JPH03257030A - 光学素子の成形方法 - Google Patents
光学素子の成形方法Info
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- JPH03257030A JPH03257030A JP5435690A JP5435690A JPH03257030A JP H03257030 A JPH03257030 A JP H03257030A JP 5435690 A JP5435690 A JP 5435690A JP 5435690 A JP5435690 A JP 5435690A JP H03257030 A JPH03257030 A JP H03257030A
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- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 27
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 4
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Classifications
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B7/00—Distributors for the molten glass; Means for taking-off charges of molten glass; Producing the gob, e.g. controlling the gob shape, weight or delivery tact
- C03B7/14—Transferring molten glass or gobs to glass blowing or pressing machines
- C03B7/16—Transferring molten glass or gobs to glass blowing or pressing machines using deflector chutes
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/06—Construction of plunger or mould
- C03B11/08—Construction of plunger or mould for making solid articles, e.g. lenses
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C03—GLASS; MINERAL OR SLAG WOOL
- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/12—Cooling, heating, or insulating the plunger, the mould, or the glass-pressing machine; cooling or heating of the glass in the mould
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B11/00—Pressing molten glass or performed glass reheated to equivalent low viscosity without blowing
- C03B11/16—Gearing or controlling mechanisms specially adapted for glass presses
-
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- C03B35/00—Transporting of glass products during their manufacture, e.g. hot glass lenses, prisms
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Re-Forming, After-Treatment, Cutting And Transporting Of Glass Products (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野］
本発明は、ガラス素材を加熱、溶融させ、その溶融ガラ
スを一対の型により押圧成形する光学素子の成形方法に
関する。
スを一対の型により押圧成形する光学素子の成形方法に
