検査方法だけでは精度の高い検査は期待できな
い。また１枚の絵柄を細かい画素に分割して検査するよ
うな場合には、複雑な演算や膨大な量の演算により検査
を行うことは不可能かつ非効果的である。

本発明は、サイズの小さいあるいは濃度差の小さい印刷
欠陥でも精度の高い検査を可能とする印刷物検査装置を
提供することをその目的とする。

〔課題を解決するための手段］ 本発明は上記課題を解決するためになされたもので、印
刷物を画像情報として入力するための人力手段と、前記
印刷物の基準となる画像情報を記憶する第１の記憶手段
と、前記入力手段から入力された画像情報と前記第１の
記憶手段に記憶されている基準画像情報との比較値をサ
ンプリングされる複数の低濃度域についての累積値とし
て算出する累積演算手段と、基準となる累積値を記憶す
る第２の記憶手段と、前記累積演算手段より得られた累
積値と前記第２の記憶手段に記憶されている基準累積値
とを比較し、印刷物の良否を判定する比較手段とを具備
することを特徴とする印刷物検査装置である。

〔作用〕

本発明による印刷物検査装置によれば、人力された印刷
物の画像情報と基準画像情報との比較値をサンプリング
される複数の低濃度域の累積値とあるいは濃度差の小さ
い印刷欠陥を、インキの転移変動による濃度変動に影響
されずに検出することができ、精度の高い検査が可能と
なる。

〔実施例〕

以下２図面を参照して本発明による印刷物検査装置の一
実施例を説明する。

第１図はその回路構成を示すブロック図であり、第２図
はグラビア輪転機における印刷物検査装置の取り付は例
を示す概略図である。

第２図に示すように、グラビア輪転機においては、給紙
部１に取り付けられたロール状の巻取用紙２から帯状の
用紙３が印刷部５に供給される。

印刷部５は、この例では表裏１色の印刷を行う２つのユ
ニットから構成されているが、通常のカラー印刷を行う
場合は表裏４色（墨、藍、赤、黄）で８つのユニットか
ら構成される。印刷が施された後の用紙３は折機６に搬
送され、折られたり断裁される前にラインセンサ７によ
り絵柄を画像情報として読み取られる。ラインセンサ７
のあるガイドローラにはロータリエンコーダ８が取り付
けられており、用紙２が搬送されてガイドローラが回転
するのに同期してロータリエンコーダ８はクロックパル
スを出力する。ロータリエンコーダ８のクロックパルス
は検査装置１０に入力されており、ラインセンサ７が用
紙３上を搬送方向と直角方向に１ライン走査した時の絵
柄の画像情報がクロ・ンクパルスに従い検査装置ｌＯに
入力される。このようにして印刷物の絵柄は用紙３が一
定ピ・ノチ搬送される毎に１ラインずつの絵柄の画像情
報となってやがて絵柄全面分が検査装置１０に入力され
る。

なお、ラインセンサとロータリエンコーダは表用７ａ、
８ａ　と裏用７ｂ、８ｂが設置されており、表裏両面の
絵柄が検査装置１０に入力される。

次に、第１図を参照して検査装置１０の回路構成を説明
する。

検査のデータ処理を行う回路は、印刷物の絵柄全面につ
いて画素毎に絵柄の画像情報と基準画像情報を比較する
ことにより検査を行う基準値メモリ１２、許容値メモリ
１３、差分回路１４、比較回路１５の第１の検査部分と
、所定のサンプリングで得られる複数の低濃度域、すな
わち用紙の幅方向の同じ位置にある所定数の画素の画像
情報と基準画像情報との比較値の累積値を基準累積値情
報と比較することにより検査を行う演算回路１７、サブ
許容値メモリ１８、サブ比較回路１９、サブコントロー
ラの第２の検査部分に大きく分かれる。