関する。
〔従来の技術］
従来、光学素子の成形方法としては、例えば特開昭６３
−１６２５３９号公報に開示されるような方法が知られ
ている。この方法は、加熱、溶融したガラスをガラス転
移点からガラス転移点より１００°Ｃ低い温度までの温
度範囲に調温した型に投入し、第１の加圧を行い、その
後型温をガラスがＩＱｌ、Ｓ〜１０１ポアズの粘度を示
す温度に保ち、プレス終了までに型温の差が２０℃以内
に収束するように調温しながら第２の加圧を行うもので
ある。
−１６２５３９号公報に開示されるような方法が知られ
ている。この方法は、加熱、溶融したガラスをガラス転
移点からガラス転移点より１００°Ｃ低い温度までの温
度範囲に調温した型に投入し、第１の加圧を行い、その
後型温をガラスがＩＱｌ、Ｓ〜１０１ポアズの粘度を示
す温度に保ち、プレス終了までに型温の差が２０℃以内
に収束するように調温しながら第２の加圧を行うもので
ある。
しかし、上記従来の成形方法では、高温のガラスが型に
接触している時間が長いために、圧力等の調整によって
ガラスの融着を防止することはできるものの、型表面の
肌荒れを発生するという問題があった。また、高温状態
から押圧終了後の離型時まで、連続して密閉状態で成形
するために、ガラスの成分が型に付着し易く、サイクル
タイムが長いという問題があった。
接触している時間が長いために、圧力等の調整によって
ガラスの融着を防止することはできるものの、型表面の
肌荒れを発生するという問題があった。また、高温状態
から押圧終了後の離型時まで、連続して密閉状態で成形
するために、ガラスの成分が型に付着し易く、サイクル
タイムが長いという問題があった。
本発明は、かかる従来の問題点に鑑みてなされたもので
、溶融ガラスによる型表面の肌荒れを防止して型の耐久
性を向上でき、サイクルタイムの短縮化を図って、効率
よく高精度の光学素子を得ることができる光学素子の成
形方法を提供することを目的とする。
、溶融ガラスによる型表面の肌荒れを防止して型の耐久
性を向上でき、サイクルタイムの短縮化を図って、効率
よく高精度の光学素子を得ることができる光学素子の成
形方法を提供することを目的とする。
〔課題を解決するための手段および作用〕上記目的を達
成するために、本発明は、ガラス素材を加熱、溶融させ
、その溶融ガラスを押圧成形する光学素子の成形方法に
おいて、ガラス素材の転移温度近傍に保持した型に溶融
ガラスを投入し、溶融ガラスの温度が軟化点になるまで
押圧および離型を少なくとも２回繰り返して初期成形を
行った後、ガラスが転移点になるまで連続的に押圧して
最終成形を行うこととした。
成するために、本発明は、ガラス素材を加熱、溶融させ
、その溶融ガラスを押圧成形する光学素子の成形方法に
おいて、ガラス素材の転移温度近傍に保持した型に溶融
ガラスを投入し、溶融ガラスの温度が軟化点になるまで
押圧および離型を少なくとも２回繰り返して初期成形を
行った後、ガラスが転移点になるまで連続的に押圧して
最終成形を行うこととした。
すなわち、本発明は、押圧成形過程において、例えば下
型が上昇、下降を繰り返し、溶融ガラスと型との接触時
間を最短にするものである。初期過程において、粘度が
１０”・Ｓ〜１０３ポアズの溶融ガラスは、規制によっ
て外形を形成する。そのため、押圧力は微小で良く、ま
た押圧時間も短時間で良い、押圧後、すぐに離型を行う
。その後、ガラスの粘度は、空冷により１０’〜１０＄
ポアズ程度になり、未だガラスはその自重により変形す
るので、その時点で再び形状創成のためにガラス軟化点
になるまで押圧する。ここに、圧力は形状等に応じて増
加し、また押圧時間も必要に応じて増加する。
型が上昇、下降を繰り返し、溶融ガラスと型との接触時
間を最短にするものである。初期過程において、粘度が
１０”・Ｓ〜１０３ポアズの溶融ガラスは、規制によっ
て外形を形成する。そのため、押圧力は微小で良く、ま
た押圧時間も短時間で良い、押圧後、すぐに離型を行う
。その後、ガラスの粘度は、空冷により１０’〜１０＄
ポアズ程度になり、未だガラスはその自重により変形す
るので、その時点で再び形状創成のためにガラス軟化点
になるまで押圧する。ここに、圧力は形状等に応じて増
加し、また押圧時間も必要に応じて増加する。
その後、再び離型し、空冷する。そして、粘度が１０＠
〜１０′３ポアズ程度になった時点で最終形状創成のた
めに、所望の圧力、押圧時間により転移点まで精密プレ
スし、最終成形を行う。
〜１０′３ポアズ程度になった時点で最終形状創成のた
めに、所望の圧力、押圧時間により転移点まで精密プレ
スし、最終成形を行う。
なお、本発明において、押圧の回数、タイミングは、形
状等に応じて適宜決定する。
状等に応じて適宜決定する。
（第１実施例）
第１図は、本実施例で使用した成形装置を示すもので、
１はガラス素材を供給するノズルで、このノズル１の外
周近傍にはガラス素材を溶融維持させるヒータ２が囲繞
配置されている。また、ノズル１の下方には、熔融ガラ
ス３を装置に切断する開閉式の切り刃４が設けられてい
る。
１はガラス素材を供給するノズルで、このノズル１の外
周近傍にはガラス素材を溶融維持させるヒータ２が囲繞
配置されている。また、ノズル１の下方には、熔融ガラ
ス３を装置に切断する開閉式の切り刃４が設けられてい
る。
さらに、切り刃４の下方には、溶融ガラス３を型間に投
入するシュータ５が配設されている。
入するシュータ５が配設されている。
シュータ５の下端近傍には、上型６および下型７が同一
軸線上に対向配置されている。下型７は、位置出しリン
グ８に摺動自在に嵌合されており、上下動自在に設けら
れている。また、位置出しリング８の上部には、ガラス
固定治具９が着脱自在に設けられている。このガラス固
定治具９は、下型７の側方に配置された上下・水平移動
自在の搬送アーム１０により位置出しリング８に着脱さ
れる。
軸線上に対向配置されている。下型７は、位置出しリン
グ８に摺動自在に嵌合されており、上下動自在に設けら
れている。また、位置出しリング８の上部には、ガラス
固定治具９が着脱自在に設けられている。このガラス固
定治具９は、下型７の側方に配置された上下・水平移動
自在の搬送アーム１０により位置出しリング８に着脱さ
れる。
本実施例においては、かかる構成の成形装置により、硝
種５ＫＩＩ、中肉２．８閣の両凸形状のレンズの成形を
行った。
種５ＫＩＩ、中肉２．８閣の両凸形状のレンズの成形を
行った。
先ず、るつぼ（図示省略）により溶融、攪拌して均一化
した溶融ガラス３をノズル１の下端から流出させ、切り
刃４により所定量に切断した。この時点で、溶融ガラス
３の粘度は、１０°・５〜１０３程度である。落下した
溶融ガラス３は、シュータ５により下型７上に投入され
る。
した溶融ガラス３をノズル１の下端から流出させ、切り
刃４により所定量に切断した。この時点で、溶融ガラス
３の粘度は、１０°・５〜１０３程度である。落下した
溶融ガラス３は、シュータ５により下型７上に投入され
る。
ここに、上型６および下型７は、ガラス素材の転移温度
より５℃低い温度に保持している。また、既にこの際、
ガラス固定治具９を搬送アーム１０により位置出しリン
グ８上に設置している。ガラス固定治具９は、溶融ガラ
ス３の外周規制および成形品の搬送治具として機能する
。
より５℃低い温度に保持している。また、既にこの際、
ガラス固定治具９を搬送アーム１０により位置出しリン
グ８上に設置している。ガラス固定治具９は、溶融ガラ
ス３の外周規制および成形品の搬送治具として機能する
。
溶融ガラス３の投入と同時に、下型７を上昇させ、上型
６および下型７により押圧成形を開始する。ここで、溶
融ガラス３の温度は８００″Ｃ以上の高温であるため、
上下型６，７との接触時間はできるだけ短時間でなけれ
ばならない。また、溶融ガラス３は非常に低粘度のため
、高圧力で押圧すると変形し過ぎてしまうので、圧力は
微小にし、下型７の上昇位置は中肉制御のためにストッ
パ（図示省略）にて規制している。本実施例では、この
第１回目の押圧は、押圧時間０．５秒、圧力２０ｋｇ／
ａｍで押圧した。この時点で、溶融ガラス３と上下型６
．７とは、はぼ全面で接触しており、押圧された溶融ガ
ラス３は最終形状に近似した形状を示している。
６および下型７により押圧成形を開始する。ここで、溶
融ガラス３の温度は８００″Ｃ以上の高温であるため、
上下型６，７との接触時間はできるだけ短時間でなけれ
ばならない。また、溶融ガラス３は非常に低粘度のため
、高圧力で押圧すると変形し過ぎてしまうので、圧力は
微小にし、下型７の上昇位置は中肉制御のためにストッ
パ（図示省略）にて規制している。本実施例では、この
第１回目の押圧は、押圧時間０．５秒、圧力２０ｋｇ／
ａｍで押圧した。この時点で、溶融ガラス３と上下型６
．７とは、はぼ全面で接触しており、押圧された溶融ガ
ラス３は最終形状に近似した形状を示している。
その後、第２図に示すように、すぐに搬送アームｌＯに
よって成形ガラス１１を載置したガラス固定治具９を位
置出しリング８から離脱するとともに、下型７を下降さ
せた。ここに、成形ガラス１１の粘度は、１０４〜１０
”ポアズと推定され、未だその自重により変形する。ま
た、自然冷却により成形ガラスの粘度は高くなるが、変
形を伴うために近似形状がくずれてくる。そのため、こ
の状態で２秒間待機した。
よって成形ガラス１１を載置したガラス固定治具９を位
置出しリング８から離脱するとともに、下型７を下降さ
せた。ここに、成形ガラス１１の粘度は、１０４〜１０