ロータリエンコーダ８からのクロックパルスＧＫはサン
プリングコントローラ１６に供給される。サンプリング
コントローラ１６はクロックパルスＣＫに同期してライ
ンセンサ７にライン同期信号ＬＳを他の回路にサンプル
信号ＳＳを出力する。ラインセンサ７の１ラインの走査
はライン同期信号ＬＳ毎に行われ、これにより印刷物の
搬送方向に沿って走査の位置決めがなされる。

はじめに第１の検査部分について説明する。

ラインセンサ７から出力される１ライン毎の映像信号Ｉ
ｓはＡ／Ｄ変換器１１を介してディジタルの映像データ
Ｉ　Ｄ　（ｓ　Ｉ　Ｊ　）　　として基準値メモリ１２
、差分回路１４、に供給される。基準値メモリ１２の書
き込み、読み出しアドレス（ｉ、ｊ）　　はサンプリン
グコントローラ１６により出力されるサンプル信号ＳＳ
により制御される。基準値メモリ１２は基準画像情報と
して、印刷機オペレータによって正常な印刷物と判断さ
れた時の映像データ１０（ｉ、ｊ）から画素毎に基準デ
ータＲＤ（ｉ、ｊ）を記憶する。ここで基準データＲＤ
（ｉ、ｊ）　は、印刷物１枚の絵柄の映像データからで
も、また複数枚の映像データからの平均演算などの結果
から決めてもよい。基準値メモリ１２への基準データＲ
Ｄの記憶後検査が開始されると、サンプリングコントロ
ーラ１６のサンプル信号ＳＳに従い基準値メモリ１２か
ら読み出される基準データＲＤ（ｉ、ｊ）　　と映像デ
ータ１０（ｉ、ｊ）　は差分回路１４に入力される。差
分回路１４は画素ごとに差の大きさ（差の絶対値）を求
めて差分データＤＤ（ｉ＋ｊ）　として比較回路１５に
出力する。

一方、予め検査の許容範囲の情報を記憶している許容値
メモリ１３は、サンプル信号ＳＳに従い、検査の許容値
を表す各画素の許容データＡＤ（ｉ＋ｊ）を比較回路１
５に出力する。ここで許容値メモ１Ｊ１３の許容データ
ＡＤ（＋１ｊ）の設定方法は、正常な印刷物の濃度のば
らつきを予め調べておいてその値より大きな値を設定す
る方法等でよい。比較回路１５は、画素ごとに差分デー
タＤＤ（ｉ、ｊ）　　と許容データＡＤ（ｉ。

ｊ）の大きさを比較して、差分データＤＤ（ｉ、ｊ）の
方が大きい場合は印刷欠陥が発生したとしてエラー信号
Ｅ１をＣＰＵ２１に出力する。

次に第２の検査部分について説明する。

演算回路１７にはＡ／Ｄ変換器１１からの映像データ１
０（ｉ、ｊ）　が入力されており、サブコントローラ２
０からの演算制御信号ＣＡの出力により指定されるライ
ンにおいて画素ごとに映像データＩＤ（ｉ、ｊ）　　と
基準データＲＤ（ｉ、ｊ）を用い演算を行いその演算結
果を記憶する。演算回路１７は、サブコントローラ２０
から指定される複数のラインで演算を行うと、それらの
演算結果の画素毎の累積を算出し、累積データＳＤｉ　
としてサブ比較回路１９に出力する。演算回路１７で行
われる演算および累積演算は、例えばグラビア印刷で発
生する独特の印刷欠陥であるドクター筋やツーツーを検
出するためのものである。従って、用紙の白紙部分や濃
度の低い絵柄。

すなわち低濃度域において、映像データＩＤと基準デー
タＲＤの差の演算を行うかまたは映像データＩＤの同一
ライン内で幅方向に微分演算を行い、画素毎に幅方向の
同じ位置（用紙の搬送方向に沿った直線上）複数カ所の
累積を求めるとよい。いま、検査装置の映像データなど
のアドレス（ｉ、ｊ）のｉが用紙の幅方向に対応し、ｊ
が搬送方向に対応するとすれば、累積は次のような式■
■で表される。

タタしｊｋ　（ｋ＝１．・・・＋ｎ）　は指定されてい
るラインの座標を表す。

差の累積　５Ｄｉ−Σｌ　ＲＤ（ｉ、ｊｋ）−ＩＤ（ｉ
、ｊｋ）　　ｌ　　■に工（ 微分の累積５Ｄｉ−Σｌ　ＩＤ（ｉ＋１．ｊｋ）−１０
（ｉ、ｊｋ）　　ｌ■＋に二（ なお累積を行うラインの数は、発生枚数の少ない印刷欠
陥に対応するためにも印刷物１枚あたり２本以上必要で
あり、合計３〜４本程度であればよい。

所定のラインは、印刷機オペレータの入力により決定し
てもよいし、検査装置が自動的に決めてもよく、以下に
この指定ラインの決定方法について説明する。

グラビア印刷機においては、印刷内容（印刷物のサイズ
やページ数等）により１枚の印刷物上のレイアウトが定
まっており、したがって、印刷が行われない白紙がある
場合はその部分に指定ラインの位置を決めることができ
る。例えば、第５図のように絵柄の単位または本のペー
ジＰが１枚の印刷物の搬送方向に４面並んでいるとする
。印刷内容（サイズ、ページ数）に対応するシリンダ（
版胴）周長の値をｈ、用紙の搬送方向に並ぶページの数
をｎｐ、また検査装置におけるラインのピッチをｐｌと
すると、ライン位置は次のようになる。

ここでｎｐ＝４である。

１ライン目（ＬＳＩ） １枚の始めから　１番目 ２ライン目（Ｌ５２） １枚の始めから　１＋ｈ÷（ｎｐ　Ｘｐｌ）番目３ライ
ン目（Ｌ５３） １枚の始めから　１＋２ｈ÷（ｎｐ　Ｘｐｌ）番目４ラ
イン目（Ｌ５４） 予め検査装置内のメモリに記憶させておき、印刷内容の
情報（サイズ、ページ数）を印刷機オペレータが入力す
ることにより、メモリから指定ラインの位置を読みだし
て自動的に決定してもよい。

また、絵柄の単位または本のページＰの境界にライン単
位で白紙部分がない場合は、第６図のように複数のライ
ンＬ６１　、　Ｌ６２．　Ｌ６３．　Ｌ６４から部分的
に白紙部分ラインＷｌ、Ｗ２．Ｗ３．Ｗ４を摘出して幅
方向の全ての位置（ｌライフ分）がそろうようにすると
よい。

ここで検査装置のサブコントローラ２０が自動的に白紙
部分ラインを摘出する方法について第７図のフローチャ
ートを用いて説明する。

本実施例では１枚の絵柄の中から１ライン分の白紙部分
を摘出するが、白紙部分が多い場合は絵柄の半分から、
白紙部分が少ない場合は２枚以上の絵柄から摘出を行う
とよい。また白紙部分の摘出は、基準値メモリ１２の基
準データ＋ｕ＋（ｉ、ｊ）があるレヘル以上であるかど
うか比較することにより行う。サブコントローラは１枚
の絵柄の始まりのラインからレベル比較を行うため、最
初に用紙の搬送方向のラインアドレスｊ　を１とする（
ステップＳｌ）。次に基準値メモリからラインアドレス
ｊの基準データＲＤＩライン分を入力しくステップＳ２
）、ラインの端から順次基準データＲＤのレヘル比較を
行うため用紙の幅方向のデータアドレスｉを１とする（
ステップＳ３）。ここでデータアドレスｉが白紙部分の
位置として既に記憶されているかどうかを調べる（ステ
ップＳ４）。１番始めのラインの場合は全く記憶されて
いるデータアドレスは無いが、２番目以降のラインでは
既にデータアドレスｉの記憶されている基準データは調
べずに次の基準データの調査に移る。まだデータアドレ
スｉの記憶されていない基準データＲＤ（ｉ、ｊ）　　
は予め設定されている境界レベルＴＨと比較され、白紙
部分であるかどうか調べられる（ステップＳ５）。