”ポアズと推定され、未だその自重により変形する。ま
た、自然冷却により成形ガラスの粘度は高くなるが、変
形を伴うために近似形状がくずれてくる。そのため、こ
の状態で２秒間待機した。
そして、成形ガラス１１が充分変形可能な時点で、再び
下型７を上昇させ、初期成形として第２回目の押圧成形
を行った。押圧は、成形ガラス１１の冷却と共により大
きな圧力とより長い時間が要求される０本実施例では、
圧力を１００ｋｇ／ｄとし、押圧時間に関しては衝撃に
より充分変形するので１秒間とした。その後、再び離型
した。離型後の成形ガラス１１は、はぼ最終形状をして
おり、その粘度は１０７〜１０９と推定され、はぼ軟化
点付近であった。
下型７を上昇させ、初期成形として第２回目の押圧成形
を行った。押圧は、成形ガラス１１の冷却と共により大
きな圧力とより長い時間が要求される０本実施例では、
圧力を１００ｋｇ／ｄとし、押圧時間に関しては衝撃に
より充分変形するので１秒間とした。その後、再び離型
した。離型後の成形ガラス１１は、はぼ最終形状をして
おり、その粘度は１０７〜１０９と推定され、はぼ軟化
点付近であった。
かかる時点では、成形ガラス１１は、完全に固化してお
らず、ヒケを生じる可能性も高く、自然冷却と共に冷却
固化して変形不能になってくる。
らず、ヒケを生じる可能性も高く、自然冷却と共に冷却
固化して変形不能になってくる。
このため、離型後１秒後に最終成形として第３回目の押
圧を行った。この押圧では、最終押圧としてヒケの発生
を防止し、充分に冷却固化する圧力と時間とが要求され
る０本実施例では、圧力は１５０ｋｇ／ｄ、押圧時間は
１０秒とした。
圧を行った。この押圧では、最終押圧としてヒケの発生
を防止し、充分に冷却固化する圧力と時間とが要求され
る０本実施例では、圧力は１５０ｋｇ／ｄ、押圧時間は
１０秒とした。
押圧終了後、成形ガラス１１の粘度は、ＩＱｌｆｆ以上
となり、変形しない粘度まで充分に冷却固化されている
。その後、搬送アーム１０により、ガラス固定治具９と
ともに成形品（レンズ）を回収した。
となり、変形しない粘度まで充分に冷却固化されている
。その後、搬送アーム１０により、ガラス固定治具９と
ともに成形品（レンズ）を回収した。
以上のように、本実施例では、軟化点以上の高温状態に
おける、型とガラスとの接触時間が１．５秒程度と短く
、融着の防止になる。また、圧力も高温においては、１
００ ｋｇ／ｃｊ以下と小さくしてあり、型の肌荒れ防
止になり、型の耐久性が向上して型寿命が延びる。さら
に、各離型状態においては、搬入出アーム１０により、
ガラス固定治具９の位置は上下型６．７間に、プレス毎
に位置変動を生じないように、第２図に示すように固定
されている。
おける、型とガラスとの接触時間が１．５秒程度と短く
、融着の防止になる。また、圧力も高温においては、１
００ ｋｇ／ｃｊ以下と小さくしてあり、型の肌荒れ防
止になり、型の耐久性が向上して型寿命が延びる。さら
に、各離型状態においては、搬入出アーム１０により、
ガラス固定治具９の位置は上下型６．７間に、プレス毎
に位置変動を生じないように、第２図に示すように固定
されている。
本実施例における方法では、上下型６．７を偏芯なく上
下させる主軸機構が一つで良く、複雑な装置を必要とせ
ず、安価な装置で成形可能である。
下させる主軸機構が一つで良く、複雑な装置を必要とせ
ず、安価な装置で成形可能である。
また、型温を変動させる必要がないため、それに要する
時間が不要となり、サイクルタイムが向上する。また、
本実施例では３回のプレスで成形を完了したが、変形量
や形状に応じてプレス回数は増減するものである。
時間が不要となり、サイクルタイムが向上する。また、
本実施例では３回のプレスで成形を完了したが、変形量
や形状に応じてプレス回数は増減するものである。
さらに、接触直後に離型するため、ガラス素材の易蒸発
成分が型表面に堆積しにくい利点があり、型耐久性の向
上が得られる。
成分が型表面に堆積しにくい利点があり、型耐久性の向
上が得られる。
（第２実施例）
本実施例で使用した成形装置は、上下型６．７とレンズ
回収装置（図示省略）との間に、第３図に示すように、
上下ヒータ１２を具備した加熱炉１３を設置している。
回収装置（図示省略）との間に、第３図に示すように、
上下ヒータ１２を具備した加熱炉１３を設置している。
本実施例においては、硝種ＳＫＩ １、中肉４ｍの両凸
レンズの成形を行った。第１実施例と同様な過程を経て
、２回の押圧成形にて成形ガラス１１の粘度は１０？〜
１０９ポアズであり、はぼ最終形状に近位した状態にあ
る。本実施例で得るレンズは中肉４閣と厚いため、成形
ガラス１１の中心部と外周部との温度差が大きく、ヒケ