境界レベルＴＨは、例えば白紙部分のデータのレヘルの
８０〜９０％程度の値に決めておくとよい。基準データ
ＲＤ（ｉ、ｊ）　がＴＨより大きい場合は、このデータ
の位置が白紙部分であるとしてアドレス（ｉ、ｊ）を記
憶する（ステップＳ６）。このようにして、ラインアド
レスｊ　の基準データのデータアドレスｉを１ずつ増や
して順次比較を行い（ステップＳ８）、ラインアドレス
ｊの全ての基準データＲＤの比較が終了したら（ステッ
プＳ７）、データアドレスｉ全てについて記憶されてい
るかどうかを調べて（ステップＳ９）、全てのデータア
ドレスｉが記憶されるまでラインアドレスｊを１ずつ増
やして順次釜ラインの基準データＲＤの比較を行う（ス
テップ５１１）。１枚の絵柄の全てのラインの基準デー
タＲＤで比較を行った後、全てのデータアドレスｉにつ
いて記憶されていない場合は（ステップＳ１０　）、境
界データＴＨを一定値ｄＴＨ減らして始めからやり直す
（ステップ５１１）。もしも１枚の絵柄内に１ライン分
白紙部分がない場合は、この操作により濃度の低い絵柄
部分からも位置の摘出が行われる。

このようにしてサブコントローラは検査を始める前に第
２の検査部分が演算を行う位置を記憶する。本実施例で
は検査装置が印刷物の絵柄の情報やオペレータからの印
刷内容の人力情報に基づいて自動的に所定のラインを決
定する方法について説明したが、このほかに印刷物の１
枚の絵柄をモニタデイスプレィ上の画像に表示させなが
ら、印刷機オペレータが画像上の座標を入力することに
より、対応するラインの位置に決定してもよい。

サブコントローラ２０は、ＣＰＵ２１から入力する制御
信号ＣＴ２により、前述のような方法で決定された指定
ライン位置とライン数情報を記憶している。検査が開始
されると、サブコントローラ２０は、記憶している指定
ラインの位置情報とサンプリングコントローラ１６から
のサンプル信号ＳＳの表す位置情報を比較し、同じ位置
であることを検出すると、演算制御信号ＣＡを演算回路
１７に出力し演算を行わせる。また検査開始後、サブコ
ントローラ２０は、所定数のラインで演算を行わせた時
点から、指定ラインを検出する毎にサブメモリ信号ＣＭ
をサブ許容値メモリ１８に出力する。サブ許容値メモリ
１８は、演算回路１７で行われた累積演算の結果に対す
る基準情報を記憶しており、サブメモリ信号ＣＭにより
、サブ許容データ５ＡＤｉとしてサブ比較回路１９に出
力する。累積データＳＤｉ　が差の累積の時、サブ許容
データ５ＡＤｉは、白紙部分についての濃度のばらつき
を予め基準データの記憶などの時に調べておき、その値
より大きな値を適当に設定するとよく、また累積データ
ＳＤｉ　が微分の累積の時は、やはり予め白紙部分に付
いて幅方向の微分値を調べておき、その値より大きな値
を適当に設定するとよい。なお、センサ部分の照明の明
るさのばらつきや明るさのむらは、用紙の幅方向で位置
によって異なることがあるため、上記の場合においてサ
ブ許容データ５ＡＤｉは幅方向の各画素で設定される必
要がある。

サブ比較回路１９は、累積データＳＤｉ　とサブ許容デ
ータ５ＡＤｉの大きさを比較して累積データＳＤｉ　の
方が大きい場合は印刷欠陥が発生したとしてエラー信号
Ｅ２をＣＰＵ２１に出力する。ＣＰＵ２１は、エラー信
号Ｅ１．Ｅ２の入力から印刷欠陥が発生したことを表示
信号ＤＰにより警報器、表示器２３を動作させて印刷機
オペレータに告知する。ＣＰＵ２１はこのほか、印刷機
オペレータによる検査装置への入力情報を、操作パネル
２２からの操作信号ＯＰにより検査装置内へ取り込んだ
り、制御信号ＣＴＩ、ＣＴ２により検査装置の動作タイ
ごングを制御している。