の防止が困難であるため、その後第３図で示した加熱炉
１３にて成形ガラス１１０表面付近の再加熱を行った。
レンズの成形を行った。第１実施例と同様な過程を経て
、２回の押圧成形にて成形ガラス１１の粘度は１０？〜
１０９ポアズであり、はぼ最終形状に近位した状態にあ
る。本実施例で得るレンズは中肉４閣と厚いため、成形
ガラス１１の中心部と外周部との温度差が大きく、ヒケ
の防止が困難であるため、その後第３図で示した加熱炉
１３にて成形ガラス１１０表面付近の再加熱を行った。
加熱炉１３は、８５０°Ｃに設定してあり、加熱は１０
秒間行った。
秒間行った。
その後、再び搬入出アーム１０にて上下型６゜７間に搬
送し、第１実施例と同様にして精密プレスした。
送し、第１実施例と同様にして精密プレスした。
本実施例のような方法で成形を行うと、型の劣化防止や
装置の簡素化を図ることができ、さらに中肉の厚い両凸
レンズ等の成形が可能になる。
装置の簡素化を図ることができ、さらに中肉の厚い両凸
レンズ等の成形が可能になる。
以上のように、本発明の光学素子の成形方法によれば、
型の耐久性の向上、サイクルタイムの短縮化および成形
装置の簡素化を図りつつ、種々の形状の光学素子の成形
を高精度で行うことができる。
型の耐久性の向上、サイクルタイムの短縮化および成形
装置の簡素化を図りつつ、種々の形状の光学素子の成形
を高精度で行うことができる。
第１図および第２図はそれぞれ本発明の第１実施例で使
用した成形装置を示す概略構成図、第３図は本発明の第
２実施例で使用した成形装置の要部を示す概略構成図で
ある。 ３・・・溶融ガラス ６・・・上型 ７・・・下型
用した成形装置を示す概略構成図、第３図は本発明の第
２実施例で使用した成形装置の要部を示す概略構成図で
ある。 ３・・・溶融ガラス ６・・・上型 ７・・・下型
Claims (1)
- （１）ガラス素材を加熱、溶融させ、その溶融ガラスを
押圧成形する光学素子の成形方法において、ガラス素材
の転移温度近傍に保持した型に溶融ガラスを投入し、溶
融ガラスの温度が軟化点になるまで押圧および離型を少
なくとも２回繰り返して初期成形を行った後、ガラスが
転移点になるまで連続的に押圧して最終成形を行うこと
を特徴とする光学素子の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2054356A JP2746450B2 (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | 光学素子の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2054356A JP2746450B2 (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | 光学素子の成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH03257030A true JPH03257030A (ja) | 1991-11-15 |
| JP2746450B2 JP2746450B2 (ja) | 1998-05-06 |
Family
ID=12968355
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2054356A Expired - Fee Related JP2746450B2 (ja) | 1990-03-06 | 1990-03-06 | 光学素子の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2746450B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014162670A (ja) * | 2013-02-25 | 2014-09-08 | Hoya Corp | ガラス成形体の製造方法、及びガラス成形体の製造装置 |
-
1990
- 1990-03-06 JP JP2054356A patent/JP2746450B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2014162670A (ja) * | 2013-02-25 | 2014-09-08 | Hoya Corp | ガラス成形体の製造方法、及びガラス成形体の製造装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2746450B2 (ja) | 1998-05-06 |
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