このように、本実施例によれば、従来の検査装置の検査
のデータ処理のほかに、グラビア印刷用の検査のデータ
処理を併用しているので、グラビア印刷機においても精
度の高い検査が可能となる。

本発明は、上述した実施例に限定されるものではなく、
種々変更可能である。検査装置の第２の検査部分で決定
する指定ラインは、用紙の白紙部分上に限らず、濃度の
低い絵柄上に選んでも構わない。また、第２の検査部分
の演算回路で、映像データに対して行う同一ライン内の
幅方向での微分演算は、■式では１次微分の式を示した
が、２次微分でもよい。さらに、上記実施例では検査装
置の構成を第１図のような回路ブロックで示したが、同
様な機能を持つ回路またはソフトでも実現可能である。

〔発明の効果〕

以上説明したように本発明によれば、入力された印刷物
の画像情報と基準情報との比較値を複数の低濃度域につ
いての累積値として算出することにより、サイズや濃度
差の小さい印刷欠陥をも検出することができ、精度の高
い検査ができるという効果がある。

【図面の簡単な説明】

ツク図、第２図はグラビア輪転機における印刷物検査装
置を示す概略図、第３図はグラビア印刷において発生す
る印刷欠陥の発生状態を示すモデル図、第４図は印刷欠
陥が発生した場合としない場合のラインセンサによる出
力信号のモデル図、第５図と第６図は印刷された用紙上
で累積演算を行う指定ラインの位置の決定方法を示すた
めのモデル図、第７図は指定ラインの位置を自動的に決
定するためのフローチャートである。 ７・・・ラインセンサ　　　８・・・ロータリエンコー
ダ１１・・・Ａ／Ｄ変換器　　１２・・・基準値メモリ
１３・・・許容値メモリ　　１４・・・差分回路１５・
・・比較回路 １６・・・サンプリングコントローラ １７・・・演算回路　　　　１８・・・サブ許容値メモ
リ１９・・・サブ比較回路　　２０・・・サブコントロ
ーラ２１・・・ＣＰＵ 第 ３ 図 １ 第 図 手続補正書 （ノテデ℃） １．４９牛のｊ５Ｒ 平底２年特許願第５７４５７号 ２、発明の名称 ４杯１最鹸査装置 ３、補正をする者 羽生との関係

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）印刷物を画像情報として入力するための入力手段
   と、 前記印刷物の基準となる画像情報を記憶する第１の記憶
   手段と、 前記入力手段から入力された画像情報と前記第１の記憶
   手段に記憶されている基準画像情報との比較値をサンプ
   リングされる複数の低濃度域についての累積値として算
   出する累積演算手段と、基準となる累積値を記憶する第
   ２の記憶手段と、前記累積演算手段より得られた累積値
   と前記第２の記憶手段に記憶されている基準累積値とを
   比較し、印刷物の良否を判定する比較手段と、を具備す
   ることを特徴とする印刷物検査装置。
2. （２）前記累積演算手段は、低濃度域の画素の画像情報
   と基準画像情報の差の演算を行い、前記差の累積値の演
   算を行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記載の
   印刷物検査装置。
3. （３）前記累積演算手段は、低濃度域の画素の画像情報
   の幅方向の微分演算を行い、前記微分演算結果の累積値
   の演算を行うことを特徴とする特許請求の範囲第１項記
   載の印刷物検査装置。
4. （４）前記累積演算手段は、累積演算を行う低濃度域の
   画素を印刷物のレイアウト情報により決まる絵柄間の白
   紙部分の幅方向の複数ライン上に決定することを特徴と
   する特許請求の範囲第１項記載の印刷物検査装置。
5. （５）前記累積演算手段は、累積演算を行う低濃度域の
   画素を印刷物の画像情報の濃度レベルから白紙部分の位
   置を検出し、前記白紙部分から決定することを特徴とす
   る特許請求の範囲第１項記載の印刷物検査装置。